Der Chemie Report sprach mit Niederösterreichs Landesvize und Wirtschaftslandesrat Ernest Gabmann: Seine Einschätzung zu den Chancen, mit der Produktion und Verarbeitung von Biokunststoffen in Niederösterreich zu reüssieren.<% image name="Gabmann" %><p>
<small> Wirtschaftslandesrat LH-Stv. Ernest Gabmann: NÖ setzt verstärkt auf Biokunststoffe! </small>
<i>Nachwachsende Rohstoffe – welchen Stellenwert nehmen sie in der niederösterreichischen Wirtschaftspolitik derzeit ein?</i>
Niederösterreich hat sich in den letzten Jahren zu einer technologiestarken Region entwickelt. Wir sind auf dem besten Weg, zu den ,Top 10 Regionen’ in Europa zu gehören. Mit unseren Technopol-Engagements in den Bereichen Oberflächentechnik, Biomedizin und Umwelt- und Agrarbiotechnologie in Wiener Neustadt, Krems und Tulln geht es vor allem darum, allen Wirtschaftstreibenden technologische Lösungen in Niederösterreich anzubieten.
Das beginnt bei der Nutzung heimischer Ökostrom-Ressourcen – also Biomasse, Biogas, Wind- und Wasserkraft – sowie der Bereitstellung alternativer Treibstoffe wie Biodiesel und Bioethanol. Für deren Einsatz scheint die Zeit in Hinblick auf die Preissituation auf den Kunststoffmarkt reif zu sein, da der Kunststoffpreis ja traditionell an den Erdölpreis gekoppelt ist.
Aufbauend auf diesen Energie-Potenzialen wollen wir in Zukunft verstärkt Werkstoffe produzieren – Werkstoffe aus der Natur –, die ein hohes Wertschöpfungspotenzial sowohl in der Landwirtschaft als auch in der Industrie auslösen können. Biokunststoffe stehen in diesem Zusammenhang ganz oben.
<i>Was spricht für Niederösterreich in diesem Bereich?</i>
Für Niederösterreich sprechen zunächst hervorragende Rahmenbedingungen, wie wir sie den Betrieben etwa in den ecoplus-Wirtschaftsparks anbieten. Dort finden Unternehmer eine bedarfsgerechte Infrastruktur. Hinzu kommt, dass wir seit mehr als zwei Jahrzehnten Know-how in den Bereichen landwirtschaftlicher Veredelung, Polymerisierung, Fermentation und Kunststoffverarbeitung aufgebaut haben. Um dieses Wissen zu bündeln und in eine gemeinsame Biokunststoff-Produktion münden zu lassen, wurde unter starker Beteiligung des Kunststoff-Clusters kürzlich ein entsprechendes Konsortium mehrerer Top-Unternehmen aus Niederösterreich gegründet.
<% image name="Plastikbecher" %><p>
<small> Biokunststoffe: Becher, Folien, Säcke, Kisten. </small>
<i>Würde aber eine Biokunststoff-Produktion in Niederösterreich nicht auch die stark hier vorhandene synthetische Kunststoff-Produktion substituieren?</i>
Wir sind in Niederösterreich bereits exzellent positioniert in der synthetischen Kunststoffherstellung: Rund 1,2 Mio t werden jährlich in Schwechat hergestellt. Jetzt wollen wir um die Nische der Biokunststoffe erweitern.
Diese haben nicht alleine den Vorteil, kompostierfähig zu sein, sondern ermöglichen auch eine Wiederaufbereitung via Recycling. Denn dadurch bleibt auch CO2 gebunden. Sollte jedoch Biokunststoffe in der Natur etwa durch Windverfrachtung verloren gehen, ist es von Vorteil, dass sich diese nach einigen Monaten in ihre natürlichen Bestandteile zersetzen.
