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June 12th, 2008

Streifzug durch Oberösterreichs Kunststoff-Hochburgen

Der Chemie Report war zu Gast beim Kunststoffcluster Oberösterreich. Während in Linz <a href=http://www.borealis.at>Borealis</a> und die <a href=http://www.jku.at>Johannes Kepler Uni</a> ihre F&E-Aktivitäten massiv ausweiten, formiert sich gleichzeitig neues Know-how in Sachen gedruckter Elektronik. Außerhalb von Linz demonstrieren Vorzeigeunternehmen wie <a href=http://www.facc.at>FACC</a>, <a href=http://www.poloplast.at>Poloplast</a> und <a href=http://www.erema.at>Erema</a> die Innovationskraft der Oberösterreicher. Streifzug durch Oberösterreichs Kunststoff-Hochburgen <% image name="Borealis_Linz" %> <small> Borealis verdoppelt derzeit die Forschungs-Crew um weitere 100 Wissenschaftler und baut für 20 Mio € ihr Innovation Centre in Linz. </small> 220 Unternehmen, 33.400 Arbeitsplätze, eine Wertschöpfung von jährlich mehr als 6,7 Mrd €: Knapp 5 % aller Beschäftigten in Oberösterreich arbeiten in der Kunststoffbranche – einer Branche, die in den vergangenen 3 Jahren dank zahlreicher Exporterfolge als Jobmotor in Oberösterreich fungierte: Zuletzt stockte die Produktionskette – von der Rohstoffherstellung über den Maschinen- und Werkzeugbau sowie die Verarbeitung bis hin zum Recycling – jährlich um rund 800 neue Arbeitsplätze auf. Um den Wachstumskurs beibehalten zu können, wird derzeit die F&E-Infrastruktur rund um die JKU, Borealis und ihre Tochter AMI ausgebaut. Insgesamt fließen bis 2011 rund 17,6 Mio €, finanziert vom Land Oberösterreich, Bund, JKU und Borealis. An der Linzer Uni werden insbesondere 4 Professuren für die Polymerchemie geschaffen. Im Chemiepark Linz wiederum formt Borealis ein internationales Entwicklungsteam – Polymerexperten werden derzeit mit offenen Armen aufgenommen. „Generell werden künftig“, so der Chef des Kunststoff-Clusters Werner Pamminger, „nicht Energiekosten, nicht die Kosten für CO<small>2</small>-Zertifikate oder Transportkosten die dominierenden Standortfaktoren sein – vielmehr werden Köpfe der entscheidende Wettbewerbsvorteil sein.“ <table> <td width="120"></td><td><small> <b>Die Kunststoffbranche</b> konnte sich in Oberösterreich deshalb so gut entfalten, weil hier auch entsprechende Automobil-, Metall-, Holz- und Lebensmittelindustrien als Nachfrager vorhanden sind. Die Basis legten die Gebrüder Anger im Kremstal mit der Erfindung der Extruderschnecke – heute tummeln sich in diesem „Plastic Valley“ rund 100 Unternehmen auf einer Ausdehnung von etwa 80 km –, die frühen Polypropylen-Aktivitäten der ehemaligen Chemie Linz sowie die Innovationen von Engel im Bereich der Spritzgussmaschinen. </small></td> </table> <% image name="Konarka_Power_Plastic" %><p> <small> Das „PowerPlastic“ von Konarka: Hier wandelt gedruckte Elektronik Licht in elektrische Energie um. © Konarka </small> <b>Gedruckte Elektronik.</b> Was sich solche „Köpfe“ mitunter in Linz sodann ausdenken, demonstrieren die Spin-offs im Bereich der Printed Electronics. Um die Stärken junger Unternehmen wie <a href=http://www.prelonic.at>prelonic</a> und <a href=http://www.plastic-electronic.com>plastic electronic</a> sowie die etablierteren <a href=http://www.nanoident.com>Nanoident</a> und <a href=http://www.konarka.com>Konarka</a> besser koordinieren zu können, plant der Kunststoff-Cluster, eine entsprechende Initiative zu starten. Die Ambition ist, aus Linz ein vergleichbares Knowhow-Zentrum der „Kunststoff-Elektronik“ zu machen, wie es auch in Chemnitz und Dresden, Eindhoven und Cambridge zugegen ist. Friedrich Eibensteiner, der Chef von prelonic, will in den nächsten Wochen den weltweit ersten Prototyp eines auf einem einzigen Substrat basierenden Batterie-/Display-Moduls fertig stellen, ein erstes Produkt ist für das zweite Quartal 2009 vorgesehen: „Im wesentlichen sind alle nötigen Einzelkomponenten wie eben Batterien und Displays fertig entwickelt, was am Markt noch fehlt, das ist die integrierte Produktion.