<a href=http://www.mettler.at>Mettler Toledo</a> bringt eine neue Mikrowaagen- und Ultra Mikrowaagenlinie auf den Markt. Die XP6 Mikrowaage sowie die XP6U und XP2U Ultra Mikrowaage versprechen eine sehr genaue Wägeleistung sowie rasche Stabilisierungszeiten - bei äußerst geringen Proben.<% image name="Mettler_XP2U_04" %><p>
Die neuen Waagen verbinden exzellente Wiederholbarkeiten und große Wägebereiche mit sehr kurzen Stabilisierungszeiten. Die XP2U und XP6U Ultra Mikrowaagen offerieren Genauigkeit über 2 bzw. 6 g mit einer Ablesbarkeit von 0,1 μg, was die Kosten durch deutliche Probeneinsparungen senkt. Die XP6 mit 6 g Kapazität und einer Ablesbarkeit von 1 μg erreicht Stabilisierungszeiten von unter 8 sek.
<% image name="Mettler_XP2U_01" %><p>
Ein vollständiges QM-Paket hilft, selbst strikte regulatorische Vorgaben wie die USP41 mit Probenmengen auch unter 1 mg zu erfüllen. Bedient werden die Waagen über einen farbigen Touchscreen, eine berührungslose Bedienung ist über 2 serienmäßig eingebauten IR-Sensoren möglich.
<% image name="Mettler_XP2U_03" %><p>
Durch Verwendung der optionalen LabX Balance Software und der zweiten frei definierbaren Schnittstelle (z.B. Ethernet) können einfach Daten transferiert, SOPs definiert und an der Waage angezeigt oder auch komplizierte Wägeanwendungen mühelos gehandhabt werden.Neue Mikrowaagen von Mettler Toledo
Medikamente aus Tabak: Pilotanlage in Halle eröffnet
<a href=http://www.bayer.de>Bayer</a> hat mit der Tochtergesellschaft Icon Genetics ein neues Produktionsverfahren entwickelt, mit dem biotechnologische Medikamente in Tabakpflanzen hergestellt werden können. Eine neue Fertigungsanlage zur Herstellung von Wirkstoffproteinen ist in Halle in Sachsen-Anhalt eingeweiht worden. Medikamente aus Tabak: Pilotanlage in Halle eröffnet<% image name="Bayer_Halle1" %><p>
<small> Beim Vorbereiten von Pufferlösungen in der neuen Klinikmuster-Fertigungsanlage in Halle. </small>
Mit den in den Tabakpflanzen hergestellten Wirkstoffen könnten in Zukunft neue Ansätze für Therapien und Prävention gegen Krankheiten entwickelt werden, bei denen die heutige Medizin noch nicht zufriedenstellend helfen kann.
<% image name="Bayer_Halle2" %><p>
<small> Wissenschaftler von Icon Genetics beim Homogenisieren von Tabakpflanzen nach der Ernte in der Klinikmuster-Fertigungsanlage. </small>
<table>
<td><% image name="Bayer_Halle3" %></td>
<td align="right"> Bei Icon Genetics arbeiten im Biozentrum Halle mittlerweile 26 Mitarbeiter an der F&E biotechnologisch hergestellter Wirkstoffe in Pflanzen, die etwa als Krebstherapeutikum oder auch als Impfstoffe gegen Grippe eingesetzt werden könnten. Den Forschern stehen dafür rund 1.000 m² Labor- und Gewächshausfläche zur Verfügung. Mit der Eröffnung der Pilotanlage sind allein 11 neue Arbeitsplätze in Halle für hochqualifizierte Experten vor allen aus der Region entstanden. 2006 hatte Bayer Icon Genetics übernommen und seitdem mehr als 10 Mio € allein in Halle für die Erforschung der "Plant made Pharmaceuticals" aufgewendet. </td>
</table>
<small> Beim Umfüllen der homogenisierten Blätter der Tabakpflanzen. </small>
<% image name="Bayer_Halle5" %><p>
<small> Yuri Gleba, Gründer und Geschäftsführer von Icon Genetics, und ein Mitarbeiter von Icon Genetics bei der Kontrolle von Tabakpflanzen. </small>
Bereits heute sind 15 % aller Medikamente biotechnologisch hergestellt – und sogar jedes vierte neue Medikament besteht aus einem Wirkstoff, der in Bioreaktoren produziert wurde: In Bakterien, Bierhefen, Insekten- oder Hamsterzellen. Es wird erwartet, dass deren Marktanteil, vor allem im Bereich der Krebsmedikamente, weiter steigen wird.
