Die Mischung macht’s: Österreichs Kunststoff-Branche zeigt vor, wie durch innovative Compounds aus bereits ausgereizt geglaubten Werkstoffen neue Funktionen – und neue Märkte – entstehen.Downgrading? UPGRADING!<% image name="Poloplast_Compound" %><p>
Es ist erfrischend, aus Österreichs Industrie heraus weder von China-Angst noch Osteuropa-Paranoia zu hören. Es tut gut, von Vorsprung zu hören. Und es baut auf, wenn niedrigen Löhnen in Fernost nicht allein hohe im Inland gegenüberstehen, sondern: Auch ein deutlicher Know-how-Vorsprung.
Im oberösterreichischen Leonding bei Linz etwa. Dort hat die primär auf Rohrsysteme spezialisierte <a href=http://www.poloplast.at>Poloplast</a> „alle Hände voll zu tun“: Seitdem der Kunststoff-Spezialist nicht allein die beiden Heimmärkte Österreich und Deutschland betreut und sich damit gewissermaßen von der heimischen Baukonjunktur abkoppelte, werden hohe Wachstumsraten erzielt – 2005 sprang der Umsatz um 15 % auf 66 Mio €. Das Rezept von Poloplast-Chef Guntram Bock: „Der hohe Cashflow wird zu einem Gutteil in die Innovationskraft investiert – ohne jedoch in eine reine Kostenspirale einzutreten. Wir haben gelernt, nein zu sagen.“
<b>Vorsprung.</b> Mit simplen Commodity-Rohren wäre es Poloplast unmöglich gewesen, eine starke Marke aufzubauen. Mitte der 1990er-Jahre entstanden veredelte Rohrsysteme, die aufgrund ihrer Hygiene- und Brandschutz-Eigenschaften, ihrer Steifigkeit, Schalldämmung und Leitfähigkeit zum Exportschlager wurden. Dank Ko-Extrusion und Mehrkomponenten-Spritzguss erreichen die Dreischicht-Rohre „POLO-KAL“ heute einen Bekanntheitsgrad von 85 % – vergleichbar mit Marken wie Milka oder Red Bull.
Einen ähnlichen Innovationsschub will Poloplast nun mit funktionellen Werkstoffen erzielen: „Unser neues Standbein – maßgeschneiderte Compounds – soll künftig 20 % des Gesamtumsatzes erzielen. Wir schließen damit eine Lücke zwischen den großen Chemie-Konzernen und den Kunststoffverarbeitern: Der Drang der Rohstoffhersteller zu immer größeren Polymerisations-Anlagen geht einher mit einem stets kleiner werdenden Produkt-Spektrum dieser Anbieter. Und genau hier treten wir auf den Plan.“
<b>Veredelung.</b> Rund 5 Mio € hat Poloplast in entsprechende neue Produktionsanlagen (eine Kapazität von rund 7.000 t/Jahr) sowie Labors investiert, um nun gemeinsam mit den Kunststoff-Verarbeitern eine Reihe an Werkstoffen zu veredeln. Rund 100 neue Compounds sind in den letzten beiden Jahren bereits im Poloplast-Labor entstanden. Das Hauptaugenmerk legt Poloplast dabei auf das Veredeln von Polyolefinen im Struktur- und Funktionsbereich, auf hochgefüllte Systeme (die rund 80 % an Zusatzstoffen beinhalten) sowie auf sehr zähe – hochmolekulare und viskose – Compounds.
Eine völlig neue Werkstoff-Familie hat Poloplast mit „POLO-BLEND“ (PBO, PBC und PBE) entwickelt. Und zwar mit „Hartnäckigkeit“, wie Poloplast-Ingenieur Roman Reder erzählt, „und dem Glauben daran, dass mit neuen Blend-Komponenten durchaus noch sinnvolle Mischungen gefunden werden können“. Durch ein systematisches Trial & Error entstanden so neue Polymere, die im Nanobereich voreingestellte Funktionen übernehmen können.
<b>Neue Blends.</b> Die drei Werkstoffe weisen Verbesserungen in mehreren Eigenschaftsfeldern gleichzeitig auf. Sie schließen insbesondere die Lücke zwischen Hochtemperaturplasten und Polyolefine, indem sie eine Langzeit-Temperaturbeständigkeit bis zu 160 Grad C aufweisen. Am weitesten fortgeschritten ist POLO-BLEND PBO, der in dieser Ausprägung bisher noch nicht am Markt verfügbar war. Er lässt sich außerordentlich gut mit Additiven und Füll- bzw. Verstärkungsstoffen modifizieren und überzeugt vor allem durch eine minimale Ausdehnung bei Wärme sowie geringe Reibwerte. Zum Einsatz wird der neue Werkstoff daher in der Autoindustrie, dem chemischen Apparatebau sowie in der Medizintechnik kommen.
<hr>
<u>Wie Kunststoffe veredelt werden können:</u>
• Polyolefinverstärkung durch Mineralien: Mit Talkum, Kreide oder Bariumsulfat etwa
• Flammschutz durch halogenfreie Polyolefine
• Als Elastomer-modifiziertes oder nukleiertes Polypropylen
• Speziell stabiles Polypropylen (z.B. Kupfer-, Gamma- oder Vakuumstabilisierung)
• Antistatische Polyolefine
• Polyolefin-Blends: Die Kombination mit polaren Thermoplasten
• Mikroporöse, atmungsaktive Strukturen (Breathable Films, die mehr als 10 kg Wasserdampf binnen 24 h diffundieren und damit Filtrations-Funktionen auf molekularer Ebene übernehmen können)