<i>In welcher Größenordnung dürfen wir die Produktion von Biokunststoffen in Niederösterreich erwarten – sind diese Ambitionen in etwa vergleichbar mit der von der Agrana geplanten Bioethanolerzeugung in Pischelsdorf?</i>
Wir gehen davon aus, dass eine Biokunststoff-Produktion in Niederösterreich mit einer Jahresproduktion von 100.000 t rund 250 Arbeitsplätze zusätzlich schaffen würde. Ein von der Wirtschaft geplantes Investment von etwa 150 Mio € soll diesen Ausstoß schrittweise realisieren. Und in Folge 100 Mio € Umsatz mit diesem Rohstoff und weitere 200 Mio € aus dessen Verarbeitung einspielen: Wir hätten also im Idealfall 300 Mio € für den heimischen Wirtschaftskreislauf aktiviert.
<% image name="Centrope" %><p>
<small> Region Centrope: Absatzmarkt mit 6,5 Mio Einwohnern. </small>
<i>Wer kann an diesem umfassenden Kreislauf von der Naturstoffproduktion über die Umwandlung in Biokunststoffe bis zur Verarbeitung und Vermarktung der Produkte teilhaben? Wer kann davon profitieren? </i>
Wir betrachten diese Wachstumschance nicht allein für Niederösterreich, sondern denken hier gewissermaßen für die Region ,Centrope’ – also die Europaregion Mitte bestehend aus Südböhmen, der West-Slowakei und West-Ungarn sowie Niederösterreich, Wien und dem Burgenland. Das ist ein potenzieller Absatzmarkt mit 6,5 Mio Einwohnern. Und nicht nur das: Das ist auch eine Biosphärenregion, die große landwirtschaftliche Flächen sowohl für neue Bioenergien als auch für neue Biokunststoffe bereitstellen kann. Bauern erhalten so zusätzliche Identifikations-Chancen – als Energiewirte oder Zulieferer für die Verpackungsindustrie. Gleichzeitig wird aufgrund dieser großflächigen Agrarproduktion für die Energie- und Kunststoffgewinnung auch die lebensmittelproduzierende Landwirtschaft wieder an Bedeutung zunehmen.
In der Verarbeitung der Biokunststoffe bestehen weiters gute Chancen für Maschinenbauer, wo wir gemeinsam mit Oberösterreich starke Firmen im Kunststoff-Cluster gebündelt haben. Schließlich – und hier schließt sich der Kreis – können die verwendeten Biokunststoffe wieder in Biogasanlagen zu Energie umgewandelt werden.Biokunststoff? 300 Mio €-Potenzial in Centrope-Region!</nobr>
Andreas Windsperger vom Institut für Industrielle Ökologie in Sankt Pölten hat das Potenzial von Biokunststoffen in Niederösterreich "abgeklopft". Hier die Ergebnisse seiner Studie.Was mit Biokunststoffen machbar istKunststoffe tragen heute maßgeblich zum Müllaufkommen bei und hängen direkt von der Preissituation der petrochemischen Rohstoffe ab. Diese Problematik könnte durch Kunststoffe aus biogenem Material deutlich entschärft werden.
Deren Wertschöpfungspotenziale liegen bei der Bereitstellung der Rohstoffe aus der landwirtschaftlichen Produktion oder aus Produktionsabfällen, bei der Produktion der Grundstoffe (der Monomere) sowie in der eigentlichen Kunststoffherstellung in einer Bioraffinerie und dessen anschließender Verarbeitung.
<b>Was sind Biokunststoffe?</b> Biokunststoff ist ein biologisch abbaubarer und kompostierbarer Werkstoff, der bei der Zersetzung keine Schadstoffe emittiert und dessen organischer Kunststoff binnen 180 Tagen zu mindestens 90 % abgebaut ist. Ihre thermische Verwertung ist CO<small>2</small>-neutral möglich.
Werkstoffe aus Biokunststoffen können aus Stärke, Zellulose oder Polymilchsäure (Polylactat, PLA) hergestellt werden. Die höchste Funktionalität erzielen sie in Kombination mit speziell angepassten Kunststoffen aus der petrochemischen Produktion – derartige Blends werden derzeit von BASF hergestellt.