Die Produktion von Proteinen in der Tabakpflanze eröffnet – durch ihre Schnelligkeit und hohe Ausbeute – neue Chancen für Therapien, die bisher aufgrund von Faktoren wie Produktionsschnelligkeit oder auch Wirtschaftlichkeit nicht in Frage kamen.
<% image name="Bayer_Halle6" %><p>
<small> Nach dem Abfüllen in der neuen Klinikmuster-Fertigungsanlage in Halle. </small>
Damit der Tabak zur Produktionsstätte eines Pharmawirkstoffs werden kann, wird der Bauplan eines Medikaments mit Hilfe von Agrobakterien in das Innere der Pflanze eingeschleust. Sie wird dazu kopfüber in ein Becken mit der pflanzenspezifischen Bakterienlösung eingetaucht. Durch ein Vakuumverfahren wird die Lösung über die Poren aufgenommen und verteilt sich in den Tabakpflanzenzellen. Dort wird dann der so eingeschleuste Bauplan für das Medikament genutzt, um den Wirkstoff zu produzieren.
<% image name="Bayer_Halle7" %><p>
<small> Tabakpflanzen werden kopfüber in die Vakuumkammer gesteckt, die mit einer Bakterienlösung gefüllt ist. Die Bakterien schleusen Gene in die Pflanzen, die so zu medizinischen Wirkstoffproduzenten werden können. </small>
Der erste Kandidat für die klinische Entwicklung eines in Pflanzen hergestellten Proteins aus der Pilotanlage in Halle wird ein Patienten-spezifischer Antikörper-Impfstoff zur Behandlung des Non-Hodgkin-Lymphoms (NHL) sein. Die Behandlung soll das eigene Immunsystem aktivieren, so dass es die bösartigen Zellen gezielt durch die körpereigenen Abwehrkräfte zerstören kann. Der Start der Phase I wird für 2009 angestrebt.
<% image name="Bayer_Halle8" %><p>
<small> Im Vakuum-Tauchbad entweicht die Luft aus den Zwischenräumen der Pflanzenzellen, sodass die Tauchbadlösung und mit ihr Bakterien der Art Agrobacterium tumefaciens eindringen und in besonders engen Kontakt mit den Pflanzenzellen treten (l.). Während die Pflanzen sich wieder im Gewächshaus erholen, schleusen die Bakterien die Wirkstoff-DNS in die pflanzlichen Zellkerne ein, mit denen die Bayer-Forscher die Mikroorganismen vorher ausgestattet hatten (nicht abgebildet). Mit dieser Methode produzieren die Pflanzenzellen sehr schnell Wirkstoffproteine (r.), die dann aus der Pflanze isoliert werden können. Nach einiger Zeit geht die Wirkstoff-DNS wieder verloren. </small>
Rockwell Automation erweitert sein Angebot an netzwerkgesteuerten <a href=http://www.ab.com/drives>Motorsteuerungslösungen</a> für Wash-Down Umgebungen. Die Antriebe sind nun in Gehäuseausführungen erhältlich, die nach NEMA/UL Type 4X/12 (IP66/54) zertifiziert sind.Motorsteuerungen für die Lebensmittelindustrie<% image name="Rockwell_PowerFlex2" %><p>
<small> Zertifizierter Wechselstromantrieb PowerFlex 40 NEMA 4X. </small>
<table>
<td width="110"></td><td><small> Dank ihrer Zertifizierung gemäß NEMA/UL Type 4X/12 bieten die Produkte UL-konformen Schutz gegen Staub, Spritzwasser, gezielte Wasserstrahlen, ätzende Chemikalien und Korrosion und eignen sich so für den Einsatz in Geräten wie etwa Mischern, Pumpen, Förderbändern, Lüftern, Verpackungsmaschinen, Elektrowerkzeugen, Holzverarbeitungs-Maschinen und automatischen Türöffnern. </small></td>
</table>
Mit den PowerFlex 40 NEMA 4X Wechselstromantrieben lassen sich dezentrale Vektorsteuerungen für Anwendungen realisieren, bei denen niedrige Drehzahlen und hohe Drehmomente kontrolliert werden müssen. Mit dem Antrieb werden alle internationale Standards der Lebensmitteltechnik eingehalten.
