Dank einer neuen Bahnentladestation bekommt Dynea jetzt wöchentlich 1.050 t ungarischen Harnstoff direkt per Bahn zugestellt. Mit der Ansiedlung weiterer Industrien – unter anderem sind <a href=http://chemiereport.at/chemiereport/stories/4258>zwei Biodieselanlagen</a> in Planung – sollen sich zudem für den Industriepark die Fixkosten weiter verteilen.Kremser Chemiepark: Wieder im Aufschwung<table>
<td><% image name="Dynea_Harnstoffentladung" %></td>
<td><% image name="Dynea_HEST" %></td>
</table><p>
<small> Neue Harnstoffentladung: Eine 20 m lange überdachte Schüttgosse, eine 85 m lange Förderstrecke zum Silo bzw. zum Harnstoffreaktor und eine 200 m lange Gleiseinbindung sorgen nun für eine optimale Zulieferung für die Harzproduktion. </small>
Der Chemiepark Krems: Das ist eine bewegte Geschichte. Im vorigen Jahrhundert noch als Facility von Bayer geführt, stand der Industriepark um die Jahrtausendwende knapp vor dem Aus. Mit der Filetierung in Form von Teilverkäufen kam die Wende: Die Kunstharz-Produktion auf Harnstoff-, Melamin- und Phenol-Basis sowie die Verwaltung des gesamten Industrieparks ging an Dynea, den Bereich Papierchemikalien integrierte Kemira, die Krems Chemie verblieb nach einem Management-Buy-Out als Lohnfertiger übrig. Die beiden finnischen Chemie-Riesen betreiben die Kremser Anlage heute als Forschungs- bzw. Kompetenzzentrum – Krems ist für die beiden die jeweils größte Produktionsanlage im weltweiten Verbund.
<% image name="Dynea_Schiegl" %><p>
<small> Sylvester Schiegl: Mit Dynea Austria im ersten Halbjahr 2006 leicht über Plan. </small>
Dynea Austria-Chef Sylvester Schiegl, der seit der Neuausrichtung des Dynea-Konzerns im März 2005 nun auch für Deutschland und Ungarn zuständig ist, erinnert sich: „Die finanzielle Lage des Kremser Chemieparks war 2001 mit einer Eigenkapitalquote von 9 % äußerst kritisch – seitdem konnte sie auf 30 % gehoben werden.“ Nachsatz: „Trotz sehr intensivem Margendruck.“
Erreicht wurde das durch zahlreiche Effizienzsteigerungsmaßnahmen sowie der gemeinsamen Nutzung des Industriegeländes von mehreren Unternehmen – „der Cluster verbilligt das Management“. Und nicht zuletzt durch steuerliche Anreize: „Die Gruppenbesteuerung ist in Helsinki das entscheidende Thema. Sie hilft uns maßgeblich, den Standort hier in Krems weiter auszubauen.“ Ein Ausbau, der unumgänglich sei: „Wir produzieren derzeit in allen Produktionshallen mit Volllast – sowohl bei Formaldehyd als auch bei den Harzen.“
Eine zusätzliche „Verdünnung der Fixkosten“ erhofft er sich durch die Ansiedlung weiterer Produktionsbetriebe am Chemiepark. Am weitesten sind dafür die Pläne in Richtung Biodiesel gediehen.
<b>Expansion in den Osten.</b> Das Kremser Werk bedeutet für Dynea die größte der weltweit 52 Anlagen – ein Output von 307.000 t an Kunstharzen bedeutete im Vorjahr einen Umsatz von 101,3 Mio €. Geliefert wird vor allem an Spanplattenhersteller und Tischlereien. Die Produkte von Dynea befinden sich in Fußböden und Fenster ebenso wie nahezu in allen Autos.
Aktuell läuft das Geschäft für Dynea ausgezeichnet in Mitteleuropa: Im ersten Halbjahr konnte die Absatzmenge um 6 % gesteigert und damit das Planziel übertroffen werden. Die Ostexpansion begleitet Dynea insbesondere mit dem heimischen Spanplatten-Riesen Egger: Dessen Geschäftsausweitung nach Rumänien unterstützt man mit einem Produktionsausbau von zusätzlich 50.000 t Kunstharzen in Süd-Ungarn. 2009 könnte ein „Mitwandern mit Egger in die Ukraine“ anstehen.
<b>Urea per Schiene.</b> Ungarn ist aber nicht nur für die Expansion von Dynea bedeutsam. Aus Ungarn werden auch die 120.000 t Harnstoff, die für die Produktion der Spanplattenleime benötigt werden, angeliefert. Und zwar nunmehr zu 80 % direkt via Ganzzugumlauf zwischen Várpalota und der für rund 500.000 € neu errichteten Bahnentladestation im Chemiepark Krems: Rail Cargo Austria sorgt in den nächsten 2 Jahren dafür, dass 1.050 t Harnstoff/Woche von Nitrogenmüvek in 54 gekoppelten Güterwägen artgerecht angeliefert werden. Die in Petfürdo ansässige Nitrogenmüvek ist neben AMI und DSM einer der Haupt-Rohstofflieferanten von Dynea in Krems.
