Die Grazer <a href=http://www.oridis-biomed.com>Oridis Biomed</a> hat mit dem US-National Institutes of Health (NIH) eine Lizenzvereinbarung über die weltweite kommerzielle Nutzung der vom NIH entwickelten Tissue Micro-Arrays (TMA) abgeschlossen. <% image name="Microarray" %><p>
Tissue Micro-Arrays (TMAs) sind eine Untersuchungstechnik, mit der es möglich ist, mehrere hundert Gewebeproben gleichzeitig und mit hoher Geschwindigkeit histologisch zu untersuchen. Oridis Biomed nutzt TMAs im Rahmen ihrer Tissomics-Forschungsplattform zusammen mit standardisierten Hochdurchsatz-Analyseverfahren zur Untersuchung von Gewebeproben, deren Ergebnisse dann von den Pathologen des Unternehmens klinisch interpretiert werden.
Die Lizenzvereinbarung stärkt die Position des
Tissomics-Geschäftsbereichs von Oridis Biomed. Dieser Bereich führt Forschungsprojekte vor allem für Drittfirmen durch, etwa zur Entwicklung von Biomarkern und zur Verifizierung von Targets.
Spezialisiert ist Oridis Biomed auf Projekte zur Behandlung von Leberkrebs und von Stoffwechselerkrankungen der Leber, etwa die alkoholische Steatohepatitis (ASH) oder die nicht-alkoholische Steatohepatitis (NASH).Oridis Biomed lizenziert Tissue Micro-Arrays des NIH
UPM investiert in Biodiesel der zweiten Generation
Die finnische <a href=http://w3.upm-kymmene.com>UPM</a> will die Biodieselproduktion der zweiten Generation in den nächsten Jahren stark ausbauen und somit ein bedeutender Produzent von Biobrennstoffen werden. UPM investiert in Biodiesel der zweiten Generation<% image name="Brennholz" %><p>
Derzeit entwickelt UPM das Geschäftskonzept und die technischen Lösungen. Entscheidungen über eine Investition in die erste Produktionsanlage in kommerziellem Umfang sind in den nächsten Jahren - eher früher als später - zu erwarten. Die Anlage wird in der Nachbarschaft eines Papierfabrikstandortes in Finnland, Frankreich, Deutschland oder UK liegen.
"Die Investitionen werden erheblich sein - die Produktion von Biobrennstoffen passt gut zu UPM, da es unser Kerngeschäft ist, Mehrwert für den Rohstoff Holz zu schaffen. Unser Ziel ist es, den Gewinn aus dem auf Biomasse basierenden Rohstoff zu maximieren", so der UPM-Chef Jussi Pesonen.
Der wichtigste Rohstoff zur Herstellung von Biodiesel wird auf Holz basierende Biomasse sein. UPM setzt Holz bereits in vielerlei Hinsicht ein und nutzt es für die Produktion und die Energiegewinnung.
<small> UPM ist einer der weltweit führenden Hersteller von Forstprodukten. 2005 erwirtschaftete UPM mit 30.000 Mitarbeitern und Produktionen in 15 Ländern einen Umsatz von 9,3 Mrd €. Die wichtigsten Produkte von UPM sind Druckpapiere, Veredelungsmaterialien und Holzprodukte. </small>
Gemeinsam mit der ersten vollständig entschlüsselten <a href=http://mips.gsf.de/genre/proj/ustilago>Genomsequenz</a> eines biotrophen Pflanzenschädlings - von Ustilago maydis - lieferte ein internationales Forscherteam überraschende Einsichten in die Infektionsstrategie des Maisbrandpilzes.Entschlüsselt: Der Maisbrandpilz Ustilago maydis <% image name="Maiskolben_Pilz" %><p>
<small> Von Ustilago maydis verursachte "Gallen" auf einem Maiskolben. Nur wenigen pilzlichen Pflanzenschädlingen gelingt es, sich in einer Wirtspflanze zu vermehren, ohne dass diese zu Abwehrmechanismen greift. Foto: Michael Bölker </small>
Anders als viele pflanzenpathogene Mikroorganismen, welche die befallene Pflanze umbringen und sich von dem abgestorbenen Pflanzenmaterial ernähren, bevorzugt Ustilago eine scheinbar harmlosere Strategie. Er vermehrt sich in den Blättern und Blüten der Maispflanze, ohne dass es zu einer Abwehrreaktion der Pflanze kommt. Auf noch unbekannte Weise löst der Pilz dabei die Bildung großer Wucherungen (Gallen) aus, in denen er von der Pflanze mit Nährstoffen versorgt wird. Diese Gallen sind das auffälligste Symptom befallener Maispflanzen und können eine beträchtliche Größe erreichen.