“ Printed Electronics könnten jedenfalls einer unter starkem Konsolidierungsdruck leidenden Druckbranche wieder einen neuen Aufschwung bescheren. In der ersten Phase sollen Grußkarten, Gutscheine und Gaming-Applikationen hergestellt werden, später soll ein Rolle-zu-Rolle-Prozess entwickelt werden, in den weitere Elemente integriert werden können. In die dafür nötigen Druckmaschinen ist kein allzu großes Investment vonnöten: Eibensteiner rechnet „mit einigen Hunderttausend Euros, maximal einen niedrigen Millionen-Euro-Bereich“. <% image name="FACC_Werk_4" %><p> <small> Das neue Werk 4 von FACC: Prepregs – in Harz getränkte Faserstreifen – werden in Reinräumen aufgelegt und sodann in 2 Autoklaven bei 180 °C „ausgebacken“. Anschließend erfolgt die Befräsung mit CNC-Maschinen, das Schleifen, Kitten und Lackieren sowie die Endfertigung. © FACC </small> <b>Composite-Backofen der Superklasse.</b> Innovationen, die sich bereits in Zig-Millionen-Euro-Umsätzen niederschlagen, generiert in Oberösterreich die aus dem Skiproduzenten Fischer hervorgegangene und mittlerweile an 4 Standorten produzierende FACC. Seit April 2007 fertigt das auf Composites spezialisierte Unternehmen nicht nur in Ried und in Ort, sondern auch im neuen „Werk 4“ in Reichersberg. In dem neuen Werk, das eine jährliche Fertigungskapazität von 70 Mio € Umsatz hat, werden Triebwerkskomponenten und -verkleidungen hergestellt. Es handelt sich dabei um eine der modernsten Fertigungsstätten für leichte Faserverbundkomponenten. Rund 40 Mio € hat FACC in Grundstück, Gebäude, Fertigungseinrichtungen und IT investiert und damit ihre Fertigungskapazität langfristig um mehr als 50 % erhöht. Im Zuge des 20.000 m² umfassenden Neubaus wurden umfangreiche Maßnahmen zur Steigerung der Automatisierung und Wirtschaftlichkeit in der Fertigung von qualitativ hochwertigen Faserverbundkomponenten gesetzt. Etwa 200 Mitarbeiter fertigen dort für Goodrich, Vought, Aermacchi und Aircelle Triebwerksverkleidungen. Schwerpunkte bei der Entwicklung von Triebwerksverkleidungen und -systemen setzt FACC auf Gewichtseinsparung – die leichten Kunststoffbauteile sollen in der Luftfahrt für weitere Treibstoffeinsparungen sorgen – und Geräuschreduktion sowie kostenoptimale Konzipierung. Die Produktpalette reicht von Strukturbauteilen und -systemen an Rumpf und Leitwerk über Triebwerksverkleidungen bis hin zu kompletten Innenausstattungen von zivilen Verkehrsflugzeugen und Hubschraubern. FACC beschäftigt derzeit insgesamt mehr als 1.600 Mitarbeiter und erwartet heuer rund 280 Mio € Umsatz – was ein rund 20%iges Umsatzplus seit Jahren bedeutet. <% image name="FACC_787" %><p> <small> Größtes Einzelprojekt im neuen Werk 4: Das Schubumkehrgehäuse für den neuen Boeing 787 Dreamliner. Das System wird FACC ab 2011 auch für das künftige Langstreckenflugzeug von Airbus – dem A350XWB – produzieren. </small> Fast alle der produzierten Kunststoffleichtbauteile werden exportiert. Als Tier-1-Hersteller beliefert FACC die großen Flugzeughersteller Airbus, Boeing, Bombardier und Embraer sowie Triebwerkshersteller und Sublieferanten der Flugzeughersteller. <b>Innovative Rohrsysteme.