Bis vor kurzem konnte zu Dynea in Krems nur 15 % über einen direkten Gleisanschluss angeliefert werden – der Großteil wurde per Container über den Terminal Krems oder per Schiff angeliefert. Der teure Lkw-Nachlauf sowie Verzögerungen durch Hoch- oder Niedrigwasser der Donau gehören nun der Vergangenheit an.
<b>AdBlue für den Truck.</b> Neben der Aufwertung des Kremser Standortes durch das neue Logistikkonzept sowie die Automatisierung der Pulverleimanlage für 380.000 Euro startete Dynea heuer auch mit der Produktion der Harnstofflösung AdBlue, mit der künftig Lkw der neuen Euro 4-Norm emissions-gerecht werden. Angepeilt wird von Dynea eine Jahresproduktion von rund 20.000 t, die in Folge von GreenChem europaweit vermarktet wird. Erste Tankstellen-Partner von GreenChem in Österreich sind derzeit in Innsbruck, Wolfurt, Wien, Schärding, Neudörfl und Oberwart.
Der steirische Humancluster <a href=http://www.humantechnology.at>human.technology.styria</a> fand sich zur alljährlichen Zukunftskonferenz in Graz ein. Hochkarätige Referenten gaben einen Überblick über den Status Quo und die Potenziale im Medizintechnik-Geschäft. <% image name="Krankenhaus_Hinweistafel" %><p>
<small> Clevere IT-Systeme – verknüpft mit moderner Medizintechnik – werden in den nächsten Monaten vor allem von Spitälern nachgefragt werden. </small>
Die Medizintechnik findet nur langsam auf den Markt. Und noch langsamer ins Spital: Sie kämpft mit gnadenlosen Regulierungsbehörden und deren unzähligen Standards. Eine fulminante Konsolidierungswelle in der Branche ist die derzeitige Antwort darauf. Hand in Hand mit ausgereiften IT-Systemen hält sie aber die entscheidenden Einsparpotenziale für krankgesparte Krankenkassen.
So schätzt es zumindest Wolfgang Scholz ein. Der Leiter der klinischen Forschung bei Draeger Medical Systems sieht drei wesentliche Trends im Spitalswesen: Zum einen eine radikale Prozessoptimierung in der Verwaltung. Zum anderen eine deutliche Senkung der Verweildauer in den Krankenhäusern – also ein Mehr an „Home Healthcare“. Und schließlich das mit IT-Systemen verbesserte „Disease Management“.
„Jedes Hotel weiß heute exakt, wann seine Betten frei sind und wann nicht. Dieser ,Bed Turnaround’ funktioniert in den Spitälern erst bedingt,“ sagt Scholz. Automatisierte klinische Guidelines – beispielsweise für die maschinelle Entwöhnung nach einer künstlichen Beatmung – sowie die Verwandlung des Spitals in einen drahtlosen WiFi-Hotspot sollen das künftig ändern. Letzterer soll dabei das mobile Daten-Management ermöglichen – jene Daten, die vermehrt von nicht-invasiven und kontinuierlichen Messmethoden geliefert werden.
<b>Schnellere Diagnosen.</b> Generell wird erwartet, dass die Bereitstellung von Patienten-Befunden noch wesentlich schneller und eleganter werden wird. Gerd Grenner, CTO der Diagnostics-Division von Roche, beschreibt, wie es um die In-vitro-Diagnostik aktuell bestellt ist: „Die Analyse von Körperflüssigkeiten und Gewebe – ob nun professionell von Ärzten oder vom Patienten selbst betrieben – macht gerade einmal etwas mehr als 1 % der gesamten weltweiten Gesundheitsausgaben von rund 2.500 Mrd $ aus. Sie hat aber Einfluss auf 60 bis 70 % aller medizinischen Entscheidungen.“
Grenner untermauert das mit überzeugender Statistik:
• Jährlich werden rund 80 Mio. Blutspenden abgegeben und jeder zehnte Spitalspatient braucht eine Transfusion – und hier haben sich insbesondere AIDS- und Hepatitis-Tests bewährt.
• Diabetes sorgt alleine in den USA für jährliche Behandlungskosten von mehr als 130 Mrd $ – In-vitro-Diagnostik sowie All-in-One-Monitoring-Geräte können hier ein Viertel der Spätfolgen vermeiden helfen.
• Bei Herzattacken bewähren sich insbesondere Tests für Myoglobin und Troponin und senken die Kosten so in den OPs dieser Welt spürbar.
Die 5 größten Player auf diesem Markt – neben Roche sind das Abbott, J&J, Bayer sowie Beckman Coulter – wollen künftig mit auf den neuen Erkenntnissen der Genomik und Proteomik basierenden Testsystemen vor allem eine schnelle Antwort auf vier Fragen liefern können: Erstens: Was kann passieren? Zweitens: Was passiert gerade? Drittens: Was wird passieren? Und schließlich: Welche Therapie ist angeraten? Diese entsprechenden Bio-Chips sollen nicht zuletzt bei den verschiedensten Krebsarten für eine deutlich verbesserte Früherkennung sorgen und so die Gesundheitskosten dramatisch senken helfen.