<table>
<td><% image name="Weizenaehre" %></td>
<td><% image name="Maiskolben1" %></td>
</table>
<small> Ideale Rohstoffe für Polymilchsäure: Weizen und Mais aus heimischer Landwirtschaft. </small>
<b>Das Einsatzgebiet der Biokunststoffe: </b> Biokunststoffe sind vor allem für den Verpackungsbereich und Einmalprodukte bei Lebensmitteln, in der Gastronomie und Landwirtschaft interessant. Sie können ungeachtet ihrer guten Gebrauchseigenschaften nach der Verwendung ohne Probleme mit dem restlichen organischen Abfall kompostiert werden.
<b>Die Produktionsschritte: </b> Für 100.000 t Biokunststoffe auf Polymilchsäure-Basis braucht es eine Getreidemenge von rund 240.000 t Weizen oder Mais (Kartoffel und Zuckerrüben sind für die Biokunststoffproduktion nicht rentabel), was einer Agrarfläche von etwa 50.000 ha entspricht. Daraus wird bei der Fermentation die Stärke entnommen und zusätzlich mit Zucker angereichert. Danach verwandeln Bakterien die Stärke-Zuckerlösung in Milchsäure. Bei der anschließenden Polymerisation wird die Milchsäure in eine feste Masse umgewandelt, die sodann granuliert wird und als Polymilchsäure vorliegt.
<b>Hohe Wachstumsraten.</b> Derzeit ist der Marktanteil der Biokunststoffe am gesamten Kunststoffmarkt mit etwa 0,33 % noch marginal. Allerdings weist dieses Marktsegment beträchtliche Wachstumsraten auf – langfristig wird ein Marktanteil der Biokunststoffe von rund 10 % als realistisch angesehen.
Bei Verpackungen und Agrarfolien haben biologisch abbaubare Werkstoffe bereits die Marktreife erlangt und stehen heute an der Schwelle zur großindustriellen Produktion. Die größten Substitutionspotenziale liegen in den Bereichen Catering, Leichtverpackungen, Schalen und Dosen sowie Gemüseverpackungen. In der Elektronik könnte nach Expertenschätzungen jede Kunststoffkomponente durch Biokunststoffe ersetzt werden. Große Handy-Hersteller arbeiten etwa bereits an der Entwicklung von Gehäuseschalen aus biobasierten Materialien.
In Europa liegt der Verbrauch an Biokunststoffen derzeit bei rund 50.000 t. Bis 2010 soll er sich auf rund 1 Mio t erhöhen.
<b>Der Preisaspekt.</b> Die Rohstoffe für Standard-Thermoplaste kosten derzeit zwischen 70 Cent und 1 € je kg. Granulate aus Biokunststoff kommt dagegen auf 3 bis 5 € und ist daher nicht konkurrenzfähig. Allerdings: Sobald die Produktion im industriellen Maßstab abläuft, werden die Kosten drastisch fallen. Experten gehen davon aus, dass Stärkekunststoffe und Polylactide dann für unter 2 € je kg produzierbar wären. Berechnet man auch die um etwa 1 € je kg geringeren Entsorgungsgebühren für die Kompostierung von Biokunststoffen mit ein, ist die konkurrenzfähige Situation bereits gegeben. Eine eigene Milchsäureproduktion in Niederösterreich würde die Biokunststoffe auf jeden Fall zu einem einträglichen Geschäft machen.
Hier würden allerdings allfällige Lizenzgebühren für entsprechende Patente fällig werden. Für die Herstellung von Milchsäure hält die holländische Purac Biochem ein Patent, für die Polymerisation der Milchsäure gibt es welche von Toyota, Shimadzu und Japan Steel Works angemeldet.
