<a href=http://www.wacker.com>Wacker</a> und <a href=http://www.rfspharma.com>RFS Pharma</a> haben einen Vertrag über die Nutzung eines proprietären Syntheseverfahrens von Wacker zur Herstellung des wichtigsten HIV-Medikaments von RFS, Amdoxovir (DAPD), abgeschlossen. Amdoxovir befindet sich derzeit in Phase II im US-Zulassungsverfahren für neue Medikamente.
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Wacker hat einen patentierten Herstellungsprozess entwickelt, bei dem durch eine effizientere und skalierbare Synthese die Produktionskosten von Amdoxovir gesenkt werden können.
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Im Rahmen der Vereinbarung erhält RFS Pharma die exklusiven Nutzungsrechte für dieses neue und verbesserte Syntheseverfahren. Amdoxovir gehört zur Klasse der Nukleosid-analogen Reverse-Transkriptase-Hemmer (NRTIs) und wurde mehr als 200 Erwachsenen in 7 klinischen Studien der Phase I und II sicher verabreicht.
<blockquote><small> RFS Pharma betreibt in Tucker, Georgia, auf einer Fläche von mehr als 2400 m² seine Forschungs-Einrichtungen. Das private Biotech setzt seine Expertise im Bereich der Nukleosidchemie für die Entwicklung von Medikamenten zur Bekämpfung von Infektionen, hervorgerufen durch resistente HIV- und Hepatitis-Viren, ein. </small></blockquote>Wacker verbessert Amdoxovir-Synthese für RFS Pharma
<a href=http://www.lanxess.de>Lanxess</a> will seine Zentrale von Leverkusen nach Köln zu verlegen. Der Umzug soll bis 2011 erfolgen. Das Unternehmen nimmt nun intensive Gespräche mit der Stadt Köln über mögliche Standorte auf. Lanxess verlegt Konzernzentrale nach Köln<% image name="Lanxess_HQ" %><p>
"Damit wir unseren Wachstumskurs auch in Zukunft effizient steuern können, benötigen wir eine Zentrale, die uns optimale Bedingungen bietet", begründet Lanxess-Chef Axel C. Heitmann. "Köln hat sich in den vergangenen Jahren eindrucksvoll entwickelt und verfügt über eine in Nordrhein-Westfalen einzigartige Infrastruktur mit besten Verkehrsanbindungen." Rund die Hälfte der weltweit über 15.000 Lanxess-Mitarbeiter arbeitet in Nordrhein-Westfalen.
Derzeit sind wichtige Leitungsfunktionen bei Lanxess über zahlreiche Gebäude im Chempark Leverkusen verteilt und die Kapazitäten für geeignete Büros und Parkmöglichkeiten ausgeschöpft. In der neuen Zentrale sollen diese Managementbereiche unter einem Dach gebündelt werden. Vom Umzug betroffen sind 500 der 8.000 Mitarbeiter in Deutschland. Finanziert wird der Neubau über einen externen Investor.
"Leverkusen bleibt aber unser größter und wichtigster Produktionsstandort mit den meisten Mitarbeitern. Hier werden wir uns auch weiterhin in hohem Maße engagieren. Allein in diesem und dem nächsten Jahr werden wir hier rund 200 Mio € investieren", so Heitmann. Das Gebäude der derzeitigen Konzernzentrale wird Lanxess nach dem Umzug ebenfalls weiter nutzen.
<small> Bereits im Juni hatte der Konzern bekannt gegeben, dass das Unternehmen neuer Namensgeber für die ehemalige Kölnarena ist, die seitdem Lanxess-Arena heißt. </small>
Die weltweit am Kunststoffsektor agierende Klepsch Gruppe hat 50jähriges Bestehen des Tochterunternehmens <a href=http://www.senoplast.com>Senoplast</a> gefeiert. Zudem wurden 38 Mitarbeiter mit 25, 30 bzw. 40 Dienstjahre mit Urkunden geehrt. <% image name="Klepsch_figaro" %><p>
<small> (v.l.) Nick Kraguljac (GL Klepsch Gruppe), Günter Klepsch (GL Klepsch Gruppe), Walter Körmer (GF Senoplast), Salzburgs LH-Stv. Wilfried Haslauer und Vorstandsvorsitzender Wilhelm Klepsch. </small>
Das Fest zum Firmenjubiläum wurde auch zum Anlass genommen, um zwei neue Mitglieder der Geschäftsführung, Günter Klepsch und Walter Körmer, offiziell vorzustellen. Günter Klepsch gab ein klares Bekenntnis zum Standort Pinzgau und zum Familienunternehmen ab.