</b> Eine weitere Joblokomotive ist die in Leonding ansässige Poloplast: Der Anbieter von Kunststoffrohrsystemen hat in den vergangenen 5 Jahren alleine 100 Arbeitsplätze geschaffen und verstärkt derzeit vor allem die Compounding-Aktivitäten. Jürgen Miethlinger, der technische Poloplast-Chef, kann sich vorstellen, dieses wachsende Business bis 2010 in eine eigene Tochter auszugliedern – „an einem Standort zwischen Wels und Würzburg“ – sowie durch Zukäufe in diesem Bereich zu wachsen. Genutzt soll hier das jahrelang aufgebaute Wissen um hochverstärkte Polyolefine werden; aktuell compoundiert Poloplast rund 14.000 t/a, hat aber noch weitere Kapazitäten. <% image name="Poloplast_Dreischichtrohr" %><p> <small> Aus drei Schichten aufgebaute Polypropylen-Rohre mit einer Verstärkung aus Mineralstoffen sowie innovative Compounds sind die Stärkefelder von Poloplast. © Poloplast </small> Das Wachstum sieht Miethlinger aber auch im Rohrsegment noch ungebremst: „Nachdem Poloplast erst seit 10 Jahren im Export tätig ist, haben wir noch jede Menge Chancen, Marktanteile zu gewinnen.“ Angedacht ist in den nächsten 3 Jahren auch ein weiterer Produktionsstandort im Raum Sankt Petersburg. Insgesamt liefert Poloplast im Rohrsegment 22,2 Mio Formstücke jährlich aus, die Produktionstonnage beträgt 20.400 t, die produzierte Rohrlänge 13.800 km. Zuletzt erwirtschaftete die Wieterstorfer-Tochter mit 350 Mitarbeitern in Leonding und im deutschen Ebenhofen 83 Mio € Umsatz. 2008 erwartet Poloplast ein organisches Wachstum von mehr als 10 %. Derzeit ist der Ausbau der Infrastruktur am Standort Leonding in der finalen Phase. Ein neues, 5 Mio € teures Logistikzentrum mit rund 12.000 Palettenstellplätzen wird künftig bis zu 4 LKW-Züge gleichzeitig abfertigen können. Mit dem neuen Logistikzentrum wird auch die Produktionskapazität durch die frei werdenden bisherigen Lagerhallen deutlich erweitert. Im Werk Ebenhofen wurden vor Kurzem 11.500 m² Grund zur Sicherung der Wachstumschancen erworben. Innovationen hat Poloplast in den vergangenen Jahren am laufenden Band produziert. So konnte etwa ein kontrolliertes Frischluftsystem als Standard für Passivhäuser durchgesetzt werden – gekoppelt mit Erdwärmetauschern lassen sich mit dem System Temperaturspreizungen von bis zu 20 °C erreichen; zudem wird dadurch die Schimmelpilzbildung gehemmt. Ebenso wurde die chemische Beständigkeit der Rohrsysteme für den Abgasbereich erhöht und integrierte Brandschutz-Manschetten sowie speziell schallgedämmte Rohrsysteme entwickelt. <b>Thermostabile Rohre.</b> Letzter Schrei sind auch bei einseitiger Temperatureinwirkung thermostabile Rohre – etwas, das in den vergangenen 50 Jahren nicht gelungen ist. Zudem verbürgt sogenanntes Inline-Thermoforming bei den neuen Rohren ein zielsicheres Einstecken in die zugehörigen Muffen; ein eingearbeiteter Metallring verhindert, dass die Dichtung der Rohre am Bau herausfallen kann. Im Bereich der Medizintechnik schließlich arbeitet Poloplast daran, verschiedene technische Kunststoffe durch Polypropylen zu ersetzen, was einen „Durchbruch in der Kunststofftechnik und weiteren Wachstumschancen für die Polyolefine“ bedeuten würde. <% image name="EREMA" %><p> <small> Die Erema-Maschinen machen aus PET-Flakes wertvolle Sekundärrohstoffe. © PET2PET Recycling </small><p> <% image name="Pet2Pet_Flakes" %><p> <b>Recycling-Profi.</b> Letzte Station der Kunststoff-Rundreise in Oberösterreich ist Erema. Der Hersteller von Kunststoffrecycling-Anlagen feiert heuer 25 Jahre Bestand und hat zuletzt 290 Anlagen ausgeliefert. Insgesamt arbeiten bereits mehr als 3.000 Erema-Maschinen rund um den Globus Thermoplaste auf. Heute ist Erema der unumstrittene Marktführer in Sachen Kunststoff-Recycling. Zuletzt hat das Unternehmen aus Ansfelden erstmals mehr als 100 Mio € Umsatz eingespielt. Im Frühjahr installierte Erema zum ersten Mal eine Recycling-Anlage für HDPE-Postconsumerabfälle zu Granulat in Lebensmittelqualität.