Auf den ersten Blick verriet das Genom - es besteht aus 20,5 Megabasen und enthält etwa 6900 Protein-codierende Gene - den Forschern allerdings nicht, warum Ustilago über eine so effiziente Weise der Infektion verfügt. Auffällig war lediglich, dass sich in seinem Genom nur relativ wenige jener Gene finden, wie sie andere pilzliche Pflanzenerreger nutzen: Solche Gene kodieren für Toxine oder für Enzyme, die Zellwände abbauen und auf diese Weise ihre Wirte schädigen oder sogar abtöten.
Eine überraschende Erkenntnis brachte erst die sorgfältige Analyse der Genomsequenz. An mehreren Stellen im Genom von Ustilago fanden sich insgesamt 12 Gencluster; die darin enthaltenen Gene wiederum kodieren für Proteine, die der Pilz durch seine Zellmembranen nach außen abgibt. Nahezu alle diese Gene, so ergab eine genomweite Analyse der Genexpression mit Hilfe von DNA-Mikroarrays, werden im Verlauf der Infektion angeschaltet. Mehr noch: Einige dieser Gencluster sind für die Infektion unerlässlich. Fehlen sie, bleibt die Pilzinfektion im Anfangsstadium stecken.
"Wir nehmen an, dass es sich bei diesen sezernierten Proteinen um die entscheidenden Komponenten einer bisher unbekannten Strategie der Pflanzeninfektion handelt", so Regine Kahmann, Direktorin am Marburger MPI. Mit Hilfe der abgesonderten Proteine gelingt es dem Pilz vermutlich, "die Wirtspflanze von seiner Harmlosigkeit zu überzeugen": Der Erreger kann sich nun ungestört in der Pflanze ausbreiten und wird von ihr sogar mit Nährstoffen versorgt.
<small> Die mit Ustilago infizierten Maiskolben gelten in Mexiko, dem Herkunftsland des Maises, als Delikatesse. In der Mythologie der Azteken nimmt Ustilago sogar den Platz des Nektars ein: Der altmexikanische Name für den Maisbrandpilz, "huitlacoche" oder auch "cuitlacoche", bedeutet "Speise der Götter". </small>
Für <a href=http://www.bayerhealthcare.de>Bayer HealthCare</a> hat <a href=http://www.werum.de>Werum Software</a> am Produktionsstandort Wuppertal-Elberfeld einen dritten Wirkstoffbetrieb mit PAS-X ausgerüstet. Die erste PAS-X-Installation bei Bayer geht zurück auf das Jahr 2000 - die papierlose Wirkstoffproduktion hat am Standort somit schon Tradition. Bayer setzt PAS-X auch für die API-Produktion ein<% image name="Bayer_Healthcare_API" %><p>
<small> Kontrollarbeiten bei der Herstellung von Acarbose, dem Wirkstoff von Glucobay. </small>
Das MES mit seiner Kernfunktion Electronic Batch Recording (EBR) führt dabei den Bediener durch den Herstellungsprozess und plausibilisiert manuell erfasste Daten bei ihrer Eingabe. Das System überwacht fortwährend den vorgeschriebenen Prozessverlauf; über seine Trendfunktion zeigt PAS-X frühzeitig Abweichungen auf und dokumentiert unerwartete Ereignisse. Auf dieser Basis führt Bayer anschließend statistische Auswertungen durch, um die Qualität der Prozesse kontinuierlich zu verbessern.