<hr>
<b>Biokunststoffe auf Stärkebasis:</b> Stärke – das Reservekohlenhydrat der Pflanzen – ist billig und erlaubt die thermoplastische Verarbeitung mit herkömmlichen Maschinen. Nachteilig sind ihre Feuchtigkeitsempfindlichkeit sowie ihre geringe Festigkeit. Am Markt sind etwa <a href=http://www.biopolymers.nl>Solanyl</a>, <a href=http://www.materbi.com>Mater-Bi</a>, <a href=http://www.nnz.com>Ökopack</a>, <a href=http://www.vegeplast.com>VEGEMAT</a>, <a href=http://www.biopag.de>BIOPAR</a>, <a href=http://www.biotec.de>BIOPLAST</a>, <a href=http://www.vtt.fi>COHPOL</a>, <a href=http://www.earthshell.com>EarthShell Packaging</a>, <a href=http://www.plantic.com>Plantic</a> sowie <a href=http://www.starchtech.com>Clean Green Packaging</a>.
<hr>
<b>Biokunststoffe auf PLA-Basis:</b> Polymilchsäure bzw. Polylactid (PLA) ist ein thermoplastischer Polyester, der sowohl für die Extrusion, das Schmelzspinnen als auch den Spritzguss tauglich ist. Am Markt sind etwa <a href=http://www.natureworksllc.com>NatureWorks</a>, <a href=http://www.pacovis.ch>Compost it</a>, <a href=http://www.mitsui-chem.co.jp>Lacea</a>, <a href=http://www.hycail.com>HM, XM</a>, <a href=http://www.biomer.de>Biomer</a>, <a href=http://www.fkur.de>Bio-Flex</a>, <a href=http://www.treofan.com>Biophan</a> sowie <a href=http://www.coopbox.it>NATURALBOX</a>.
<hr>
<b>Weitere Biokunststoff-Alternativen:</b> Biokunststoffe, die zu einem Großteil aus Holz bestehen, werden etwa von der Salzburger Austel Research & Development als „fasal“, von Eastman Chemical als „Tenite“ und von Innovia Films als „NatureFlex“ hergestellt. Plastifizierte Zellulose-Granulate bietet die italienische Mazzuchelli 1849. Kunststoffe auf Basis von Polyhyxalkanoaten (PHA) stammen etwa von der US-Company Metabolix, Procter & Gamble (Nodax) und der deutschen Biomer.
<hr>
August 16th
Diesel aus Plastik: Clyvias Probebetrieb erfolgreich
<a href=http://www.clyviatec.de>Clyvia Technology</a> hat in einem Versuchslauf 3 metrische t Plastik in 2.000 l Dieselkraftstoff umwandeln können. Diese Testergebnisse ergänzen bereits von Clyvia veröffentlichte Resultate eines weiteren Versuchslaufs, bei dem es gelungen war, Diesel aus Altöl herzustellen. <% image name="Diesel" %><p>
Bei diesem jüngsten Testlauf wurde eine Mischung aus 3 verschiedenen Plastikstoffen verwendet: Plastikplanen aus der landwirtschaftlichen Nutzung, industrielle Plastikabfälle aus der Produktion von Elektrozäunen sowie aus Hausmüll aussortierte Plastikstoffe. Diese Materialien wurden zuerst auf 270 ° C erhitzt und dann in den Reaktor der Pilotanlage von Clyvia Technology geleitet. Dort wurde der Kunststoff im Rahmen der fraktionierten Depolymerisation verarbeitet. Dieses von Clyvia entwickelte Verfahren ähnelt dem Cracken von Rohöl.
Erste gaschromatographische Untersuchungen des gewonnenen Produktes haben gezeigt, dass der Kraftstoff die Qualitätsanforderungen für Diesel und Heizöl erfüllt. Mehrere Proben wurden an ein unabhängiges zertifiziertes Forschungslabor gesandt, um überprüfen zu lassen, ob das Endprodukt den DIN-Normen entspricht.
Obwohl in dem Versuchslauf verschiedene Plastiktypen verwendet wurden, geht Clyvia davon aus, dass die unterschiedlichen Plastikarten separat verarbeitet werden, sobald die Anlage den regulären Betrieb aufnimmt. Durch die Trennung der verschiedenen Plastikarten erhält Clyvia größeren Einfluss auf die Qualität des gewonnenen Produktes.