June 11th

Repol: Lösungen zur Betoninstandsetzung

Eine Vielzahl von Stahlbetonbauten, die vor rund 5 Jahrzehnten errichtet wurde, ist in die Jahre gekommen und benötigt dringend Sanierung. <a href=http://www.murexin.com>Murexin</a> hat dafür Betonsanierungsprogramm Repol entwickelt. Repol: Lösungen zur Betoninstandsetzung <% image name="Murexin_Repol" %><p> <small> Murexin bietet alle Systemkomponenten für statisch relevante (R3, R4), statisch nicht relevante (R1, R2) und sonstige Anwendungen. </small> Schadensfälle gibt es genügend – von der Sanierung ganzer Brücken, Wohnhausanlagen bis hin zu Balkonen. Für die Murexin Bautechnik bildet das Repol-Programm den Schwerpunkt des Jahres mit Produkten zum Passivieren und zur Haftverbesserung von Bewehrungen (Ferrosave Repol BS 7, Haftschlämme Repol HS 1), zum Reprofilieren schadhafter Stellen (Leichtmörtel Repol LM 20 Light, Saniermörtel Repol SM 20 und SM 40) bis hin zur (Egalisierspachtel Repol BS 05). Risse sind immer wieder Gegenstand der Betoninstandsetzung – auch dafür hat Murexin die passende Lösung parat: Bei statischen Rissen, die kraftschlüssig verpresst werden, das Injektionsharz Repol EP 16. Es verhilft instabilem Mauerwerk wieder zu Standsicherheit. Mit dem Wasserstoppschaum Repol W-PU 14 werden Wasser führende Risse verpresst und abgedichtet. Zum Verpressen der Harze liefert die Murexin Injektionspacker Repol IP 10.

Bio Nano Consulting erweitert Prototyping-Fähigkeiten

Die Londoner Bio Nano Consulting (<a href=http://www.bio-nano-consulting.com>BNC</a>) hat ihre Möglichkeiten für das fortgeschrittene Prototyping mit der Inbetriebnahme eines neuen Laser-Micro-Machining Systems zur Herstellung von bis zu 5 Mikrometer kleinen Bauteilen aus nahezu jedem festen Material erweitert. Bio Nano Consulting erweitert Prototyping-Fähigkeiten <% image name="BNC_Logo" %><p> Das neue System ermöglicht Rapid Prototyping für kommerzielle Organisationen, die Microfluidika und andere neuartige biomedizinische Anwendungen der Nanotechnologie entwickeln. Installiert ist es in den neuen "Imperial College London" Labors von BNC. Es fügt sich in eine Reihe an Investitionen von insgesamt mehr als 50 Mio £ in Gebäude und Equipment, die in Summe die weltweit führenden Entwicklungsfähigkeiten von BNC ausmachen. Das neue System kann bohren, schneiden und fräsen. Es eignet sich für Materialien wie Silikon, Glas, Kunststoff, Keramik sowie Metall. Mit einer zunehmenden Zahl an biomedizinischen Produkten und Technologien, die auf ausgeklgelten Microfluidik-Systemen basieren, erwartet sich BNC insbesondere eine Nachfrage von Entwicklern von Gesundheitsprodukten.