PAS-X stellt eine vollständige, papierlose, GMP-konforme und recherchierbare Dokumentation und Archivierung der Produktionsläufe sicher. Die Vollständigkeit der Chargendokumentation wird automatisch überprüft. PAS-X ist verbunden mit zwei unterlagerten Prozessleitsystemen von ProLeit und ABB. Mit Einführung von PAS-X hat die elektronischen Dokumentation die papierbasierte Dokumentation abgelöst. Die regelmäßigen Produktionsbesprechungen finden nun am EBR-System statt.
<small> In Wuppertal-Elberfeld stellt Bayer mehr als 20 verschiedene Wirkstoffe her. Dazu zählen Wirkstoffe für Medikamente gegen koronare Herzkrankheiten wie das bekannte Adalat, für die Antibiotika Ciprobay und Avalox und das biotechnologisch hergestellte Glucobay. Substanzen, die in der Tiermedizin zum Einsatz kommen, runden die Palette ab. </small>
Die Degussa-Tochter <a href=http://www.goldschmidt-is.com>Goldschmidt Industrial Specialities</a> wartet mit neuen Formentrennmittel für Beton, wasserabweisenden Additiven für Mörtelsysteme sowie zwei neuen Schaumverhütern auf.Neues von der Degussa-Tochter Goldschmidt<% image name="Luftblasen" %><p>
<small> Keine Luftbläschen auf Betonoberflächen und Polymer-Dispersionen dank neuer Additive von Goldschmidt Industrie Specialities. </small>
Um eine <u>hochqualitative Oberfläche auf Gussbeton-Produkten</u> zu erzielen - ohne die Bildung von Luftporen (pin holes), müssen wirksame Formentrennmittel angewendet werden - ein solches hat Goldschmidt mit <b>SITREN MR 870</b> entwickelt. Es eignet sich für Gussformen aus Stahl, Holz, den meisten synthetischen Materialien und kann für weißen als auch für färbigen Beton eingesetzt werden. Dabei kommt es auch zu keiner Verfärbung des Betons. Lösungen von SITREN MR 870 können sehr gut gelagert werden.
<hr>
<b>SITREN P 750 und P 755</b> bieten eine beständige <u>Wasserabweisung für zementbasierte Mörtelsysteme</u> wie Putzmörtel, Fugenbeton und Pulverfarben und ergänzen das bestehende Portfolio aus SITREN P 730 und SITREN P 740. SITREN P 750 ist ein modifiziertes Silan/Siloxan-basiertes Pulver-Additiv, das universell als Wasserabweiser anwendbar ist. Das Alkoxysilan-basierte Additiv SITREN P 755 wurde speziell für Anwendungen entwickelt, bei denen ästhetische Aspekte im Vordergrund stehen.
<hr>
<u>Um Micro-Schaumstoff zu entfernen</u>, braucht es einen effizienten Entgaser, der gleichzeitig auch ein effizienter Schaumverhüter ist - eben dieses kombinierte Eigenschaftsprofil vereinen die beiden neuen Produkte <b>TEGO Antifoam D 2300 XP</b> und <b>D 2310 XP</b>. Die beiden Entgaser wurden für wasserbasierte Polymer-Dispersionen entwickelt, die für drucksensible, adhäsive Anwendungen gedacht sind.
October 29th
Auftrag an das Pharma-Bizz: <br>Von anderen Industrien lernen!