<% image name="Blutdruck_messen" %><p>
<small> Moderne Diagnostik kann mehr als Blutdruck messen: Sie basiert auf neuen Gentechnologien, ist nicht-invasiv und wird kontinuierlich vorgenommen. </small>
<b>Komplexere Produkte.</b> Aber nicht nur dort. Die Medizintechnik verschmilzt längst mit der klassischen Pharmaforschung, indem sie neue Targets identifizieren hilft oder jene Hilfsmittel bereitstellt, die ein smartes Drug Delivery ermöglichen. Richard Carr, der Leiter der Diabetes-Forschung von Novo Nordisk, erläutert: „Die Diabetes-Behandlung in Form der Insulin-Gabe via Injektion hat noch enormes Verbesserungspotenzial – jetzt gilt es komplexer zu denken: Wir arbeiten etwa daran, die Funktionsverminderung der B-Zellen im Pankreas zu verhindern oder gar rückgängig zu machen. Wir schauen uns auch makrovaskuläre Komplikationen an und denken an neuropathologische Gründe.“ Gleichzeitig werde versucht, präventiv gegen Fettleibigkeit vorzugehen – mit Appetitzüglern oder einer erhöhten Energieverbrennung im Körper. Und schließlich sollen neue ,Small Molecules’ und therapeutische Proteine die Blut-Glukose-Regulation verbessern.
Die in der Medizintechnik entstandene Komplexität bestätigt auch Niels Jacobson, der CEO der William Demant Holding und somit Hörgeräte-Partner von Neuroth in Österreich: „An sich ist eine Hörhilfe nur ein Mikrofon, ein Verstärker und ein Lautsprecher. Jedoch: Würden wir es dabei belassen, wären wir bei den sehr geringen Wachstumsraten in unserem Markt längst verschwunden.“ Hörhilfen: Sechs Anbieter teilen sich hier 90 % des Weltmarktes, die Hälfte davon ist in Dänemark zu Hause. „60 bis 75 % der Wertschöpfung in diesem Segment erntet der Vertrieb, die Forschungsergebnisse in Form von Algorithmen, Software und den ersten 0,9 Volt-Batterien in der Elektronik-Industrie gehören aber ebenso dazu.“
<b>Schnellere Forschung.</b> Für Johannes Khinast, der seit heuer eine Gastprofessur an der TU Graz in Sachen Pharmazeutisches Engineering inne hat, ist denn generell das Medikament der Zukunft „ein High-Tech-Produkt“. Ein zunehmend personalisiertes Produkt, dessen Vermarktung sich à la longue vom Blockbuster-Modell verabschieden wird.
Möglich werden soll es durch den vermehrten Einsatz von Simulations-Methoden in der Pharmaforschung – für den Metabolismus, die Nebenwirkungen und die Spezifität einerseits, für die Herstellung und die Optimierung von Molekülen andererseits. So genannte Compound-Bibliotheken würden so Sackgassen der klinischen Forschung a priori ausschließen können. Hierarchische Partikeltechnologien würden zudem für neue Sensorik (Biomoleküle auf Wirkstoff-Oberflächen) und zeitversetzte Wirkstoff-Freisetzung (Timerelease-Formulierungen) sorgen.
Bei den Prozessen schließlich sieht er neben den allgemeinen Trends in Richtung cGMP, Mikroreaktoren und Lyophilisation nicht zuletzt den Einsatz der dreidimensionalen Drucktechnologie in der Pharmabranche: „Das ist durchaus keine bloße Vision mehr: Medikamente werden künftig gewissermaßen auf eine bestimmte Trägermatrix ausgedruckt.“ Und all das soll die Pharmaforschung ebenso wie die Produktion schneller zur Marktreife kommen lassen. Time to Market: War das vor wenigen Jahren noch der Schlachtruf der IT- und Telekombranche, so hat es sich nun das Healthcare-Business auf die Fahnen geheftet.Neues von der Medizintechnik-Front
Bisher schien alles klar: Landpflanzen sind entweder - scharf abgegrenzt - Moose oder Gefäßpflanzen. Doch die exotischen Hornmoose sind anscheinend weit näher mit den Gefäßpflanzen verwandt als bisher angenommen. Zu diesem Schluss kommen Forscher aus USA, China und Deutschland.Neue Hypothesen zur Pflanzenevolution<% image name="Hornmoos" %><p>
<small> Hornmoose werden wegen ihrer hornartigen Auswüchse so genannt. Sie sind nach aktuellen Erkenntnissen weit näher mit den Gefäßpflanzen verwandt als bisher angenommen. (c) Heiko Bellmann </small>
Für das deutsche Wort "Moos" gibt es gleich 3 englische Übersetzungen - "hornwort", "liverwort" und "moss". Die Angelsachsen beweisen damit ein gutes Gespür für die Verwandtschaftsverhältnisse im Pflanzenreich. "Was wir umgangssprachlich als 'Moos' bezeichnen, umfasst tatsächlich 3 verschiedene Pflanzengruppen - die Hornmoose, Lebermoose und Laubmoose", erklärt der Bonner Molekularbiologe Volker Knoop. "Weil sie sich in ihrer Entwicklung sehr ähneln, laufen sie im Deutschen alle unter demselben Oberbegriff."