Nach Abschluss der großtechnischen Versuchsläufe mit Plastik und Altöl wurde der Reaktor der Pilotanlage von Clyvia zerlegt, um eine funktionale Überprüfung der einzelnen Reaktorteile durchzuführen.Diesel aus Plastik: Clyvias Probebetrieb erfolgreich
Das Institut für wirtschaftliche Ölheizung (<a href=http://www.iwo-austria.at>IWO Österreich</a>) zitiert den "Oeldorado 2006"-Bericht von ExxonMobil und erinnert: 2005 war der Anstieg der Ölreserven 45 mal größer als der Anstieg des Öl-Weltverbrauchs.2005: Ölreserven um 2 Mrd t angestiegen<% image name="Rohoelaufsuchung" %><p>
• Der Zuwachs bei den Ölreserven von 2.044 Mio t war 45 mal so groß wie der Anstieg des Weltverbrauchs im selben Jahr.
• Der Zuwachs beim Ölverbrauch von 2004 auf 2005 betrug nur mehr ein Drittel des Verbrauchszuwachses von 2003 auf 2004.
• Der Anstieg bei der Ölförderung war größer als der Anstieg des Ölverbrauchs: Ölförderung plus 1,3 % auf 3.921 Mio t, Ölverbrauch plus 1,2 % auf 3.838 Mio t.
• Die weltweiten Kapazitäten für die Verarbeitung von Rohöl erhöhten sich 2005 um 130 Mio t zusätzliche Destillationskapazität.
Das IWO-Österreich zieht aus diesen Fakten erneut den Schluss, dass die Versorgung der heimischen Haushalte, Betriebe und Gemeinden mit Heizöl langfristig gesichert ist. Aktuell heizen in Österreich rund 922.000 Haushalte mit Heizöl.
Der Fahrzeugbau hat 2004 mit 27,7 Mrd € so viel für Innovationsprojekte ausgegeben wie keine andere Branche in Deutschland. Die Chemieindustrie weist indessen den größten Anteil forschender Unternehmen auf, so die "Branchenreports" des <a href=http://www.zew.de>ZEW</a>.Fahrzeugbau in Deutschland am "innovativsten"<% image name="Forscher" %><p>
Beim <b>Innovationserfolg</b> liegen die Fahrzeugbauer ebenfalls vorn: Fast jeden zweiten Euro setzte diese Branche 2004 mit neuen Produkten um. Insgesamt machten 2004 die Innovationsaufwendungen des Fahrzeugbaus 8,5 % des Branchenumsatzes in Deutschland aus. An zweiter Stelle liegt bei den Innovationsaufwendungen die Chemieindustrie (inkl. Pharmaindustrie und Mineralölverarbeitung), die 2004 mit 11,8 Mrd € 5,1 % des Umsatzes für Innovationen bereitstellte. Hier ist für 2006 ein leichter Anstieg auf 12,7 Mrd € geplant. Die dritthöchsten Innovationsaufwendungen meldet die Elektroindustrie. Mit 11,2 Mrd € bzw. 7,2 % des Branchenumsatzes setzt sie sich deutlich vom Maschinenbau, dem IT-Bereich sowie dem Finanzsektor ab.
<b>Produktseitig</b> war ebenfalls der Fahrzeugbau mit Innovationen am erfolgreichsten. So entfielen 48 % des gesamten Umsatzes 2004 auf Produkte, die in den vergangenen 3 Jahren erstmals eingeführt worden waren. In der Elektroindustrie liegt diese "Innovationsrate" bei 44 %. Die Medizin-, Mess- und Steuertechnik sowie der Maschinenbau erzielten jeden dritten Euro mit Produkten, die nicht älter als drei Jahre waren.