<% image name="Rockwell_ArmorStart" %>
<small> ArmorStart NEMA 4X-Motorsteuerungen eignen sich für die harten Einsatzbedingungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. </small>
Wer zudem ein Plug-and-Play-Design für Antriebs- und Steuerungstechnikmedien für minimale Installationszeiten benötigt, kann die ArmorStart NEMA 4X Motorsteuerung in direkter Nähe des Motors montieren. Das Schlauchstutzen-Design des ArmorStart NEMA 4X ist für die Einrichtung von Kanälen oder für einen schnellen Anschluss an ArmorConnect Stromversorgungsmedien ausgelegt. Sowohl PowerFlex 40 NEMA 4X sowie ArmorStart NEMA 4X können direkt an der Maschine installiert werden.
Der PowerFlex 40 NEMA 4X Wechselstromantrieb ist mit 240, 480 und 600 V Netzspannung für Anwendungen mit bis zu 5 PS erhältlich, enthält flexibel konfigurierbare I/O-Kanäle und kann einfache Logik-, Timer- und Zählerfunktionen ausführen. Die Ausführung dieser Funktionen direkt im Antrieb ohne Nutzung eines Microcontrollers senkt Verdrahtungs- und Hardwarekosten. Für Maschinenhersteller in der Lebensmittel- und Getränkehersteller bedeutet weniger Verkabelung bei der Installation die Einsparung von Platz in der Konsole.
Tetrachlormethan (Tetrachlorkohlenstoff, CCl<small>4</small>) darf in vielen Ländern nicht mehr verwendet werden. Bei der Produktion anderer chlorierter Kohlenwasserstoffe wie Chloroform (CHCl<small>3</small>) entsteht es jedoch als Nebenprodukt. Wie man es am besten wieder los wird, dem ist ein Team um Bert M. Weckhuysen von der Uni Utrecht auf der Spur. <% image name="Pfeile_im_Kreis" %><p>
Wie die Forscher berichten, bringt ein Lanthanchlorid-Katalysator CCl<small>4</small> dazu, mit dem Reaktionspartner Dichlormethan (CH<small>2</small>Cl<small>2</small>) ein Chlor- gegen ein Wasserstoffatom zu tauschen, dabei entsteht praktisch zu 100 % das gewünschte CHCl<small>3</small>.
Um die katalytische Oberfläche zu vergrößern, wurde Lanthanchlorid (LaCl<small>3</small>) auf Kohlenstoffnanofasern als Trägermaterial aufgetragen. So entsteht ein hochaktiver, selektiver und stabiler Katalysator, der den Wasserstoff-Chlor-Austausch zwischen CCl<small>4</small> und CH<small>2</small>Cl<small>2</small> katalysiert.
"Simulationen legen die Vermutung nahe", so Weckhuysen, "dass der Mechanismus in 2 getrennten Wasserstoff-Chlor-Austauschreaktionen läuft." Wie es scheint, befinden sich an der Oberfläche des LaCl<small>3</small>-Katalysators nicht nur endständige Cl-Atome des Kristallgitters, sondern auch schwach an die Oberfläche adsorbierte Spezies.
CH<small>2</small>Cl<small>2</small> tauscht eines seiner H-Atome gegen ein solches schwach gebundenes Cl-Atom. Dabei hinterlässt es ein H-Atom, das nun seinerseits schwach an die Katalysatoroberfläche adsorbiert ist. Ein solches H-Atom kann von CCl<small>4</small> aufgenommen werden, das dann seinerseits eines seiner Cl-Atome auf der Katalysatoroberfläche zurücklässt. So liefern beide Teilreaktionen ausschließlich Chloroform, Nebenprodukte fallen nicht an.
Die neue Reaktion ist insofern erstaunlich, als bisher angenommen wurde, dass die Anwesenheit von Sauerstoff - entweder in der Gasphase oder an das Kristallgitter des Katalysators gebunden - für derartige Reaktionen erforderlich ist. Weckhuysen: "Wir berichten hier erstmals über einen Katalysator auf Lanthan-Basis, der sowohl C-H- als auch C-Cl-Bindungen in Abwesenheit von Sauerstoff aktivieren kann."