Lange Zeit nahmen die Biologen an, dass diese Ähnlichkeit auch die evolutionsgeschichtliche Realität abbildet: Die ersten Landpflanzen hätten sich demnach vor einigen 100 Mio Jahren in die Gruppe der Moose und die der Gefäßpflanzen gespalten, die sich fortan getrennt weiterentwickelt hätten. Doch eine aktuelle Studie stellt das in Frage: "Wir haben Gensequenzen verschiedener Landpflanzen miteinander verglichen", so Knoop. "Danach scheinen die Hornmoose und die Gefäßpflanzen einen gemeinsamen Vorfahren zu haben. Dieser Zweig der Evolution hat sich vielleicht schon vor mehr als 400 Mio Jahren zuerst von den Lebermoosen, etwas später von den Laubmoosen getrennt."
Die Forscher werteten 3 unterschiedliche genetische Datensätze aus. Die Stammbaum-Berechnung erfolgte ebenfalls mit unterschiedlichen Methoden. Das Resultat deute stark darauf hin, "dass wir unsere bisherigen Vorstellungen von der Entstehung der Landpflanzen korrigieren müssen".
Unterstützung erhält diese Theorie durch biochemische Untersuchungen aus Italien und England. Demnach können Hornmoose bestimmte Xylane produzieren - lange Zuckerketten, die Gefäßpflanzen als eine Art Kitt zur Stabilisierung in ihre Zellwände einbauen. In Lebermoosen und Laubmoosen findet man sie nicht - ein weiterer Hinweis, dass der Stammbaum eventuell umgeschrieben werden muss.
November 1st
Österreichische Post erwirbt Mehrheit an trans-o-flex
Die <a href=http://www.post.at>Österreichische Post</a> übernimmt 74,9 % am deutschen Speziallogistiker <a href=http://www.trans-o-flex.de>trans-o-flex</a> von den Private Equity Fonds der Odewald & Compagnie und der Alpha Gruppe. <% image name="Post_Logistikzentrum" %><p>
<small> Österreichs Post wird mit trans-o-flex zum führenden Paketzusteller der Life Sciences in Deutschland. </small>
Mit trans-o-flex sichert sich die Österreichische Post eines der wenigen flächendeckenden Logistiknetze in Deutschland mit 39 Distributionsgesellschaften. Der Expresszusteller hat sich insbesondere auf die Industrien Life Science, Consumer Electronics und Lifestyle/Cosmetics spezialisiert und übernimmt zudem auch die Beförderung von Gefahrgut und temperatursensitiven Produkten.
Damit wird Österreich zur Plattform zwischen West- und Osteuropa und unsere Arbeit an einem gesamteuropäischen Nischengeschäft hat damit erst begonnen," kommentiert Post-Chef Anton Wais.
Als wichtigster Auslandsmarkt verteilt die Österreichische Post bereits heute in Österreich rund 5.000 Pakete pro Tag aus dem trans-o-flex-Netzwerk. Für beide Partner ergeben sich zusätzliche Wertschöpfungspotenziale vor allem im Ausbau des internationalen Netzwerkes. Als Paketzusteller verfügt die Österreichische Post nun über ein eigenbetriebenes, flächendeckendes Netzwerk in Deutschland, Österreich, Slowakei und Kroatien.
<small> <b>Österreichs Post</b> erzielt 2005 einen Umsatz von 1,7 Mrd €. Neben der Zustellung von Briefen und Werbesendungen ist die Paketzustellung der wichtigste Umsatzbringer. 2005 wurden in Österreich rund 43 Mio Pakete zugestellt. Seit 2006 ist die Post in Österreich nicht nur im Paketgeschäft für Privatkunden, sondern auch für Firmenkunden tätig - und zwar neben Österreich auch in Kroatien und der Slowakei. Zum Vergleich: <b>trans-of-flex</b> transportierte 2005 rund 49 Mio Sendungen. In den zwölf Monaten bis Juni 2006 erzielte trans-o-flex 460 Mio € Umsatz. Der Unternehmenswert für die gesamte trans-of-flex wurde mit 225 Mio € ermittelt. </small>Österreichische Post erwirbt Mehrheit an trans-o-flex
Oridis Biomed lizenziert Tissue Micro-Arrays des NIH
Die Grazer <a href=http://www.oridis-biomed.com>Oridis Biomed</a> hat mit dem US-National Institutes of Health (NIH) eine Lizenzvereinbarung über die weltweite kommerzielle Nutzung der vom NIH entwickelten Tissue Micro-Arrays (TMA) abgeschlossen. <% image name="Microarray" %><p>
Tissue Micro-Arrays (TMAs) sind eine Untersuchungstechnik, mit der es möglich ist, mehrere hundert Gewebeproben gleichzeitig und mit hoher Geschwindigkeit histologisch zu untersuchen. Oridis Biomed nutzt TMAs im Rahmen ihrer Tissomics-Forschungsplattform zusammen mit standardisierten Hochdurchsatz-Analyseverfahren zur Untersuchung von Gewebeproben, deren Ergebnisse dann von den Pathologen des Unternehmens klinisch interpretiert werden.
Die Lizenzvereinbarung stärkt die Position des
Tissomics-Geschäftsbereichs von Oridis Biomed. Dieser Bereich führt Forschungsprojekte vor allem für Drittfirmen durch, etwa zur Entwicklung von Biomarkern und zur Verifizierung von Targets.