Neues Verfahren für die HCL-Rückgewinnung

Die israelische <a href=http://www.hclcleantech.com>HCL CleanTech</a> hat ein Verfahren zur vollständigen Rückgewinnung von HCL (Salzsäure oder Chlorwasserstoffsäure) entwickelt, das ein industriell bewährtes Verfahren zur Umwandlung von Zellulose in fermentierbaren Zucker und Ethanol wirtschaftlich attraktiv macht. <% image name="HCL_Logo" %><p> Die Entwicklung chemischer Verfahren, die Säuren verwenden, um lignocellulosische Materialien in fermentierbaren Zucker und Ethanol umzuwandeln, werden seit etwa 1 Jahrhundert unternommen. Aufgrund zu niedriger Erträge war bisher aber keines davon wirtschaftlich durchführbar, da zumeist die Entstehung nicht verwertbarer Abfallprodukte einen bedeutenden Anteil am gewünschten Zucker ausmacht. Es gibt jedoch einen speziellen Prozess, der eine nahezu 100%ige Umwandlung in die Bestandteile des Zuckers liefert und der sich durch industriellen Einsatz bewährt hat. Der einzige Grund, weshalb dieser ausgezeichnete Prozess (der häufig nach seinem mit dem Nobelpreis ausgezeichneten Entwickler Bergius benannt wird) nur während des 2. Weltkriegs umfangreich eingesetzt wurde, waren seine hohen Betriebskosten. Der Einsatz rauchender Säuren (HCl-Gas) gewährleistet im Bergius-Prozess hohe Erträge, aber die Kosten für die Rückgewinnung und Rekonzentration des HCls führten dazu, dass die Verfahrenskosten bisher zu hoch waren. <b>Verbesserter Bergius-Prozess.</b> Die "HCL-CleanTech-Technologie" erneuert dieses Verfahren zur Umwandlung von Lignocellulose in Ethanol, indem es den aufwendigsten Teil des Verfahrens verkürzt. Die Rückgewinnung von gasförmigem HCl direkt aus seinen Lösungen mithilfe des HCL-CleanTech-Verfahrens sorgt für eine drastische Reduzierung der Kosten, während die hohen Erträge der bewährten Bergius-Kalthydrolyse zugleich erhalten bleiben. Das Konzept ist viele Rohmaterialien anwendbar, hat einen sehr geringen Wasserbedarf und ist energetisch nahezu autark. Laut einer Studie eines US-Unternehmens für chemische Verfahrenstechnik betragen die Kosten für 1 Gallone Ethanol (1 Gallone = 3,8 l), das unter Anwendung dieses Konzepts hergestellt wird, weniger als 1 $. Die Technologie zur Rückgewinnung von HCl aus wässrigen Lösungen sowie die auf dem Kernverfahren basierenden industriellen Prozesse können für HCL-abhängige Industrien wie die PVC-Branche komplette Lösungen für die Rückgewinnung von Säuren bereitstellen. Dies würde nicht nur die Betriebskosten erheblich reduzieren, sondern diese Industrien auch weitaus umweltfreundlicher machen. Neues Verfahren für die HCL-Rückgewinnung

Heraeus vermarktet Suprasil Standard CG

<a href=http://www.heraeus.com>Heraeus Quarzglas</a> bringt mit Suprasil Standard Commercial Grade für Standard-UV-Optiken eine günstige Variante von hochwertigem synthetischem Quarzglas auf den Markt und schließt damit eine Lücke in seinem Produktportfolio. <% image name="Heraeus_Suprasil_Standard" %><p> Suprasil Standard CG verbindet die außergewöhnlichen physikalischen Eigenschaften von Quarzglas mit einer sehr guten optischen Transmission im ultravioletten und im sichtbaren Spektralbereich. Das Material zeigt neben hoher Reinheit und hoher Homogenität nur sehr wenige Blasen und Einschlüsse. Die über Flammenhydrolyse synthetisch gewonnenen Quarzglasscheiben sind in verschiedenen Geometrien von 140-650 mm &Oslash; verfügbar und können etwa als Schutzglasmaterial in Industriefeuerungs-Anlagen oder für einfache optische Systeme eingesetzt werden. Das Standardprodukt ergänzt das Suprasil-Programm des Quarzglasspezialisten. Bereits 1955 entwickelte Heraeus synthetisches Quarzglas, das als Suprasil in der Raumfahrttechnik Karriere als Spiegel- und Fenstermaterial machte und es als Prismenmaterial für Laserreflektoren sogar bis auf den Mond schaffte. Die Reflektoren werden noch heute zur Entfernungsmessung Erde-Mond genutzt. <small> <b>Heraeus Quarzglas</b> gilt als einer der wenigen Spezialisten, der das Hightech-Material Quarzglas in allen Facetten beherrscht und es mit allen gängigen Produktionsprozessen in Qualitäten erzeugt, die weltweit einzigartig sind. Hauptanwendungsgebiete für Quarzglas sind die Telekomindustrie, für die Heraeus Vorformen zur Herstellung von Glasfasern produziert. Bei der Herstellung von Mikrochips in der Halbleiterindustrie spielen Linsenssysteme aus hochreinem Quarzglas ebenfalls eine wichtige Rolle. Mit Suprasil 501 hat Heraeus zuletzt für die Mikrolithografie erstmals ein selbstheilendes Quarzglas entwickelt. </small> Heraeus vermarktet Suprasil Standard CG