<small> Angewandte Chemie 2008, 120, No. 27, 5080-5082, doi:10.1002/ange.200800270 </small>LaCl<small>3</small> katalysiert Wasserstoff-Chlor-Austausch
June 15th
Good Automated Manufacturing Practice:<br>Siemens installiert Prozessleitsystem PCS7 bei DSM
Die holländische <a href=http://www.dsm.at>DSM</a> hat im Rahmen ihrer "Asset Strategy" einen wesentlichen Teil ihrer Linzer Wirkstoff- und Zwischenprodukte-Herstellung automatisiert. Das dabei eingesetzte Prozessleitsystem PCS7 von <a href=http://www.siemens.at>Siemens</a> verringert die Kosten für häufig anfallende Produktumstellungen fast um die Hälfte.<% image name="DSM_B52" %><p>
DSM entwickelt innovative Produkte und Dienstleistungen in den Bereichen Life Sciences und Materials Sciences, die einen Beitrag zur Lebensqualität leisten. DSM Fine Chemicals Austria (DFCA) ist Teil des niederländischen DSM-Konzerns mit einem Produktionsstandort im Chemiepark Linz. Die Kernkompetenzen des Unternehmens liegen in der Prozess- und Produktentwicklung sowie in der Herstellung chemischer Zwischenprodukte für die Pharma-, Lebensmittel und Agroindustrie. Dabei werden die komplexen Substanzen in Pilot Plant Bau 30, in der Mehrzweckanlage Bau 52 mit 19, durchschnittlich 6,3 m³ großen Reaktoren, sowie in Bau 700 mit noch größeren Produktionseinheiten hergestellt.
Summa summarum steht ein Reaktorvolumen von 430 m³ zur Verfügung. Bau 52 wurde bereits in den 1970er Jahren errichtet. Dass eine moderne Automatisierungslösung dennoch greifen kann, beweist die Implementierung des Prozessleitsystems PCS7 in dieser Anlage.
<table>
<td><% image name="DSM_B52_innen" %></td>
<td><% image name="DSM_Bediener_vor_Terminal" %></td>
</table><p>
<small> Die Produktion kann im Bau 52 nun an modernen Terminals gesteuert werden. Die Erstellung der Rezepte erledigt SIMATIC BATCH im Hintergrund. Der Bediener wird grafisch unterstützt und ist zu jeder Zeit darüber informiert, in welcher Rezeptfunktion er sich gerade befindet. </small>
DSM-Projektmanager Wolfgang Wiesinger erklärt den Hintergrund: "Wir haben uns Ende 2005 dazu entschlossen, die Produktionskosten im Bau 52 durch eine neue Automatisierungslösung zu optimieren. Insbesondere galt es, die häufigen Produktwechsel in der Mehrzweckanlage günstiger abzuwickeln. Mit dem alten Leitsystem waren Effizienzsteigerungen nicht mehr möglich geschweige denn Ersatzteile verfügbar."
Im Bau 52 werden – je nach Produktionsplan – bis zu 4 verschiedene Produkte gleichzeitig und ca. 16 verschiedene Produkte pro Jahr im Kampagnenbetrieb hergestellt. Entsprechend schwierig gestalteten sich die Rahmenbedingungen für die Implementierung eines neuen Leitsystems: Sehr kurze Abstellzeiten waren gefordert, gleichzeitig wurden die neuen Computeranlagen validiert, zudem erfolgte die Umstellung in Phasen und teilweise in laufendem Betrieb. "Eine genaue Planung, sehr flexible Projektpartner und viel Kommunikationsaufwand waren von Nöten, um mit dem enormen Zeitdruck fertig zu werden", sagt Wiesinger.