Die größten <b>Kostensenkungserfolge</b> durch Prozessinnovationen realisierte die Elektroindustrie. Die Stückkosten der Unternehmen sanken mit Hilfe effizienterer Produktionsverfahren 2004 um Ø mehr als 9 %. Hohe Rationalisierungsbeiträge durch Prozessinnovationen gab es auch in der Medizin-, Mess- und Steuertechnik, dem Fahrzeugbau und der Chemieindustrie.
Die <b>Innovationsbeteiligung</b> ist in der EDV- und Telekombranche am höchsten. Hier zählten 78 % aller Unternehmen 2004 zu den Innovatoren, das heißt sie haben in den vergangenen 3 Jahren erfolgreich neue Produkte oder neue Verfahren eingeführt. Eine hohe Innovationsbeteiligung melden auch der Maschinenbau (75 %) und die Chemie- und Elektroindustrie (jeweils 72 %).
Eine Betrachtung, die allein die <b>F&E-Aufwendungen</b> der Unternehmen in den Blick nimmt, ergibt, dass hier die Chemieindustrie an der Spitze liegt. 53 % aller Chemieunternehmen betrieben eine kontinuierliche Forschung zwischen 2002 bis 2004 .
<a href=http://www.uhde.biz>Uhde</a> erhielt von <a href=http://www.sabic.com>SABIC</a> den Auftrag zur Errichtung einer neuen Polyethylen-Anlage (HDPE) mit einer Jahreskapazität von 250.000 t. Uhde baut für SABIC und Sinopec<% image name="SABIC" %><p>
Zum Auftragsumfang gehören das Engineering, das Projektmanagement, die komplette Lieferung von Material und Ausrüstungen, der Bau und die Montage sowie die Inbetriebnahmeunterstützung des Kundenpersonals.
Im Rahmen der Gesamtinvestition der SABIC von rund 200 Mio € liegt der Auftragswert für Uhde bei rund 150 Mio €. Die neue Polyethylen-Anlage wird am SABIC-Standort Gelsenkirchen als Bestandteil eines integrierten Raffinerie- und petrochemischen Anlagenkomplexes errichtet. Die Fertigstellung ist für Ende 2008 geplant.
<b>China-Auftrag.</b> Weiters erhielt Uhde den Auftrag, die größte einsträngige Polypropylen-Anlage Chinas in Tanjin, 100 km südlich von Beijing, zu planen. Und zwar für die Tianjin Petrochemical Company, eine Tochter von Sinopec. Die Anlage wird ab 2009 Polypropylen nach dem Spherizone-Verfahren von Basell produzieren, das ein "Multi-Zone Circulating"-Reaktorsystem verwendet. Aufgrund seiner Reaktionsführung lässt sich damit die gesamte Bandbreite an hochwertigen Produktqualitäten erzeugen.
Die für heuer prognostizierte finanzielle Entwicklung in der sozialen Krankenversicherung läuft besser als ursprünglich erwartet: Die 21 Krankenversicherungen rechnen nun für das Gesamtjahr 2006 mit einem Abgang von 154 Mio €. Gegenüber dem 2005 prognostizierten Abgang von 283 Mio € hat sich das Minus daher fast halbiert.<% image name="Behandlungskosten" %><p>
"Aufgrund der verbesserten Arbeitsmarktlage erwarten wir in der sozialen Krankenversicherung 2006 eine Einnahmensteigerung, die aufgrund der positiven Wirtschaftsentwicklung letztlich deutlich über 4 % liegen sollte", so der Verbandsvorsitzende des Hauptverbandes der österreichischen Sozialversicherungsträger, Erich Laminger.
Von Jänner bis Mai sind die Versicherungsbeiträge der Gebietskrankenkassen aufgrund der steigenden Beschäftigung (plus 50.000 sozialversicherungspflichtige Beschäftigungsverhältnisse) und ohne zusätzlicher gesetzlicher Maßnahmen um 4,4 % gestiegen. Während die bundesweiten Träger (VAEB, BVA, SVA, SVB) sowie die Betriebskrankenkassen insgesamt ein Plus von 98,2 Mio € erwarten, prognostizieren alle 9 Gebietskrankenkassen zusammen ein deutliches Minus von 253,6 Mio €, haben damit aber ihre Abgangserwartung immerhin von -4,6 auf -2,8 % zurücknehmen können.