Alzheimer: Sekretasemodulatoren aufgeklärt

Forscher der TU Darmstadt haben mit Kollegen der Mayo Clinic, der Harvard Medical School und 3 weiteren Unis Ergebnisse erzielt, die für die Alzheimer-Therapie von Bedeutung sein könnten: Es ist ihnen gelungen, die Regulationsmechanismen von Sekretasemodulatoren aufzuklären, welche die Produktion der im Gehirn von Alzheimerpatienten abgelagerten Peptide verringern. Alzheimer: Sekretasemodulatoren aufgeklärt <% image name="Boris_Schmidt" %><p> <small> Hirnforscher Boris Schmidt. </small> Die Amyloid beta-Peptide bilden sich durch die falsche Spaltung eines Proteins (APP, Amyloid Precursor Protein), das durch mehrere Enzyme - so genannte Sekretasen (alpha, beta, gamma) - in kleinere Bruchstücke geschnitten wird. Der Schnitt der gamma-Sekretase führt schließlich zur Freisetzung von Amyloid beta-Peptiden unterschiedlicher Länge, unter anderem das aus 42 Aminosäuren bestehende, besonders krankheitsfördernde Peptid Abeta42. In Experimenten konnten die Forscher die Bindungsstelle und damit die Wirkweise von Tarenflurbil, einem Abeta42-senkenden gamma-Sekretasemodulator sowie von Fenofibrat, einem Abeta42-erhöhenden gamma-Sekretasemodulator, identifizieren. Dabei zeigte sich, dass diese Substanzen nicht wie bisher angenommen direkt an das Enzym binden, sondern an das Substrat, also an APP bzw. Abeta. Diese ungewöhnliche Substratanbindung verändert schließlich das Schnittmuster des Enzyms und führt zu einer veränderten Freisetzung von Abeta42. Dieses Ergebnis könnte nicht nur für die Alzheimer-Therapie von Bedeutung sein, sondern für alle biochemischen Prozesse, bei denen in der Membran schneidende Proteasen beteiligt sind. Eine überraschende Erkenntnis ist zudem, dass die Wirkstoffe eher wasserunlöslich sein sollten, was jedoch eine Verabreichung in Tablettenform erschwert. <small> Thomas L. Kukar, Thomas B. Ladd, Maralyssa A. Bann, Patrick C. Fraering, Rajeshwar Narlawar, Ghulam M. Maharvi, Brent Healy, Robert Chapman, Alfred Welzel, Robert W. Price, Brenda Moore, Vijayaraghavan Rangachari, Bernadette Cusack, Jason Eriksen, Karen Jansen-West, Christophe Verbeeck, Debra Yager, Christopher Eckman, Wenjuan Ye, Sarah Sagi, Barbara A. Cottrell, Justin Torpey, Terrone L. Rosenberry, Abdul Fauq, Michael S. Wolfe, Boris Schmidt, Dominic M. Walsh, Edward H. Koo & Todd E. Golde, Substrate-targeting-secretase modulators, Nature 2008, 453, 7197, doi:10.1038/nature 07055. </small>