Der Chemie Report sprach mit Gert Mølgaard, dem Präsidenten der International Society of Pharmaceutical Engineers (<a href=http://www.ispe.org>ISPE</a>). Er schildert die Notwendigkeit, sich von allzu konservativen Denkmustern in der Pharma-Industrie verabschieden zu müssen. <% image name="ISPE_Molgaard" %><p>
<small> Gert Mølgaard: „Die Pharmaindustrie hat den Auftrag, effektiver zu werden, damit Medikamente auch künftig leistbar bleiben. Generika-Hersteller und Biotechs zeigen dabei vor, was Cost Effectiveness bedeuten kann.“ </small>
<i>Die Pharmabranche schwärmt vom Potenzial der neuen technologischen Errungenschaften in der Biopharmazie, ihre F&E-Pipeline hat aber dennoch einen immer geringeren Output. Wohin geht der Trend in der Pharmaindustrie – wohin muss er gehen?</i>
Die Pharmabranche ist ein extrem konservativer
Industriezweig, der von einer wirklich effektiven Forschung und Produktion noch weit entfernt ist. Die Pharmaindustrie selbst als auch FDA und EMEA haben dieses Dilemma erkannt – sie verstehen bereits, dass eine allzu strikte Pharma-Regulierung die Innovation in dieser Industrie überaus schwierig – mitunter zu schwierig – gestaltet.
Was wir derzeit erleben, ist eine Annäherung
der Produktionsmethoden in der Pharmaindustrie an die Chemieindustrie. Waren früher die beiden Produktionszweige Pharma und Chemie meist in denselben Unternehmen organisiert, sind sie heute meist getrennt aufgestellt. Eine wissenschaftlich untermauerte Produktion hat aber meistens die Chemie entwickelt, der Pharmasektor ist dagegen weitgehend noch im empirischen Stadium. Erst langsam nimmt auch hier ein deutlich Wissenschafts- und Risiko-orientierterer Ansatz Gestalt an.
<i>Mit international harmonisierten Standardisierungsbemühungen soll dem nun begegnet werden?</i>
Der Ansatz des ,Scientific Process Control’ in der Pharmaindustrie braucht sowohl wissenschaftliche Produktionsmethoden als auch den flexiblen Einsatz eines neuen Mess-Instrumentariums. Die Standards für den Einsatz dieser modernen Prozess- und Analysen-Technologien (PAT – Process Analytical Technology) sind langsam im Aufbau begriffen, wobei die USA der Vorantreiber sind, die EU und Japan diese Bemühungen aber voll unterstützen. Dafür wurde die International Conference on Harmonisation of Technical Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use (<a href=http://www.ich.org>ICH</a>) ins Leben gerufen. Ihr Ansatz ist in 3 Guidelines beschrieben: Q8 (Pharmazeutische Entwicklung), Q9 (Risk Management) sowie Q10 (Quality Management). Zudem arbeitet derzeit das E55-Commitee der American Society for Testing and Materials (<a href=http://www.astm.org>ASTM</a>) 15 bis 20 konkrete Implementierungs-Standards für den Einsatz von PAT in der Pharmaindustrie aus.
<i>Wie wird dabei verfahren?</i>
Es ist ein steter Verbesserungsprozess, in den sich die Pharmaunternehmen laufend einbringen. Dabei schaut man sich sehr viel von anderen Industrien ab – von der Lebensmittelbranche, der Chemie-Industrie, den Autobauern – und adaptiert deren effektive Produktionsprinzipien auf die Bedingungen des Pharmageschäftes.
<i>Wann dürfen wir mit einem ,fertigen’ Konvolut rechnen?</i>
Dieser Prozess endet nicht an einem bestimmten Datum, aber ich denke, dass die Pharmaindustrie in 1 bis 2 Jahren soweit sein wird, ihre eigenen Standards im wesentlichen vorlegen zu können. All diese Bemühungen sollen letztlich innerhalb der nächsten 5 bis 10 Jahre ein neues Paradigma in der Pharmaindustrie festigen. Bis dato dachten die Pharmaunternehmen streng nach dem Muster: ,Bekommt ein Wirkstoff den regulatorischen Segen, dann muss dessen Produktion künftig strikt dem zugelassenen Weg folgen.’ Diesen Konservatismus will man aufbrechen – und diese Entwicklung versucht die ISPE maßgeblich zu unterstützen.