<table>
<td><% image name="DSM_Flusswasser" %></td>
<td><% image name="DSM_Methanol" %></td>
<td><% image name="DSM_Stickstoff" %></td>
<td><% image name="DSM_Schwefelsaeure" %></td>
<td><% image name="DSM_Salzsaeure" %></td>
</table>
Der Austausch des vorhandenen Leitsystems durch PCS7 wurde für 2 Jahre geplant und die Anlage in diesem Zeitraum in 3 Phasen umgestellt. Im Juni 2006 wurden das Tanklager und die Infrastrukturanlagen mit rund 500 Messkreise (Loops) auf das neue Leitsystem migriert. Es folgten Ende 2006 die Umstellung der Nordseite mit 1.200 Loops und im Herbst 2007 die der Südseite mit etwa 1.300 Loops. Harald Baumgartner, der Production Manager für den Bau 52, erklärt: "Wir haben am relativ einfachen Tanklager bereits Operator-Schulungen durchgeführt, also sehr behutsam die System-Veränderungen eingeführt. Mit diesem ,Lernen am System’ konnten spätere Bedienfehler von vorneherein minimiert werden."
<% image name="DSM_Warte" %><p>
<small> Überwachung der Produktion in der neuen Messwarte. </small>
<b>Standardisiertes System.</b> DSM hat im Bau 52 nicht nur das Leitsystem ausgetauscht, sondern gleichzeitig aus einem heterogenen Reaktorpark ein in Modulen harmonisiertes Konzept entwickelt und realisiert: Die automatisierte Lösung verfügt über keinerlei "Inseln" mehr – zudem werden alle Apparate nun nach einheitlichen Mustern bedient. Dazu wurden durchgängig standardisierte "Technische Einrichtungen (gem. ISA S88)" entworfen, beispielsweise funktioniert jetzt die Einrichtung "Heizen-Kühlen" bei allen Apparaten nach demselben Schema. Ebenso laufen nun unterschiedlichste Dosiervorgänge nach der gleichen Methodik ab. Durch dieses durchgängig modulare Konzept konnten die Engineeringzeiten sowie die Kosten der laufenden Produktumstellungen deutlich reduziert werden.
<% image name="DSM_Rohrbahnhof" %><p>
<small> Jeder der insgesamt 19 Reaktoren im Bau 52 verfügt über eine separate Rohrleitungszufuhr. </small>
<b>Effizienzsteigerung.</b> Die realisierten Kosteneinsparungen mit dem neuen, harmonisierten System waren bereits im ersten Jahr im Millionen-Euro-Bereich. Insbesondere konnten Dauer und Kosten pro Produktumstellung – also die Vorbereitung, die mechanischen und prozessleittechnischen Änderungen sowie die Reinigung – fast halbiert werden: "Zusätzlich zu diesen Kosteneinsparungen konnten auch bedeutende Produktivitätssteigerungen erreicht werden, was an sich nicht primäres Ziel unseres Projektes war", so Wiesinger. Die Anlagenauslastung hat sich gegenüber 2004 fast verdoppelt, die Anzahl der produzierten Chargen vervierfacht!
<% image name="DSM_Reaktor_mit_Kabelwerk" %><p>
<small>Impressionen von den Produktionsanlagen im Mehrzweckbau. </small><p>
<% image name="DSM_A573" %><p>
Die Effektivitätssteigerungen beruhen nicht zuletzt auf dem implementierten Rezeptpaket SIMATIC BATCH auf Basis von PCS7. "Das Anfahren eines Produktes geht damit überaus schnell, Rezepte bereits produzierter Produkte können auf Knopfdruck geladen werden", sagt Baumgartner. "Zudem ist die Ursachenforschung bei auftretenden Fehlern deutlich einfacher geworden." Die Chargenrückverfolgbarkeit ist nun über viele Jahre möglich.
Im Bau 52 wurden insgesamt 9 Bedienplätze in der Messwarte, 11 Ex-Terminals sowie die dazugehörigen Server implementiert. Als Leitsystem fungiert nun Siemens PCS7, die Rezepturen werden mit SIMATIC BATCH erstellt. 51 definierte „Technische Einrichtungen" umfassen insgesamt 3.029 Loops mit 6.361 Signalen (I/Os). Bis zu 20 Mitarbeiter von Siemens und DSM waren an dem Projekt beteiligt.