Mittlerweile würden die seit Firmenbeginn produzierten Kunststoffprodukte eine Lastwagenschlange von mehr als 55.000 Fahrzeugen füllen. Die Familie Klepsch sind bereits seit 160 Jahren Industrielle – ein Vorfahre, Carl Georg, war der erste, der 1846 eine Dampfmaschine in der Textilindustrie einsetzte.
<blockquote><small> <b>Zur Klepsch Gruppe</b> gehören 641 Mitarbeiter in den Unternehmen Senoplast, Zell-Metall, Senova, Seletec, Senco R&D, Senco Europe und Senova Maschinenbau. 127 der 641 Mitarbeiter blicken bereits auf mehr als 20 Jahre Betriebszugehörigkeit zurück. </small></blockquote>Pinzgauer Klepsch Gruppe feiert 50 Jahre Senoplast
Berliner entwickeln neues Malz-Getränk ohne Alkohol
Forscher der TU Berlin haben ein neues antialkoholisches Getränk entwickelt, das den Geschmacksvergleich zu alkoholhältigen Bieren nicht zu scheuen braucht. Seit 2 Jahren tüfteln Frank-Jürgen Methner und sein Team an dem Malztrunk, der ähnlich wie Bier gebraut wird. Jetzt ist der spritzige Drink marktreif - mit Interessenten werde bereits verhandelt.Berliner entwickeln neues Malz-Getränk ohne Alkohol <% image name="TU_Berlin__Versuchslabor" %><p>
<small> Frisch, leicht säuerlich und mit einer leichten Kohlensäurenote besteht die bernsteinfarbene Flüssigkeit den Geschmackstest mit Bravour. Beim Einschenken bildet sich zudem eine stabile Schaumkrone. </small>
"Im Prinzip wird unser Getränk wie Bier hergestellt - allerdings ohne Hopfen", berichtet Methner. Zunächst wird geschrotetes Gerstenmalz mit Wasser vermischt und mehrere Stunden lang erhitzt, sodass die Maische entsteht. Sie wird regelmäßig im großen Bottich umgerührt. Dabei wird Stärke freigesetzt, die unter Temperaturerhöhung von bestimmten Enzymen in Zucker gespalten wird. "Im Gegensatz zu anderen Herstellungsverfahren verzichten wir auf die Zugabe von Zucker", so Methner.
Im nächsten Schritt wird der Treber (die festen Bestandteile) und die Würze (die Flüssigkeit) voneinander getrennt. Durch Kochen werden die Enzyme inaktiviert. Für ein Bier würden die Braumeister nun den Hopfen dazu geben, die neue alkoholfreie Limo kommt dagegen ohne aus.
Für den Geschmack und das Aroma jedes neuen Gebräus sind Mikroorganismen wie Hefen und Milchsäurebakterien von großer Bedeutung, die die Würze vergären. "Es war eine Sisyphosarbeit, für das neue Getränk einen neuen Stamm Hefe zu finden", sagt Methner.
Obwohl in der Hefebank der dem Fachgebiet angeschlossenen Versuchs- und Lehranstalt für Brauerei in Berlin (<a href=http://www.vlb-berlin.org>VLB</a>) mehr als 100 Hefestämme gelagert und gepflegt werden, ist Methner bis nach Südostasien gereist, um einen Hefe-Stamm zu finden, der für die Veredlung der neuen Malz-Limo tauglich ist.