Spezialisiert ist Oridis Biomed auf Projekte zur Behandlung von Leberkrebs und von Stoffwechselerkrankungen der Leber, etwa die alkoholische Steatohepatitis (ASH) oder die nicht-alkoholische Steatohepatitis (NASH).Oridis Biomed lizenziert Tissue Micro-Arrays des NIH
UPM investiert in Biodiesel der zweiten Generation
Die finnische <a href=http://w3.upm-kymmene.com>UPM</a> will die Biodieselproduktion der zweiten Generation in den nächsten Jahren stark ausbauen und somit ein bedeutender Produzent von Biobrennstoffen werden. UPM investiert in Biodiesel der zweiten Generation<% image name="Brennholz" %><p>
Derzeit entwickelt UPM das Geschäftskonzept und die technischen Lösungen. Entscheidungen über eine Investition in die erste Produktionsanlage in kommerziellem Umfang sind in den nächsten Jahren - eher früher als später - zu erwarten. Die Anlage wird in der Nachbarschaft eines Papierfabrikstandortes in Finnland, Frankreich, Deutschland oder UK liegen.
"Die Investitionen werden erheblich sein - die Produktion von Biobrennstoffen passt gut zu UPM, da es unser Kerngeschäft ist, Mehrwert für den Rohstoff Holz zu schaffen. Unser Ziel ist es, den Gewinn aus dem auf Biomasse basierenden Rohstoff zu maximieren", so der UPM-Chef Jussi Pesonen.
Der wichtigste Rohstoff zur Herstellung von Biodiesel wird auf Holz basierende Biomasse sein. UPM setzt Holz bereits in vielerlei Hinsicht ein und nutzt es für die Produktion und die Energiegewinnung.
<small> UPM ist einer der weltweit führenden Hersteller von Forstprodukten. 2005 erwirtschaftete UPM mit 30.000 Mitarbeitern und Produktionen in 15 Ländern einen Umsatz von 9,3 Mrd €. Die wichtigsten Produkte von UPM sind Druckpapiere, Veredelungsmaterialien und Holzprodukte. </small>
Gemeinsam mit der ersten vollständig entschlüsselten <a href=http://mips.gsf.de/genre/proj/ustilago>Genomsequenz</a> eines biotrophen Pflanzenschädlings - von Ustilago maydis - lieferte ein internationales Forscherteam überraschende Einsichten in die Infektionsstrategie des Maisbrandpilzes.Entschlüsselt: Der Maisbrandpilz Ustilago maydis <% image name="Maiskolben_Pilz" %><p>
<small> Von Ustilago maydis verursachte "Gallen" auf einem Maiskolben. Nur wenigen pilzlichen Pflanzenschädlingen gelingt es, sich in einer Wirtspflanze zu vermehren, ohne dass diese zu Abwehrmechanismen greift. Foto: Michael Bölker </small>
Anders als viele pflanzenpathogene Mikroorganismen, welche die befallene Pflanze umbringen und sich von dem abgestorbenen Pflanzenmaterial ernähren, bevorzugt Ustilago eine scheinbar harmlosere Strategie. Er vermehrt sich in den Blättern und Blüten der Maispflanze, ohne dass es zu einer Abwehrreaktion der Pflanze kommt. Auf noch unbekannte Weise löst der Pilz dabei die Bildung großer Wucherungen (Gallen) aus, in denen er von der Pflanze mit Nährstoffen versorgt wird. Diese Gallen sind das auffälligste Symptom befallener Maispflanzen und können eine beträchtliche Größe erreichen.
Auf den ersten Blick verriet das Genom - es besteht aus 20,5 Megabasen und enthält etwa 6900 Protein-codierende Gene - den Forschern allerdings nicht, warum Ustilago über eine so effiziente Weise der Infektion verfügt. Auffällig war lediglich, dass sich in seinem Genom nur relativ wenige jener Gene finden, wie sie andere pilzliche Pflanzenerreger nutzen: Solche Gene kodieren für Toxine oder für Enzyme, die Zellwände abbauen und auf diese Weise ihre Wirte schädigen oder sogar abtöten.
Eine überraschende Erkenntnis brachte erst die sorgfältige Analyse der Genomsequenz. An mehreren Stellen im Genom von Ustilago fanden sich insgesamt 12 Gencluster; die darin enthaltenen Gene wiederum kodieren für Proteine, die der Pilz durch seine Zellmembranen nach außen abgibt. Nahezu alle diese Gene, so ergab eine genomweite Analyse der Genexpression mit Hilfe von DNA-Mikroarrays, werden im Verlauf der Infektion angeschaltet. Mehr noch: Einige dieser Gencluster sind für die Infektion unerlässlich. Fehlen sie, bleibt die Pilzinfektion im Anfangsstadium stecken.
"Wir nehmen an, dass es sich bei diesen sezernierten Proteinen um die entscheidenden Komponenten einer bisher unbekannten Strategie der Pflanzeninfektion handelt", so Regine Kahmann, Direktorin am Marburger MPI. Mit Hilfe der abgesonderten Proteine gelingt es dem Pilz vermutlich, "die Wirtspflanze von seiner Harmlosigkeit zu überzeugen": Der Erreger kann sich nun ungestört in der Pflanze ausbreiten und wird von ihr sogar mit Nährstoffen versorgt.
