traktive Folgeschritte umfasst“, erläutert Aurohom. Auch hier fungierte FOTEC als Forschungspartner, mit dem gemeinsam das Bauteil mithilfe eines Pulverbettverfahrens hergestellt werden konnte. Zur leichteren Ent-fernung von Stützstrukturen und zur Glättung der Oberfläche innenliegender Kühlkanäle konnte das Hirtisieren seine Vorzüge aus-spielen. „FOTEC hat hier gute Arbeit geleis-tet: Nach dem Hirtisieren war die subtraktive Bearbeitung mit weniger Aufwand verbunden als vorher“, sagt Aurohom. Das Unternehmen plant, das Bauteil in Serie herzustellen, wenn die Prozesskette ausgereift ist.Varianten virtuell vorgetestetDie igm Robotersysteme AG hat als Tech-nologiepartner am Projekt teilgenommen. Hier kam der Use Case von einem Kunden des Unternehmens, wie Entwicklungsingeni-eur Wolfgang Mertain erzählt: Ist es möglich, im Zuge einer Reparatur bestimmte Struk-turen durch Lichtbogenauftragschweißen zu ergänzen? Und kann ein Schweißroboter von igm so programmiert werden, dass er diese Aufgabe auf die gesamte Prozesskette hin optimiert erfüllen kann? Zur Beantwor-tung dieser Fragestellungen begab sich igm gemeinsam mit dem IFT sowie den Projekt-partnern Siemens und Ansys auf die virtu-elle Ebene: Die Verschränkung von Com-puter Aided Design (CAD) und Computer Aided Manufacturing (CAM) ist heute Stan-dard. Doch immer stärker kommen Soft-ware-Tools zum Einsatz, die verschiedene Varianten von Design und Prozess im Vorfeld numerisch simulieren und optimale Werte für Prozessparameter bestimmen können, mit denen Schweißroboter und CNC-Maschi-nen programmiert werden. Für verschiedene Aspekte der Simulation konnten dabei ver-schiedene Software-Anbieter ihre Vorzüge einbringen: „Unsere CAD/CAM-Simulations-software NX kann verschiedene Design- und Fertigungsstrategien durchspielen; durch die darin integrierbare virtuelle CNC Sinume-rik One lässt sich das Maschinenverhalten genau simulieren“, zeigt Kneissl auf. Andere Programme wie die des Anbieters Ansys dringen näher zum bearbeiteten Material vor, zeigen Temperaturverläufe und Ähnliches. „Es war unser Ziel, die beiden Methoden auf der Plattform des IFT miteinander zu ver-schränken“, sagt Hoffmann. Dazu kommt ein weiterer Gedanke, den man am IFT „CAM in the Loop“ nennt: Ver-schiedenartige Sensoren stellen Zustandsin-formation aus verschiedenen Prozessschrit-ten zur Verfügung; diese Information kann wiederum verwendet werden, um auf die Steuerung von Roboter oder CNC-Werkzeug-maschine einzuwirken. „Wir haben gesehen, dass diesbezüglich noch viel Verbesserungs-potenzial besteht“, sagt Hoffmann, der an einem dazu dienenden Datenmanagement-konzept mitgearbeitet hat.Projektmanagement unter schwierigen RahmenbedingungenGroßes Lob kommt von den Firmenpart-nern für die Koordination des Projekts durch IFT, FOTEC und Mechatronik-Cluster: „Es ist gelungen, die Schnittstellen so zu definieren, dass vor allem die Partner in Austausch tra-ten, die auch wirklich gemeinsame Themen hatten“, sagt etwa Siemens-Experte Michael Heiss. Aufgrund der Rahmenbedingungen (das Projekt startete zu Hochzeiten der Coro-na-Pandemie) kam zwar der Firmen-über-greifende Austausch etwas zu kurz, die For-schungspartner stellten im Ausgleich dafür aber eine optimale Informationsplattform dar. Zudem konnte durch die Unterstüt-zung des ecoplus Mechatronik-Cluster viel an „bürokratischem Overhead“ (Heiss), der üblicherweise bei großen Förderprojekten bei den Unternehmenspartnern anfällt, ein-gespart werden. Auch Ideen für eine Fort-setzung der bearbeiteten Themen gibt es – noch ist aber nicht geklärt, was davon bila-teral und was in Form eines weiteren Koope-rationsprojekts behandelt werden soll. Ansprechpartner:DI Benjamin Losertstv. Clustermanager Mechatronik-Clusterecoplus. Niederösterreichs Wirtschaftsagentur GmbHNiederösterreich-Ring 2, Haus A, 3100 St. Pölten +43 2742 9000-19669B.Losert@ecoplus.atDAS PROJEKTAufgrund des zunehmenden Interesses an additiven Fertigungsverfahren für Metall-teile, gibt es erheblichen Forschungs- und Entwicklungsbedarf hinsichtlich des Zusammenspiels additiver und subtraktiver Fertigungsschritte. Das Projekt Ad-Proc-Add II widmete sich der Herausforderung, die gesamte Prozesskette zu untersuchen. Dabei ging es um die Verbesserung des additiven Pre-Processing, um die nachge-lagerten subtraktiven Prozessschritte unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten zu opti-mieren und die angewandten Werkzeug-wegstrategien mit Unterstützung digitaler Tools zu verbessern.Förderschiene: CORNET II – COllective Research NETwor-king, in Österreich abgewickelt durch die Österreichische Forschungsförderungs-gesellschaft (FFG)Projektmanagement: ecoplus Mechatronik-ClusterÖsterreichische Forschungspartner: Institut für Fertigungstechnik und Photo-nische Technologien der TU Wien (IFT), FOTEC Forschungs- und Technologietrans-fer GmbHÖsterreichische Unternehmenspartner: Siemens AG Österreich, igm Roboter-systeme AG, Voestalpine Böhler Aerospace GmbH & Co KG, ANSYS Austria GmbH, EIT Manufacturing East GmbH, Bosch Rexroth GmbH, RENA Technologies Austria GmbH, Enpulsion GmbH, Haumberger Fer-tigungstechnik GmbH, SBI GmbH, Burner Pioneers GmbH, RHP Technology GmbH, Schiebel Elektronische Geräte GmbH, Global Hydro Energy GmbH, EVVA Sicher-heitstechnologie GmbH, Waagner Biro steel and glass GmbHDER MECHATRONIK-CLUSTERDer Mechatronik-Cluster (MC) ist ein bran-chenübergreifendes Netzwerk zur Stär-kung der Innovationskraft und inter-nationalen Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen im Bereich Maschinen- und Anlagenbau sowie in verwandten Wirt-schaftszweigen wie dem Geräte- und Apparatebau, Technologie-Komponen-tenzulieferern, Forschungs- und Entwick-lungs- sowie Bildungseinrichtungen. Trä-gerorganisationen sind Business Upper Austria – OÖ Wirtschaftsagentur GmbH und ecoplus, die Wirtschaftsagentur des Landes Niederösterreich.www.mechatronik-cluster.atBenjamin Losert, Projektmanager beim ecoplus Mechatronik-Cluster, koordinier-te die österreichischen Aktivitäten des Projekts.Bild: Chemiereport/Anna Rauchenberger