<i>Was soll künftig gelten?</i>
Künftig soll ein wesentlich gestraffterer Zulassungsprozess gelten. Letztlich sind Sicherheit und Wirkung die Performance-Indikatoren von Medikamenten. Und diese gilt es, einfach schneller zu messen, zu demonstrieren. Das ist der neue Risiko- und Science-orientierte Ansatz: Ein neues Toolkit mit den Erkenntnissen aus den Grundlagenwissenschaften wird auch anwendbar – so lassen etwa Biomarker, Bioinformatik sowie ein radikal besseres Zell- und Genomverständnis die klinische Evaluationszeit wesentlich reduzieren. Und das ist auch das Ziel der ,Critical Path’-Initiative der FDA. Darüber hinaus sollen nicht die Regulierungsbehörden eine Überfülle an Vorgaben diktieren, sondern einen von der Pharmaindustrie selbst definierten ,Design-Space’ für eine Produkt-Prozess-Kombination akzeptieren.
<i>Bessere und billigere Medikamente dank angewandter Grundlagenforschung also?</i>
Noch einmal: Diese Industrie arbeitet zur Zeit ineffektiv und hat daher sehr große Rationalisierungspotenziale. Vergleichen Sie etwa die Pharma- mit der Auto- oder Halbleiterindustrie. Dort wird in der Produktion längst jedes Produkt und nicht nur einige wenige Samples analysiert – etwas, das im Pharma-Bereich dank neuer Technologien wie Near Infrared Reflection (NIR) erst vereinzelt Einzug hält: Bei AstraZeneca in Plankstadt, bei Merck in Darmstadt etwa hat man damit bereits angefangen.
<i>In Österreich heißen die Pharmagrößen Boehringer Ingelheim, Sandoz und Baxter. Ich will nicht so recht glauben, dass deren Produktionsanlagen ,unheimlich ineffektiv’ sind?</i>
Hier nennen Sie in der Tat Produktionsanlagen,
die nicht voll in das skizzierte Bild passen und bereits sehr gut aufgestellt sind. Insbesondere Sandoz und Boehringer Ingelheim haben bereits entscheidende Schritte in der PAT-Implementierung gesetzt. Und Sandoz zeigt wie viele andere Generika-Hersteller derzeit vor, was Cost Effectiveness bedeutet.
<i>Was kann Software noch in der Pharma-
Produktion bewirken?</i>
Neue Messgeräte schaffen eine bessere Performance. Und damit öffnen sich neue Prozessfenster. Sterilität als solche lässt sich noch nicht messen. Zahlreiche andere Parameter aber sehr wohl, deren Ober- bzw. Untergrenze die Industrie selbst definieren soll. Zudem halten sowohl in der Forschung als auch in der Produktion neue Tools und Anwendungen für multivariable Daten-Analysen Einzug.
<i>Deutlich mehr Freiheitsgrade für die industrielle Pharmaproduktion – wie passt das zur heutigen Praxis, wo das Design eines Reinraumes bis ins Letzte vorgeschrieben wird? Die Regulierungswut von FDA und EMEA wird also wirklich abnehmen?</i>
Das wirtschaftliche Verstehen nimmt zu. Und hinzu kommt, dass neue Technologien wie die Barrier Technology bestimmte Regulierungen schlicht obsolet macht: Dabei wandert der Reinraum gewissermaßen in die Maschine. Deutsche Ausrüster wie Bosch sind dabei führend.
<i>Bei alldem: Der Komplexitätsgrad der Wirkstoff-Synthesen nimmt dramatisch zu. Kann es gelingen, mit präziserer Methodik und gelockerter Regulierung hier mitzuhalten?</i>
Die Wirkstoffentwicklung besteht in der Zukunft weniger aus chemischen Synthesen (wie in der Chemie) für neue Medikamente, sondern im Füttern von Mikroorganismen für Biopharmazeutika. Die neuen Produkte werden viele Biopharmazeutika sein, wo die Anforderungen wieder völlig andere sind und weniger im Komplexitätsgrad der Verbindungen begründet sind. Und da die neuen Produkte eher Proteinen ähneln, also nicht als Tabletten verabreicht werden, müssen sie entweder als sterile Flüssigkeiten oder mit Hilfe der Lyophilisation – der Gefriertrocknung – hergestellt werden.