Der gekochten Würze wird nach dem Abkühlen der geheime Hefe-Stamm beigegeben. Bei der anschließenden Gärung entsteht fast kein Alkohol: Fertig ist das neue Getränk.
Mit dem neuen Alarmthermometer von <a href=http://www.dicksondata.com>Dickson</a> lässt sich nun sicherstellen, dass Chemikalien, die in Kühl- und Gefriergeräten aufbewahrt werden, nicht verfallen. Das Thermometer ist mit manipulationssicheren akustischen und visuellen Alarmen ausgestattet.<% image name="Dickson_MM125" %><p>
Visuell zeigt es den Alarm auf einem großen LCD-Display an – selbst dann noch, wenn sich die Temperaturen wieder im zulässigen Bereich befinden, damit Aufsichtspersonen gewarnt werden können, um Abhilfemaßnahmen zu ergreifen.
Zusätzliche Alarmkontrollen auf der Rückseite des Geräts können nicht mehr manipuliert werden können, wenn es auf der Außenseite der Kühleinheit angebracht wurde. Propylenglykol-Flaschen sorgen für sichere Temperaturmesswerte.
Beide Modelle, MM125 und MM120, sind konstante, kalibrierte und geprüfte Thermometer, die in der Lage sind, Temperaturen von -50 bis +70 °C zu überwachen.
Mit 2 Messsonden - MM125 für 59 $ - kann es gleichzeitig Kühl- und Gefrierschränke überwachen. Mit nur einer Messsonde (MM120 für 49 $) kann es ebenso zur günstigen Temperaturkontrolle für Medikamente und Impfstoffe gemacht werden. Alarmthermometer für Gefrier- und Kühlschränke
Agility betreibt Shanghai Logistik Hub für Borouge
<a href=http://www.borouge.com
>Borouge</a> hat <a href=http://www.agilitylogistics.com>Agility</a> (Abu Dhabi) PJSC beauftragt, die Borouge Compound Manufacturing Unit (CMU) und den Shanghai Logistik Hub für 220 Mio $ zu bauen. Inkludiert sind lokale Logistik-Dienstleistungen für die Borouge-Kunden in Asien zwischen 2010 und 2020. <% image name="Borouge_Agility" %><p>
<small> Kontraktunterzeichnung zwischen Borouge und Agility. </small>
Agility wird für das Design, die Entwicklung und den späteren Betrieb des Logistik-Hubs zuständig sein. Insbesondere soll Agility ausreichend Infrastruktur sowie Lager- und Verteilkapazitäten für die von Borouge aus Abu Dhabi in the Vereinigten Arabischen Emiraten (VAE) produzierten Produkte sicherstellen. Insgesamt wird Agility ab 2010 jährlich rund 600.000 t Polyolefine über den Hub verarbeiten bzw. verteilen.
<small><blockquote> Die aktuelle Produktionskapazität von Borouge in den VAE beläuft sich auf 600.000 t Borstar-Polyethylen p.a. Mit dem laufenden Expansionsprojekt Borouge 2 wird sich diese Kapazität bis Mitte 2010 auf 2 Mio t p.a. erhöhen. Zudem wird dann auch Polypropylen produziert werden. Borouge 2 besteht aus einem 1,5 Mio t Ethan-Cracker, der weltgrößten Olefin-Conversion-Unit (mit einer Kapazität von 750.000 t), 2 Borstar PP-Anlagen mit einer Gesamtkapazität von 800.000 t und eine 540.000 t Borstar-PE-Anlage. </blockquote></small><p>
Der Shanghai Logistik Hub ist einer von mehreren regionalen Logistikdrehscheiben, der kundennahe Lager- und Logistik-Unterstützung für Borouge bietet. Harald Hammer, CEO der Borouge Marketing Company, erklärt: "Die Borouge CMU wir jährlich 50.000 t hochqualitative Compounds produzieren - aus Borstar-Polypropylen und speziell für den schnell wachsenden chinesischen Automobilmarkt."Agility betreibt Shanghai Logistik Hub für Borouge