<table>
<td width="120"></td><td> Jede Projektphase musste sorgfältig von der Entwicklung bis zur
Abstellung, Montage und Inbetriebnahme geplant werden: Teilweise mussten zusätzlich Provisorien errichtet werden. Die Anlage wurde computervalidiert, dadurch wurde ein erhöhter Dokumentationsaufwand und Testaufwand erforderlich, das wiederum die Terminplanung stark beeinflusste. </td>
</table>Good Automated Manufacturing Practice:<br>Siemens installiert Prozessleitsystem PCS7 bei DSM
June 14th
Bioethanolproduktion in Pischelsdorf ist angelaufen
Die <a href=http://www.agrana.at>Agrana</a> hat mit 69 Mitarbeitern den Regelbetrieb der 125 Mio € teuren Bioethanol-Produktion im niederösterreichischen Pischelsdorf gestartet und macht damit Österreich bei der Versorgung von Bioethanol als Benzin-Mischkomponente autark.<% image name="pischelsdorf_gesamtbild" %><p>
Nach einer aufwändigen UVP, rund 15 Monaten Bauzeit, einem kurzen Probebetrieb im Herbst 2007 sowie einem mehrmonatigen "Warten auf das Ende der Getreidehausse" war es im Juni letztlich soweit: Das von der Agrana gemeinsam mit den Rübenbauern finanzierte Werk wurde endlich hochgefahren. Inzwischen sind die Rohstoffpreise für die neue Ernte 2008 aufgrund der guten Witterungsbedingungen so weit gesunken, dass ein wirtschaftlicher Betrieb des Werkes möglich ist.
<% image name="Pischelsdorf_Maischesilos" %><p>
<small> In den Maischesilos werden die eingesetzten stärke- und zuckerhaltigen Rohstoffe – Mais, Weizen und Rübensaft – vermahlen und mit Wasser versetzt. Mit Enzymen wird die stärkehältige Maische sodann direkt vergoren. </small>
Freilich: Das Getreide, das derzeit noch aus der alten Ernte zu Sprit fermentiert wird, rechnet sich nach wie vor nicht – erst die neuen Rohstoffe sollen den Break-even gewährleisten. Insgesamt rechnet die Agrana heuer mit 6 bis 7 Mio € Verlust aus dem Bioethanolwerk in Pischelsdorf.
<table>
<td width="110"></td><td><small> <b>Weltweit</b> hat sich die Ethanolproduktion in den vergangenen 8 Jahren fast verdreifacht; 2007 betrug sie rund 50 Mrd l – bis 2015 soll sie sich noch einmal verdoppeln. Die USA und Brasilien sind mit 50 bzw. 40 % Weltmarktanteil die größten Produzenten, Europa und China ziehen auf vergleichsweise niedrigem Niveau derzeit nach. In Brasilien soll bis 2011/12 die Zuckerrohrproduktion auf 560 Mio t/a ansteigen, wovon 60 % für die Bioethanol-Herstellung verwendet werden. Experten sehen ein Potenzial von 4-6 % des weltweiten Kraftstoffverbrauchs bis 2020 für Bioethanol. </small></td>
</table>
Aktuell wird die Anlage mit Weizen und Mais im Verhältnis 50:50 bei einer Auslastung von 55-60 % gefahren, sie soll aber noch im Herbst ihre Nennkapazität von 240.000 m³ bzw. 190.000 t/a erreichen – eine Menge, die für eine 10%-Beimischung zu Benzin in Österreich ausreicht.
<% image name="Pischelsdorf_Schilder" %><p>
<b>ActiProt statt Sojaimport.</b> Da eine Bioethanolanlage aber auch eine Eiweißkonzentration im großen Stile ist, werden in Pischelsdorf auch bis zu 190.000 t/a des hochwertigen Eiweißfuttermittels "ActiProt" erzeugt, das als Ersatz für Sojaschrot in der Tierfütterung verwendet wird. Dieses „Dried Distillers Grain with Solubles“ (DDGS) hat einen Rohproteingehalt von 35 %; dessen Herstellung in Pischelsdorf ersetzt rund 60.000 ha Sojaanbaufläche.
In der Bioethanolproduktion werden den Rohstoffen gewissermaßen nur die Kohlehydrate entzogen, was übrig bleibt, ist exzellentes Futtermittel. Und das ist nicht unerheblich – wird doch Getreide in der EU nur zu knapp 1/4 zu Nahrungsmittelzwecken, dagegen zu fast 2/3 zu Futtermittelzwecken verwendet.