<small> Die mit Ustilago infizierten Maiskolben gelten in Mexiko, dem Herkunftsland des Maises, als Delikatesse. In der Mythologie der Azteken nimmt Ustilago sogar den Platz des Nektars ein: Der altmexikanische Name für den Maisbrandpilz, "huitlacoche" oder auch "cuitlacoche", bedeutet "Speise der Götter". </small>
Für <a href=http://www.bayerhealthcare.de>Bayer HealthCare</a> hat <a href=http://www.werum.de>Werum Software</a> am Produktionsstandort Wuppertal-Elberfeld einen dritten Wirkstoffbetrieb mit PAS-X ausgerüstet. Die erste PAS-X-Installation bei Bayer geht zurück auf das Jahr 2000 - die papierlose Wirkstoffproduktion hat am Standort somit schon Tradition. Bayer setzt PAS-X auch für die API-Produktion ein<% image name="Bayer_Healthcare_API" %><p>
<small> Kontrollarbeiten bei der Herstellung von Acarbose, dem Wirkstoff von Glucobay. </small>
Das MES mit seiner Kernfunktion Electronic Batch Recording (EBR) führt dabei den Bediener durch den Herstellungsprozess und plausibilisiert manuell erfasste Daten bei ihrer Eingabe. Das System überwacht fortwährend den vorgeschriebenen Prozessverlauf; über seine Trendfunktion zeigt PAS-X frühzeitig Abweichungen auf und dokumentiert unerwartete Ereignisse. Auf dieser Basis führt Bayer anschließend statistische Auswertungen durch, um die Qualität der Prozesse kontinuierlich zu verbessern.
PAS-X stellt eine vollständige, papierlose, GMP-konforme und recherchierbare Dokumentation und Archivierung der Produktionsläufe sicher. Die Vollständigkeit der Chargendokumentation wird automatisch überprüft. PAS-X ist verbunden mit zwei unterlagerten Prozessleitsystemen von ProLeit und ABB. Mit Einführung von PAS-X hat die elektronischen Dokumentation die papierbasierte Dokumentation abgelöst. Die regelmäßigen Produktionsbesprechungen finden nun am EBR-System statt.
<small> In Wuppertal-Elberfeld stellt Bayer mehr als 20 verschiedene Wirkstoffe her. Dazu zählen Wirkstoffe für Medikamente gegen koronare Herzkrankheiten wie das bekannte Adalat, für die Antibiotika Ciprobay und Avalox und das biotechnologisch hergestellte Glucobay. Substanzen, die in der Tiermedizin zum Einsatz kommen, runden die Palette ab. </small>
Die Degussa-Tochter <a href=http://www.goldschmidt-is.com>Goldschmidt Industrial Specialities</a> wartet mit neuen Formentrennmittel für Beton, wasserabweisenden Additiven für Mörtelsysteme sowie zwei neuen Schaumverhütern auf.Neues von der Degussa-Tochter Goldschmidt<% image name="Luftblasen" %><p>
<small> Keine Luftbläschen auf Betonoberflächen und Polymer-Dispersionen dank neuer Additive von Goldschmidt Industrie Specialities. </small>
Um eine <u>hochqualitative Oberfläche auf Gussbeton-Produkten</u> zu erzielen - ohne die Bildung von Luftporen (pin holes), müssen wirksame Formentrennmittel angewendet werden - ein solches hat Goldschmidt mit <b>SITREN MR 870</b> entwickelt. Es eignet sich für Gussformen aus Stahl, Holz, den meisten synthetischen Materialien und kann für weißen als auch für färbigen Beton eingesetzt werden. Dabei kommt es auch zu keiner Verfärbung des Betons. Lösungen von SITREN MR 870 können sehr gut gelagert werden.
<hr>
<b>SITREN P 750 und P 755</b> bieten eine beständige <u>Wasserabweisung für zementbasierte Mörtelsysteme</u> wie Putzmörtel, Fugenbeton und Pulverfarben und ergänzen das bestehende Portfolio aus SITREN P 730 und SITREN P 740. SITREN P 750 ist ein modifiziertes Silan/Siloxan-basiertes Pulver-Additiv, das universell als Wasserabweiser anwendbar ist. Das Alkoxysilan-basierte Additiv SITREN P 755 wurde speziell für Anwendungen entwickelt, bei denen ästhetische Aspekte im Vordergrund stehen.
<hr>
<u>Um Micro-Schaumstoff zu entfernen</u>, braucht es einen effizienten Entgaser, der gleichzeitig auch ein effizienter Schaumverhüter ist - eben dieses kombinierte Eigenschaftsprofil vereinen die beiden neuen Produkte <b>TEGO Antifoam D 2300 XP</b> und <b>D 2310 XP</b>. Die beiden Entgaser wurden für wasserbasierte Polymer-Dispersionen entwickelt, die für drucksensible, adhäsive Anwendungen gedacht sind.
October 29th
Auftrag an das Pharma-Bizz: <br>Von anderen Industrien lernen!