<i>Mit welchen Anschaffungskosten muss die Pharma-Industrie kalkulieren, um das Risiko-orientierte Paradigma ausleben zu können? Lässt sich ein Trend in Richtung flexiblerer Anlagen ausmachen?</i>
Neue Technologien sind naturgemäß teuer, sie sorgen aber auch für massive Einsparungen – vor allem dann, wenn sie mit modernen Herstellungs-Prinzipien wie Lean Production kombiniert werden. Was die Flexibilität anlangt: Die meisten Bioreaktoren können für wesentlich mehr Produkte eingesetzt werden. Sofern die Mikroorganismen dieselben bleiben, lässt sich im gleichen Reaktor eine Vielzahl an Wirkstoffen herstellen. Daher geht der Trend eindeutig zu mehr Produkten je Anlage, aber auch zu geringeren Batch-Größen. Die Marschroute in die Zukunft zeigt in Richtung individualisiertes Tissue- und Cell Engineering.
<i>Und die Pharma-Industrie hat den Auftrag, diese maßgeschneiderten Reaktionen effizient genug ablaufen zu lassen, damit am Ende leistbare Biopharmazeutika für alle stehen?</i>
Das ist insbesondere Teil der FDA-Vision in der ,Critical Path’-Initiative. Die ISPE will an dieser Vision als weltweit agierende Organisation mitarbeiten – gemeinsam mit unseren Partnerorganisationen, die sich unter anderem auch in Österreich, Deutschland und der Schweiz befinden.
<small> Die FDA hat bereits 2004 bei der Analyse des „Pipeline-Problems“ – der Verlangsamung anstatt einer Beschleunigung in der medizinischen Wirkstoffentwicklung trotz effektiverer Technologien – festgestellt: Die Grundlagen-Wissenschaften sind der angewandten Forschung in der Medizin zu weit vorausgeeilt. Ergo: Neue Prognose-Tools sollen die auf 8 % abgesunkene Erfolgsrate (jene Phase I-Kandidaten, die es bis zu Marktreife schaffen) wieder deutlich nach oben heben. </small>Auftrag an das Pharma-Bizz: <br>Von anderen Industrien lernen!
<a href=http://www.idenix.com>Idenix</a> hat von der FDA die Zulassung von Tyzeka (Telbivudin) erhalten. Die orale Behandlung von chronischer Hepatitis B (CHB) wird einmal täglich angewendet - sie unterdrückt das Hepatitis B-Virus (HBV) bei Erwachsenen schnell und tiefgreifend.Tyzeka ist das erste Medikament von Idenix, das eine Zulassung in den USA erhalten hat - und zwar bereits nach nur 6 Jahre nach dem Eintritt in die Phase der klinischen Entwicklung.
Die entscheidenden Phase III-Daten für die Zulassung stammen aus der GLOBE-Studie - die bisher größte Zulassungsstudie bei Patienten mit chronischer Hepatitis B. Sie verglich Tyzeka mit Lamivudin bei 1.367 Patienten und untersuchte primär die therapeutische Reaktion zum Ein-Jahres-Zeitpunkt.
Diese lag bei HBeAg-positiven Patienten bei 75 % bei mit Tyzeka behandelten Patienten und bei 67 % bei mit Lamivudin behandelten Patienten. Die Reaktion lag bei HBeAg-negativen Patienten nach einem Jahr bei 75 % bzw. 77 %.
<% image name="Sebivo" %><p>
Telbivudin wird außerhalb der USA als Sebivo vermarktet. Zulassungsanträge wurden bei der EMEA und der Chinesischen Gesundheitsbehörde im ersten Quartal 2006 eingereicht. Eine Zulassung für die Schweiz ist bereits erfolgt.
