man einen längsschnitt durch das siebenstöckige gebäude, ergibt sich eine gliederung in den upstream-bereich im osten und den downstream-bereich im westen, getrennt durch die dazwischen angeordneten utilities-anlagen. eine solche anordnung hat mehrere vorteile: zum einen können durch die zentrale medienversorgung die wege inner- halb des produktionsbereichs kurzgehalten werden, zum ande- ren werden up- und downstream-bereiche sowohl baulich als auch organisatorisch getrennt. auch die einschleusung der hier arbeitenden fachkräfte erfolgt für jeden der beiden bereiche getrennt. „das ist eine zusätzliche maßnahme, die verhindert, dass kontaminationen aus dem upstream-bereich dorthin gelan- gen, wo das produkt aufgereinigt wird“, erklärt de zordo. prozessfluss durch mehrere zellkulturstadien die verschiedenen abschnitte der produktion sind so auf die verschiedenen etagen verteilt, dass der prozessfluss weitgehend von oben nach unten verläuft. der upstream-prozess startet dabei mit dem inokulum, also der animpfung des kulturmediums mit den vermehrungsfähigen säugetierzellen. dies geschieht ganz oben im siebenten stock, von wo aus der ansatz über drei vor- fermentationsstufen zunehmenden volumens bis zum hauptfer- menter kultiviert wird, der sich seiner größe wegen über meh- rere etagen erstreckt. „von jeder kultivierungs-stufe gibt es dabei mehrere parallele fermenter“, erläutert de zordo. nachdem die produktbildung im hauptfermenter abgeschlossen ist, werden die zellen abgetrennt. die zellfreie, das produkt enthaltende flüssig- keit wird in den erntetanks, die weiter unten im gebäude ange- ordnet sind, gesammelt. hier startet nun der downstream-prozess zur aufreinigung des erzeugten produkts. die durchlaufzeiten im upstream-prozess sind relativ hoch: vom start der zellvermehrung bis zur ernte vergehen mehrere wochen. deswegen sind alle stadien des prozesses gleichzei- tig vorhanden. dieser umstand stellt besonders dann eine her- ausforderung dar, wenn von einem produkt auf ein anderes gewechselt wird – was eine multi-purpose-anlage, wie sie hier errichtet wird, ja gewährleisten soll. „in diesem fall wird oben schon etwas anderes angezüchtet, als unten gerade produziert wird“, erläutert de zordo die situation, die gerade im hinblick auf die auftragsherstellung für andere unternehmen von bedeu- tung ist. und ganja ergänzt: „seit mehr als 20 jahren sind wir in diesem geschäft tätig, viele produkte gleichzeitig in einer anlage zu produzieren, gehört zu unseren kernkompetenzen.“ eine solche ausrichtung hat aber auch konsequenzen für das design der anlagen: im upstream-bereich sind die produktbe- rührten tanks aus edelstahl gefertigt, für das übrige equipment kommt aber weitgehend single-use-technologie zur anwen- dung. „damit können wir flexibler reagieren, wenn unterschied- liche produkte unterschiedliche prozessschritte erfordern, bei- spielsweise behälter verschiedener volumina“, so de zordo. märkte & management chemiereport.at austrianlifesciences 2018.8 35 apparatehersteller vergeben. „für uns bedeutet eine solche vor- gangsweise eine reduktion der zahl an schnittstellen. so klein kann die schnittstelle gar nicht sein, dass es nicht zu großen pro- blemen kommen kann, wenn zwei oder drei firmen zusammen- arbeiten müssen“, ist ganjas erfahrung. als besonders schwie- rig hat sich bei vielen projekten insbesondere die schnittstelle zwischen planung und ausführung erwiesen. „wir haben gute erfahrungen damit gemacht, planung und ausführung in eine hand zu legen“, meint ganja. das habe bei einem fast-track-pro- jekt wie dem aktuellen auch den vorteil, dass der planungsfort- schritt gleich in die ausführung übernommen werden kann. so vorzugehen, sei aber nur möglich, wenn es firmen gebe, deren know-how beide bereiche umfasse. „im traditionellen, im anla- genbau lange verwendeten modell waren planung und ausfüh- rung getrennt“, ergänzt de zordo, „deswegen gibt es noch gar nicht viele firmen, die beides anbieten können.“ da die kontrolle der ausführenden arbeiten in einer solchen konstellation aber nicht durch einen unabhängigen planer erfol- gen kann, muss sie in die abläufe zwischen auftraggeber und auftragnehmer eingebaut werden. „wir haben dafür gesorgt, dass es dafür mechanismen gibt. es wurden ein freigabe-proce- dere und ein review-prozess definiert. es wird nichts ungeprüft gebaut“, erklärt de zordo. mit der zeta biopharma gmbh im upstream- und der vogel- busch biopharma gmbh im downstream-gewerk wurden öster- reichische firmen mit zentralen aufgabenstellungen des bauvor- habens beauftragt. zwar wurden bei der vergabe unternehmen aus ganz europa in betracht gezogen und österreichische anbie- ter nicht explizit bevorzugt. unter den bewertungskriterien waren aber solche, bei denen lokal ansässige unternehmen bes- ser punkten konnten, etwa wie schnell mitarbeiter des auftrag- nehmers auf der baustelle sein können oder wie einfach anlagen im zuge der vorfertigung durch das boehringer-team besichtigt werden können. eine besonderheit des projekts ist der hohe vorfertigungs- grad: in montagehallen der lieferanten werden nicht nur appa- rate gefertigt, sondern auch die umgebenden rohrleitungen, vor- und abluftfilter montiert, messgeräte verkabelt und eingebaut. die anlage bildet so bereits vor ihrem transport zum standort von boehringer ingelheim eine funktionsfähige einheit, die im zuge eines „factory acceptance test“ (fat) noch beim auftrag- nehmer getestet wird. danach werden, je nach behältergröße, diese einheiten wieder zerlegt und als „getrennte module“ am standort eingebracht oder als sogenannte „super skids“ gemein- sam mit dem gesamten zubehör auf einen stahlrahmen fixiert und so zur baustelle geliefert. „dieser hohe vorfertigungsgrad ist nicht nur eine mode, sondern wirklich eine substanzielle weiter- entwicklung im anlagenbau“, meint de zordo. auf diese weise können die wesentlichen anlagenteile bereits parallel zur errich- tung des gebäudes zusammengebaut werden. (gs) zentrale auftragnehmer fertigen am eigenen standort vor daten und fakten für die beauftragung der gewerke upstream und downstream haben sich die experten von boehringer ingelheim eine eigene vergabestrategie zurechtgelegt: der gesamtauf- trag wurde nicht in kleine pakete aufgeteilt, vielmehr wurden potente partner gesucht, die sowohl planung als auch ausfüh- rung abwickeln können. daher gibt es für diese bereiche nur einige wenige hauptauftragnehmer, in deren händen auch die montage und die lieferung der benötigten komponenten liegt – bei zentralem equipment, wie behältern, pumpen oder arma- turen, besteht allerdings ein mitspracherecht des auftraggebers bzw. wurde das hauptequipment teilweise auch direkt beim bauherr: boehringer ingelheim rcv planung und ausführung upstream: zeta biopharma gmbh downstream: vogelbusch biopharma gmbh kieselmann pharmatec gmbh