Die Anlage verbessert daher durch die Substitution von Rohöl- und Sojaimporten Österreichs Leistungsbilanz erheblich. Die Energiebilanz von Bioethanol aus Pischelsdorf ist mit 1:3 positiv – für jede Energieeinheit, die zur Produktion von Bioethanol notwendig ist, bekommt man 3 Energieeinheiten in Form von Bioethanol. Dank der Anlage werden zudem im Verkehrssektor jährlich bis zu 380.000 t CO<small>2</small>-Emissionen eingespart.
<% image name="Pischelsdorf_Leitstand" %><p>
<small> Das gesamte Werk von einem Leitstand aus überwacht. Betreut wird die Anlage in 3 Schichten. </small>
In Summe wird die Agrana am Standort Pischelsdorf jährlich bis zu 620.000 t Rohstoffe verarbeiten, die im Wesentlichen aus Österreich kommen. Die Anlage ist für einen flexiblen Rohstoffeinsatz von Weizen, Mais und Zuckerrübendicksaft konzipiert. Mit einem Flächenbedarf von rund 7 % für die Rohstofferzeugung verfügt Österreich über ausreichend Anbauflächen für die Bereitstellung der Rohstoffe zur Bioethanolproduktion. Für diesen Herbst hat die Agrana rund 12.000 ha Weizenfläche in Österreich unter Kontrakt genommen.
<% image name="Pischelsdorf_Verbindungsrohre" %><p>
<small> Über eine umfangreiche Verrohrung gelangt die ethanolhaltige Maische zu den Destilliertürmen und von dort in die Lagertanks. </small>
<table>
<td><% image name="Pischelsdorf_Verrohrung" %></td>
<td align="right"> Die Lebenszyklus-Betrachtung bei der Bioethanolproduktion in Pischelsdorf ist positiv: "Im Vergleich zu Benzin kann bei Bioethanol in Abhängigkeit des Rohstoffes zwischen 47 % (bei Weizen) und 51 % (bei Mais) der Treibhausgas-Emissionen eingespart werden", attestiert Josef Spitzer von Joanneum Research. Bioethanol führt darüber hinaus zu einer besseren Motorleistung. Bei E-85 wird das Volllastdrehmoment bei modernen Turbomotoren um bis zu 14 %, der im Fahrbetrieb wichtige Teillastverbrauch um bis zu 5 %, verbessert. Die höhere Klopffestigkeit von E-85 ist bei hohem Leistungsbedarf für diesen Vorteil und auch für eine geringere Temperatur-Beanspruchung der Motorteile im Abgasbereich verantwortlich. </td>
</table><p>
<small> Die ethanolhältige Maische wird destilliert, das Ethanol entzogen und mit Molekularsieben entwässert. </small>
<table>
<td width="110"></td><td><small> <b>Bioethanol wird in Österreich</b> mit einem Anteil von 4,4 % dem Fahrbenzin beigemengt oder als SuperEthanol (E-85) angeboten. Beliefert wird von Pischelsdorf die OMV-Raffinerie Schwechat, die von dort auch nach Tschechien und die Slowakei ausliefert – dabei allerdings mit verschiedenen Beimischungs-Verhältnissen zu kämpfen hat. Österreichs Regierungsziel sieht vor, ab 2010 bereits 10 % des Treibstoffverbrauchs mit biogenen Kraftstoffen zu decken. Bioethanol ist ein wichtiger Eckpfeiler dieser Strategie. </small></td>
</table>Bioethanolproduktion in Pischelsdorf ist angelaufen
<a href=http://www.nesteoil.com>Neste Oil</a> will ab 2011 rund 800.000 t/a "NExBTL"-Biodiesel in einer neuen Anlage in Rotterdam herstellen. Der Baustart der rund 670 Mio € teuren Anlage erfolgt derzeit. Ein ähnlich großes Biodiesel-Projekt verwirklicht Neste Oil derzeit in <a href=http://chemiereport.at/chemiereport/stories/7049>Singapur</a>.Neste Oil plant Biodiesel-Anlage in Rotterdam<% image name="Neste_Biodiesel" %><p>
NExBTL basiert auf einer proprietären Technologie von Neste Oil, die unterschiedlichste Rohstoffe verwerten kann. In seiner Biodieselanlage in Finnland verwendet Neste derzeit einen Mix aus Palmöl, Rapsöl und tierischen Fetten. NExBTL verspricht eine bessere Produktqualität als fossiler Diesel und kann in allen Dieselmotoren verbrannt werden.