<small> Chronische Hepatitis B wird durch eine Infektion der Leber durch das Hepatitis B-Virus, das 50- bis 100-mal infektiöser als der HI-Virus ist, hervorgerufen. Weltweit leiden ungefähr 350 Mio Menschen daran. </small>Tyzeka: US-Zulassung als Hepatitis B-Behandlung
<a href=http://www.degussa.de>Degussa</a> hat in Antwerpen die weltgrößte DL-Methionin-Anlage offiziell in Betrieb genommen - sie hat eine Kapazität von 120.000 Jahrestonnen. Mit einer gesamten Produktionskapazität von 350.000 t/Jahr ist Degussa weltweit die Nummer eins bei DL-Methionin. <% image name="Degussa_Methioninanlage_Antwerpen2" %><p>
<small> Degussa-Boss Klaus Engel kommentiert: „Mit dieser Investition stärken wir nachhaltig unsere Position als ein führender Hersteller von DL-Methionin.“ </small>
Neben den bestehenden Produktionsstätten für DL-Methionin in Wesseling (Deutschland), Antwerpen (Belgien) und Mobile (USA) ist die neue Anlage die insgesamt vierte im Degussa-Konzern. Es handelt sich um die bisher bedeutendste Einzelinvestition des weltweit größten Spezialchemieunternehmens.
Die jetzt in Betrieb genommene Antwerpener DL-Methionin-Anlage setzt hinsichtlich Größe und Grad der Rückintegration im Verbund am Standort neue Maßstäbe. Sie bezieht alle wichtigen Vorprodukte aus der eigenen Rohstofferzeugung. Die hierzu benötigten Anlagen für die Rohstoffe Acrolein und Methylmercaptan sowie die Erweiterung der bestehenden Blausäureproduktion wurden zeitgleich errichtet. Das Konzept dieser integrierten Rohstofferzeugung setzt Degussa auch an ihren anderen DL-Methionin-Produktionsstandorten zügig um.
<% image name="Degussa_Methioninanlage_Antwerpen" %><p>
Der neue Anlagenkomplex produziert seit dem Anfahren des letzten Teils im April mit hoher Ausbeute. Die ältere DL-Methionin-Anlage am Standort Antwerpen mit einer Produktionskapazität von 80.000 t/Jahr wird modernisiert und schrittweise – entsprechend der wachsenden globalen Nachfrage – aktiviert.
Antwerpen gehört zu den großen Degussa-Standorten und weist 14 Produktionsanlagen für 7 Geschäftsbereiche auf. Degussa beschäftigt dort rund 1.000 Mitarbeiter, der Geschäftsbereich Feed Additives rund 200. Neben den logistischen Vorteilen des Seehafens verfügt der Standort auch über eine gute verkehrstechnische Anbindung an Straße und Schiene.
<small> DL-Methionin ist eine essentielle Aminosäure für die gesunde und umweltfreundliche Ernährung landwirtschaftlicher Nutztiere, speziell für Geflügel und Schweine. Degussa ist das einzige Unternehmen, das alle 4 wichtigen Aminosäuren für die Tierernährung aus einer Hand anbietet: DL-Methionin, L-Lysin (Biolys), L-Threonin und L-Tryptophan. </small>Degussa eröffnet weltgrößte DL-Methionin-Anlage
Intercell und Merck erweitern strategische Allianz
<a href=http://www.intercell.com>Intercell</a> ist mit Merck Sharp & Dohme Research, einer Tochter von Merck & Co, eine Partnerschaft zur Entwicklung eines prophylaktischen Impfstoffs gegen Group A Streptococcus Infektionen (Erregern von Haut- und Atemwegserkrankungen wie Angina) eingegangen.Intercell und Merck erweitern strategische Allianz <% image name="Merck_MSD_Logo" %><p>
Die Vereinbarung umfasst Antigene, die mit Intercells Antigen Identifikations-Programm (AIP) entdeckt wurden. Weiters erhält Merck eine Option zur Entwicklung humaner monoklonaler Antikörper zum Schutz vor oder zur Behandlung von schweren Infektionen mit Group A Streptococcus. Diese Antikörper sind gegen Antigene gerichtet, die mit AIP identifiziert wurden.