Der Chemie Report sprach mit Gert Mølgaard, dem Präsidenten der International Society of Pharmaceutical Engineers (<a href=http://www.ispe.org>ISPE</a>). Er schildert die Notwendigkeit, sich von allzu konservativen Denkmustern in der Pharma-Industrie verabschieden zu müssen. <% image name="ISPE_Molgaard" %><p>
<small> Gert Mølgaard: „Die Pharmaindustrie hat den Auftrag, effektiver zu werden, damit Medikamente auch künftig leistbar bleiben. Generika-Hersteller und Biotechs zeigen dabei vor, was Cost Effectiveness bedeuten kann.“ </small>
<i>Die Pharmabranche schwärmt vom Potenzial der neuen technologischen Errungenschaften in der Biopharmazie, ihre F&E-Pipeline hat aber dennoch einen immer geringeren Output. Wohin geht der Trend in der Pharmaindustrie – wohin muss er gehen?</i>
Die Pharmabranche ist ein extrem konservativer
Industriezweig, der von einer wirklich effektiven Forschung und Produktion noch weit entfernt ist. Die Pharmaindustrie selbst als auch FDA und EMEA haben dieses Dilemma erkannt – sie verstehen bereits, dass eine allzu strikte Pharma-Regulierung die Innovation in dieser Industrie überaus schwierig – mitunter zu schwierig – gestaltet.
Was wir derzeit erleben, ist eine Annäherung
der Produktionsmethoden in der Pharmaindustrie an die Chemieindustrie. Waren früher die beiden Produktionszweige Pharma und Chemie meist in denselben Unternehmen organisiert, sind sie heute meist getrennt aufgestellt. Eine wissenschaftlich untermauerte Produktion hat aber meistens die Chemie entwickelt, der Pharmasektor ist dagegen weitgehend noch im empirischen Stadium. Erst langsam nimmt auch hier ein deutlich Wissenschafts- und Risiko-orientierterer Ansatz Gestalt an.
<i>Mit international harmonisierten Standardisierungsbemühungen soll dem nun begegnet werden?</i>
Der Ansatz des ,Scientific Process Control’ in der Pharmaindustrie braucht sowohl wissenschaftliche Produktionsmethoden als auch den flexiblen Einsatz eines neuen Mess-Instrumentariums. Die Standards für den Einsatz dieser modernen Prozess- und Analysen-Technologien (PAT – Process Analytical Technology) sind langsam im Aufbau begriffen, wobei die USA der Vorantreiber sind, die EU und Japan diese Bemühungen aber voll unterstützen. Dafür wurde die International Conference on Harmonisation of Technical Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use (<a href=http://www.ich.org>ICH</a>) ins Leben gerufen. Ihr Ansatz ist in 3 Guidelines beschrieben: Q8 (Pharmazeutische Entwicklung), Q9 (Risk Management) sowie Q10 (Quality Management). Zudem arbeitet derzeit das E55-Commitee der American Society for Testing and Materials (<a href=http://www.astm.org>ASTM</a>) 15 bis 20 konkrete Implementierungs-Standards für den Einsatz von PAT in der Pharmaindustrie aus.
<i>Wie wird dabei verfahren?</i>
Es ist ein steter Verbesserungsprozess, in den sich die Pharmaunternehmen laufend einbringen. Dabei schaut man sich sehr viel von anderen Industrien ab – von der Lebensmittelbranche, der Chemie-Industrie, den Autobauern – und adaptiert deren effektive Produktionsprinzipien auf die Bedingungen des Pharmageschäftes.
<i>Wann dürfen wir mit einem ,fertigen’ Konvolut rechnen?</i>
Dieser Prozess endet nicht an einem bestimmten Datum, aber ich denke, dass die Pharmaindustrie in 1 bis 2 Jahren soweit sein wird, ihre eigenen Standards im wesentlichen vorlegen zu können. All diese Bemühungen sollen letztlich innerhalb der nächsten 5 bis 10 Jahre ein neues Paradigma in der Pharmaindustrie festigen. Bis dato dachten die Pharmaunternehmen streng nach dem Muster: ,Bekommt ein Wirkstoff den regulatorischen Segen, dann muss dessen Produktion künftig strikt dem zugelassenen Weg folgen.’ Diesen Konservatismus will man aufbrechen – und diese Entwicklung versucht die ISPE maßgeblich zu unterstützen.
<i>Was soll künftig gelten?</i>
Künftig soll ein wesentlich gestraffterer Zulassungsprozess gelten. Letztlich sind Sicherheit und Wirkung die Performance-Indikatoren von Medikamenten. Und diese gilt es, einfach schneller zu messen, zu demonstrieren. Das ist der neue Risiko- und Science-orientierte Ansatz: Ein neues Toolkit mit den Erkenntnissen aus den Grundlagenwissenschaften wird auch anwendbar – so lassen etwa Biomarker, Bioinformatik sowie ein radikal besseres Zell- und Genomverständnis die klinische Evaluationszeit wesentlich reduzieren. Und das ist auch das Ziel der ,Critical Path’-Initiative der FDA. Darüber hinaus sollen nicht die Regulierungsbehörden eine Überfülle an Vorgaben diktieren, sondern einen von der Pharmaindustrie selbst definierten ,Design-Space’ für eine Produkt-Prozess-Kombination akzeptieren.