H5N1: Celvapan induziert Antikörper in Phase I/II

<a href=http://www.baxter.com>Baxter</a> hat im New England Journal of Medicine Daten publiziert, nach denen die in der Entwicklung befindliche und auf Zellkultur basierende H5N1-Vakzine Celvapan in Phase I/II die Endpunkte hinsichtlich Sicherheit und Immunogenität erreichte. Es sind die ersten Studienergebnisse für Celvapan, die einem Peer Review unterzogen wurden. <% image name="Spritze" %><p> Die randomisierte Phase I/II-Studie schloss 284 Probanden in Österreich und Singapur (zwischen 18 und 45 Jahren) ein. Getestet wurden 4 verschiedene Antigen-Konzentrationen zwischen 3,75 und 30 mg; 7,5 mg und 15 mg Formulierungen wurden mit und ohne Adjuvans untersucht. Die nicht-adjuvanten Formulierungen induzierten dabei am ehesten einen Titer >1:20 nach der ersten (40,5 und 39,5 % für 7,5 mg und 15 mg) und der zweiten (76,2 und 70,7 % für 7,5 mg und 15 mg) Impfung. Die höchste Serokonversion (Entwicklung von Antikörpern) wurde ebenso mit den 7,5 und 15 mg nicht-adjuvanten Formulierungen mit 69 und 68,3 % Serokonversion erzielt. Hohe Level an Kreuzreaktivität wurde gegen den A/Hong Kong Stamm mit den 7,5 und 15 mg nicht-adjuvanten Formulierungen (76,2 bzw. 78 % mit neutralisierenden Titer >1:20) gezeigt. Die häufigste Nebenwirkungen waren Einstichreaktionen, Kopfschmerzen und Müdigkeit. <table> <td width="110"></td><td> Celvapan wird im tschechischen Bohumil in einer der weltgrößten auf Zellkultur basierenden Impfstoffproduktion hergestellt. Die Verocell-Technologie verwendet eine Zelllinie, die 1962 vom Afrikanischen Grünen Affen abgeleitet wurde. </td> </table> <small> Baxter hat mehrere Millionen Dosen Celvapan an verschiedene Regierungen ausgeliefert. 2006 hat Baxter einen pandemischen Vorsorgevertrag mit dem österreichischen Gesundheitsministerium abgeschlossen - im Falle einer Pandemie würde Baxter demgemäß 16 Mio Dosen Celvapan nach Österreich liefern. </small> H5N1: Celvapan induziert Antikörper in Phase I/II

June 10th

Diabetes-Prüfpräparat Taspoglutid geht in Phase III

Das Diabetes-Prüfpräparat Taspoglutid von <a href=http://www.roche.com>Roche</a> und <a href=http://www.ipsen.com>Ipsen</a> hat sich als allgemein gut verträglich und wirksam für die Behandlung von Patienten mit Typ-2-Diabetes erwiesen: Eine nur achtwöchige Behandlung führte zu einer wesentlichen Verbesserung der Blutzuckereinstellung und Gewichtsabnahme. Diabetes-Prüfpräparat Taspoglutid geht in Phase III <% image name="Roche_Logo" %><p> Taspoglutid zur 1 x wöchentlichen Einnahme ist ein Analogon zum menschlichen glukagonartigen Peptid-1 (GLP-1), das eine Schlüsselrolle bei der Blutzuckerregulation spielt. Aufgrund der Phase-II-Ergebnisse hat Roche beschlossen, Taspoglutid nun in Phase-III-Studien zu prüfen. Sie werden voraussichtlich in der zweiten Jahreshälfte 2008 beginnen. „Die Daten zeigen, dass Taspoglutid eine hochwirksame Behandlung für übergewichtige Patienten mit Typ-2-Diabetes ist, die mit oralen Diabetesmedikamenten allein nicht mehr gut eingestellt werden können“, so Michael Nauck vom Diabeteszentrums Bad Lauterberg. "Neben der verbesserten Blutzuckereinstellung ist auch die durch das Medikament bewirkte Gewichtsabnahme besonders vorteilhaft für diese Patienten." Roche übte ihre Option zur Einlizenzierung von Taspoglutid von Ipsen 2006 aus und erwarb damit die weltweiten exklusiven Rechte zur Entwicklung und Vermarktung von Taspoglutid, mit Ausnahme von Japan, wo Roche diese Rechte gemeinsam mit Teijin hält, und Frankreich, wo Ipsen die Option hat, die Co-Marketing-Rechte zu behalten. <small> <b>Taspoglutid</b> wurde aus einer Gruppe von menschlichen langwirkenden Analoga des glukagonartigen Peptid-1 (GLP-1) zur 1 x wöchentlichen Gabe ausgewählt. Strukturveränderungen verleihen diesen Stoffen die Eigenschaft der kontrollierten Freisetzung. Ipsen entwickelte das Konzept der matrixfreien Formulierung mit verlängerter Freisetzung für therapeutische Peptide und Proteine. Taspoglutid wird als neue Behandlung für Patienten mit Typ-2-Diabetes, der vierthäufigsten Todesursache in den meisten Industrieländern, entwickelt. Die Struktur des Moleküls ähnelt der des natürlichen menschlichen Hormons GLP-1 und kann ohne den Einsatz einer Matrix in bis zu zweiwöchentlichen Abständen verabreicht werden. </small>