Infektionen mit Group A Streptococcen sind ein weltweites Gesundheitsproblem, das zu folgeschweren Krankheitsbildern führen kann, die nur stationär behandelbar sind und in manchen Fällen erhebliche Folgeerscheinungen mit sich bringen können. Das Pathogen ist weit verbreitet und sehr infektiös.
Auch leichte und häufig auftretende Infektionen mit Group A Streptococcus wie Hals- und Rachenentzündungen müssen mit Antibiotika behandelt werden. Weltweit werden Kinderärzte am häufigsten aufgrund von Halsentzündungen konsultiert und Halsentzündungen sind der häufigste Grund für die Verabreichung von Antibiotika.
<table>
<td><% image name="Intercell" %></td>
<td align="right"> Im Zuge der Vereinbarung stellt Intercell Merck bestimmte via AIP identifizierte Antigene zur Verfügung, die in präklinischen Infektionsmodellen ein viel versprechendes Profil gezeigt haben. Aus dieser Vereinbarung erhält Intercell eine Sofortzahlung von 9,5 Mio $ und hat Anspruch auf bis zu 76 Mio $ Meilensteinzahlungen sowie auf Lizenzgebühren aus künftigen Produktverkäufen. </td>
</table>
<small> <b>Group A Streptococcus</b> ist ein Bakterium, das besonders im Hals- und Rachenbereich sowie auf der Haut vorkommt und eine Reihe unterschiedlich schwerer Infektionen auslösen kann. Dazu zählen Hals-, Rachen und Hautentzündungen bis hin zu lebensbedrohlichen Erkrankungen (nekrotische Wundinfektion und das Streptococcen-Toxic-Shock-Syndrom). Sie werden durch direkten Kontakt mit infizierten Personen übertragen. Jährlich erkranken weltweit mehr als 10 Mio Menschen an Halsentzündung und Hautkrankheiten, die durch Group A Streptococcus hervorgerufen werden. </small>
<a href=http://www.mundipharma.co.uk>Mundipharma</a> hat die exklusiven Entwicklungs- und Marketingrechte für das Krebsmedikament Bendamustine von <a href=http://www.Astellas.de>Astellas Deutschland</a> erworben.<% image name="Pillen_aboutpixel" %><p>
Mundipharma erhält eine exklusive Lizenz für alle Länder der EU und des EWR, einschließlich für Deutschland, wo das Produkt bereits als Ribomustin vermarktet wird und dort jährliche Umsätze von 13 Mio € in der Behandlung des Non Hodgkin Lymphoms, des Multiplen Myeloms und chronischer, lymphatischer Leukämie erzielt.
Mundipharma wird die Entwicklungs- und Marketingrechte ab 1. April 2007 übernehmen. Voraussichtlich wird das Produkt ab 2008 in anderen Ländern lanciert. Als Gegenleistung wird Mundipharma eine Vorauszahlung und eine Reihe von Meilensteinzahlungen auf Basis der erfolgreichen Entwicklung und Zulassung des Produktes leisten. Astellas behält die Herstellungsrechte und wird Mundipharma mit Fertigprodukten beliefern.
<small> <b>Bendamustine</b> induziert den Zellsuizid aufgrund seiner p53-abhängigen, alkylierenden Aktivität, aber mit stärker ausgeprägtem und länger anhaltendem DNA-Beschädigungseffekt - verglichen mit anderen alkylierenden Wirkstoffen. Darüber hinaus induziert es eine Unterbrechung der Zellteilung durch Herunterregulierung der mitotischen Checkpoints, worin potenziell der Grund für seine Anti-Tumor-Aktivität bei Chemotherapie-rezidiven und resistenten Patienten besteht. </small>Mundipharma kauft Rechte an Bendamustine