<i>Bessere und billigere Medikamente dank angewandter Grundlagenforschung also?</i>
Noch einmal: Diese Industrie arbeitet zur Zeit ineffektiv und hat daher sehr große Rationalisierungspotenziale. Vergleichen Sie etwa die Pharma- mit der Auto- oder Halbleiterindustrie. Dort wird in der Produktion längst jedes Produkt und nicht nur einige wenige Samples analysiert – etwas, das im Pharma-Bereich dank neuer Technologien wie Near Infrared Reflection (NIR) erst vereinzelt Einzug hält: Bei AstraZeneca in Plankstadt, bei Merck in Darmstadt etwa hat man damit bereits angefangen.
<i>In Österreich heißen die Pharmagrößen Boehringer Ingelheim, Sandoz und Baxter. Ich will nicht so recht glauben, dass deren Produktionsanlagen ,unheimlich ineffektiv’ sind?</i>
Hier nennen Sie in der Tat Produktionsanlagen,
die nicht voll in das skizzierte Bild passen und bereits sehr gut aufgestellt sind. Insbesondere Sandoz und Boehringer Ingelheim haben bereits entscheidende Schritte in der PAT-Implementierung gesetzt. Und Sandoz zeigt wie viele andere Generika-Hersteller derzeit vor, was Cost Effectiveness bedeutet.
<i>Was kann Software noch in der Pharma-
Produktion bewirken?</i>
Neue Messgeräte schaffen eine bessere Performance. Und damit öffnen sich neue Prozessfenster. Sterilität als solche lässt sich noch nicht messen. Zahlreiche andere Parameter aber sehr wohl, deren Ober- bzw. Untergrenze die Industrie selbst definieren soll. Zudem halten sowohl in der Forschung als auch in der Produktion neue Tools und Anwendungen für multivariable Daten-Analysen Einzug.
<i>Deutlich mehr Freiheitsgrade für die industrielle Pharmaproduktion – wie passt das zur heutigen Praxis, wo das Design eines Reinraumes bis ins Letzte vorgeschrieben wird? Die Regulierungswut von FDA und EMEA wird also wirklich abnehmen?</i>
Das wirtschaftliche Verstehen nimmt zu. Und hinzu kommt, dass neue Technologien wie die Barrier Technology bestimmte Regulierungen schlicht obsolet macht: Dabei wandert der Reinraum gewissermaßen in die Maschine. Deutsche Ausrüster wie Bosch sind dabei führend.
<i>Bei alldem: Der Komplexitätsgrad der Wirkstoff-Synthesen nimmt dramatisch zu. Kann es gelingen, mit präziserer Methodik und gelockerter Regulierung hier mitzuhalten?</i>
Die Wirkstoffentwicklung besteht in der Zukunft weniger aus chemischen Synthesen (wie in der Chemie) für neue Medikamente, sondern im Füttern von Mikroorganismen für Biopharmazeutika. Die neuen Produkte werden viele Biopharmazeutika sein, wo die Anforderungen wieder völlig andere sind und weniger im Komplexitätsgrad der Verbindungen begründet sind. Und da die neuen Produkte eher Proteinen ähneln, also nicht als Tabletten verabreicht werden, müssen sie entweder als sterile Flüssigkeiten oder mit Hilfe der Lyophilisation – der Gefriertrocknung – hergestellt werden.
<i>Mit welchen Anschaffungskosten muss die Pharma-Industrie kalkulieren, um das Risiko-orientierte Paradigma ausleben zu können? Lässt sich ein Trend in Richtung flexiblerer Anlagen ausmachen?</i>
Neue Technologien sind naturgemäß teuer, sie sorgen aber auch für massive Einsparungen – vor allem dann, wenn sie mit modernen Herstellungs-Prinzipien wie Lean Production kombiniert werden. Was die Flexibilität anlangt: Die meisten Bioreaktoren können für wesentlich mehr Produkte eingesetzt werden. Sofern die Mikroorganismen dieselben bleiben, lässt sich im gleichen Reaktor eine Vielzahl an Wirkstoffen herstellen. Daher geht der Trend eindeutig zu mehr Produkten je Anlage, aber auch zu geringeren Batch-Größen. Die Marschroute in die Zukunft zeigt in Richtung individualisiertes Tissue- und Cell Engineering.
<i>Und die Pharma-Industrie hat den Auftrag, diese maßgeschneiderten Reaktionen effizient genug ablaufen zu lassen, damit am Ende leistbare Biopharmazeutika für alle stehen?</i>
Das ist insbesondere Teil der FDA-Vision in der ,Critical Path’-Initiative. Die ISPE will an dieser Vision als weltweit agierende Organisation mitarbeiten – gemeinsam mit unseren Partnerorganisationen, die sich unter anderem auch in Österreich, Deutschland und der Schweiz befinden.
<small> Die FDA hat bereits 2004 bei der Analyse des „Pipeline-Problems“ – der Verlangsamung anstatt einer Beschleunigung in der medizinischen Wirkstoffentwicklung trotz effektiverer Technologien – festgestellt: Die Grundlagen-Wissenschaften sind der angewandten Forschung in der Medizin zu weit vorausgeeilt. Ergo: Neue Prognose-Tools sollen die auf 8 % abgesunkene Erfolgsrate (jene Phase I-Kandidaten, die es bis zu Marktreife schaffen) wieder deutlich nach oben heben. </small>Auftrag an das Pharma-Bizz: <br>Von anderen Industrien lernen!