June 9th

Neurotherapie: Sygnis erwirbt Amnestix

Die Heidelberger <a href=http://www.sygnis.de>Sygnis Pharma</a> hat das kalifornische Biopharma-Unternehmens <a href=http://www.amnestix.com>Amnestix</a> (Burlingame, Kalifornien) übernommen. Amnestix ist ein Pionier in der Aufklärung von Krankheitsmechanismen bei Erkrankungen des zentralen Nervensystems (ZNS), wobei innovative Technologien im Bereich Genom-Scanning und Molekulardiagnostik eingesetzt werden. <% image name="Sygnis_Logo" %><p> Mit der Akquisition von Amnestix erhält Sygnis Zugang zu einer Vielzahl von ZNS-Forschungsprojekten, die im renommierten Translational Genomics Research Institute (<a href=http://www.TGen.org>TGen</a>) in Phoenix durchgeführt werden. Den Kaufpreis für Amnestix von rund 4 Mio € zahlt Sygnis in bar und durch Ausgabe von Aktien. Amnestix wurde 2006 von Wissenschaftlern von TGen gegründet und erhielt die Anschubfinanzierung durch den Brain Trust Accelerator Fund mit dem Ziel, neuartige Therapeutika und Diagnoseverfahren zu entwickeln, welche Kognition und Gedächtnisleistung verbessern. Diese Leistungen des Gehirns werden durch eine Vielzahl neurologischer Erkrankungen teilweise erheblich beeinträchtigt. Die Gründer von Amnestix, Dietrich Stephan und Matthew Huentelman, entdeckten mit einer umfassenden Genom-Assoziations-Analyse eine Reihe neuartiger Gene und Signalübertragungswege, die eine wichtige Rolle bei der menschlichen Gedächtnisleistung spielen. Dadurch konnten neue Eigenschaften von Protein-Kinase-Hemmern identifiziert werden, mit denen ZNS-Erkrankungen wie etwa Demenz behandelt werden können. Sygnis wird die Entwicklung dieser vielversprechenden Wirkstoffe zur Behandlung altersbedingter Gedächtnisstörungen, Alzheimer oder anderer neurologischer Erkrankungen vorantreiben. Neurotherapie: Sygnis erwirbt Amnestix

Evonik denkt an Methylmercaptan-Anlage in den USA

<a href=http://www.evonik.de>Evonik Industries</a> kommt mit den Vorbereitungen der intensiven Prüfung für den Bau einer Methylmercaptan-Anlage am Standort Theodore (Alabama, USA) voran. Die Ergebnisse des Basic Engineering und der Wirtschaftlichkeitsprüfung sollen in den nächsten Monaten vorliegen. <% image name="Degussa_Aminosaeure" %><p> <small> Methylmercaptan ist ein Ausgangsstoff für die Aminosäure DL-Methionin, die Evonik in Theodore produziert. DL-Methionin ist eine essenzielle Aminosäure für die Ernährung landwirtschaftlicher Nutztiere, speziell für Geflügel und Schweine. </small> Auch eine steuerliche Förderung des Projekts ist bereits zugesagt. Über den Bau der Anlage will Evonik noch heuer entscheiden. Das Investitionsvolumen wird voraussichtlich bei 65 Mio $ liegen. Evonik-Vorstand Klaus Engel kommentiert: "Unsere Methionin-Aktivitäten sind ein bedeutender Teil unseres Spezialchemie-Portfolios. Mit dem Ausbau der Rückwärtsintegration wollen wir dieses Geschäft konsequent weiter stärken." Das Konzept der Rückwärtsintegration beinhaltet die Versorgung der DL-Methionin-Anlagen von Evonik mit allen wichtigen Vorprodukten wie Acrolein und Methylmercaptan aus der eigenen Rohstofferzeugung. Evonik praktiziert dies bereits erfolgreich an seinen DL-Methionin-Standorten Antwerpen und Wesseling. Von dem Bau der Anlage in Theodore verspricht sich Evonik Vorteile in der Produktion und bei den Frachtkosten. Die Möglichkeit, die Methylmercaptan-Anlage direkt in die bereits bestehende Acrolein-Produktion zu integrieren, eröffnet den Weg zu weiteren Synergien. Engel: "Wir sehen die Planungen zum Bau einer Methylmercaptan-Anlage auch als einen vorbereitenden Schritt für den weiteren Ausbau der DL-Methionin-Kapazitäten in Theodore." Evonik denkt an Methylmercaptan-Anlage in den USA

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