<table>
<td width="120"></td><td><small> Neste unterhält derzeit ein großes F&E-Programm, um neue, erneuerbare Rohmaterialien - darunter Öle aus Pflanzen, die nicht für die Lebensmittelproduktion bestimmt sind, Holz-Derivate sowie Algen - für die Treibstoffproduktion nutzbar zu machen. </small></td>
</table>
Die neue Anlage wird in der Maasvlakten-Region im westlichen Teil des Rotterdamer Hafens errichtet - die Nähe zu anderen Chemiefabriken soll zahlreiche Synergien heben.
Neste wird in Rotterdam dieselben Key-Partner beauftragen, die auch das Projekt in Singapur abwickeln: Technip Italy fungiert als Generalunternehmer, Air Liquide liefert den benötigten Wasserstoff. Im Endausbau wird die Anlage rund 100 Mitarbeiter beschäftigen.
Mischprozesse: Service zur Beurteilung von Lösungen
Das neue PreValidation-Servicepaket von <a href=http://www.millipore.com>Millipore</a> hilft, die beste Lösung für eine spezifischen Mischanwendungen zu finden. Es kombiniert die Erfahrung von Anwendungsspezialisten mit einem umfangreichen Bestand an Testgeräten, die eine Simulation eines Mischprozesses in vollem Maßstab ermöglichen.<% image name="Millipore_PreValidation" %><p>
Das PreValidation-Zentrum in der Nähe von Göteborg und das Bioprocess Manufacturing Sciences Group-Labor in Billerica, Massachusetts, unterstützen Vergleichsstudien, Versuche zur Partikelverkleinerung und Emulgierungseffizienz sowie die Optimierung der Mischeffizienz und Suspension von Feststoffen. Unsere Spezialisten für Mischanwendungen können unseren Kunden bei der Maßstabsanpassung ihrer Fertigungsprozesse helfen.
Neben der Arbeit in den Servicezentren kann Millipore mithilfe mobiler Testgeräte Versuche vor Ort durchführen. Das Modulkonzept macht dies zu einer praktischen Alternative für die Beurteilung von neuen Mischtechnologien, Mischern mit geringer Scherwirkung, Mischern im Anströmbereich und Mischern mit hoher Scherwirkung in einem realen Produktionsumfeld. Die Beurteilung von Mischlösungen in Versuchen, bevor ein Prozess spezifiziert wird, reduziert die Gefahr potenziell kostspieliger Überraschungen.Mischprozesse: Service zur Beurteilung von Lösungen
Die EU-Kommission hat wegen unerlaubter Preisabsprachen das bisher höchste Bußgeld dieses Jahres verhängt. Die Hersteller von Natriumchlorat müssen insgesamt gut 79 Mio € berappen.Brüssel verdonnert Natriumchlorat-Kartell<table>
<td><% image name="Richterhammer_EU_Flagge" %>
</td>
<td align="right"> Betroffen sind EKA Chemicals, Akzo Nobel, Finnish Chemicals, Erikem Luxembourg, Arkema France, Elf Aquitaine sowie Aragonesas Industrias y Energia und Uralita. Sie legten von 1994 bis 2000 bei mehreren Treffen und im Rahmen anderer rechtswidriger Kontakte gemeinsam die Preise fest und teilten untereinander die Märkte auf. Natriumchlorat ist ein hauptsächlich in der Zellstoff- und Papierindustrie verwendetes Oxidationsmittel. Gegen Arkema verhängte die Kommission eine um 90 % erhöhte Strafe – das Unternehmen, das sich bereits dreimal zuvor an Kartellen beteiligt hatte, muss allein rund 59 Mio € Bußgeld zahlen. </td>
</table>
Die schwedische EKA Chemicals und die niederländische Akzo Nobel hatten als Kronzeugen ausgesagt und kamen deshalb um Geldstrafen herum. Die Bußen für Finnish Chemicals und Erikem waren jeweils um die Hälfte reduziert worden, weil sie bei der Aufklärung mitgearbeitet hatten.