Insgesamt gehen sie somit auch von einem geringfügig besseren Ergebnis als noch zu Jahresbeginn 2006 aus. Verbessert haben ihre Erwartungen seit Jahresbeginn WGKK, OÖGKK, BGKK, KGKK, TGKK und VGKK, während StGKK, SGKK und NÖGKK ihre Abgangserwartung erhöht haben.
Bei den Medikamentenkosten gehen die Krankenversicherungen aktuell von einer Steigerung um 7,5 % für das gesamte Jahr 2006 aus. Laminger will diesen Wert allerdings bis Jahresende noch auf unter 5 % "drücken".
Wenngleich die Finanzsituation bei den Gebietskrankenkassen insgesamt weiterhin Sorgen bereite, sei der Trend positiv: "Verunsichernde Kassandrenrufe sind unangebracht", so Laminger.Österreichs Krankenversicherung stabilisiert sich
FemtoJet express: Neuer Mikroinjektor von Eppendorf
Der Mikroinjektor FemtoJet express ist das jüngste Mitglied in der Zelltechnologie-Familie von <a href=http://www.eppendorf.com>Eppendorf</a>. Sein Einsatzgebiet ist die Injektion von Flüssigkeiten im Volumenbereich von Femtolitern bis hin zu Mikrolitern. <% image name="Eppendorf_FemtoJetExpress" %><p>
Der FemtoJet express wurde speziell für die Anforderungen im Bereich der Entwicklungsbiologie und der "Functional Genomics" entwickelt. Dementsprechend wurde er für die Mikroinjektion in kleine Organismen (etwa in Fruchtfliegen) oder Embryonen in der frühen Entwicklungsphase optimiert. Die dafür erforderlichen, oft hohen Injektionsdrücke werden zuverlässig bereitgestellt - auch bei seriellen Injektionen mit sehr kurzen Zwischenintervallen.
Die Injektionsparameter Injektionsdruck, Injektionszeit und Kompensationsdruck können einfach via Drehregler am Gerät eingestellt werden. Die integrierte "Clean"-Funktion ermöglicht das schnelle Freispülen verstopfter Kapillaren. Zusätzlich können die Hauptfunktionen auch über die mitgelieferte Handtaste oder eine optionale Fußtaste bedient werden. Das Gerät kann über eine RS 232 - Schnittstelle in Automatisierungsprozesse integriert werden.
Der FemtoJet express und der Mikromanipulator InjectMan NI2 ergänzen sich zu einem perfektem Team. Durch die elektrische Kopplung der beiden Geräte kann die Injektion direkt an dem Joystick des Manipulators ausgelöst werden, was die Handhabung noch einfacher macht.FemtoJet express: Neuer Mikroinjektor von Eppendorf
Die Grazer <a href=http://www.biodiesel-intl.com>BDI Biodiesel International</a> will es <a href=http://www.eopbiodieselag.de>EOP Biodiesel</a> und <a href=http://www.biopetrol-ind.com>Biopetrol</a> nachmachen und noch heuer an der Frankfurter Börse durchstarten. Mit dem Emissionserlös soll das internationale Wachstum finanziert werden.<% image name="BDI_Anlage_Daenemark" %><p>
Geplant ist ein öffentliches Angebot in Deutschland und Österreich, wobei BDI Biodiesel sowohl private Anbieter als auch internationale institutionelle Investoren ansprechen will. BDI-Chef Wilhelm Hammer will "mittelfristig in den TecDax kommen" und im Rahmen der Aktienemission auch eine Kapitalerhöhung durchführen.
BDI Biodiesel sieht sich als Technologie- und Marktführer bei der Produktion von Multi-Feedstock-Anlagen, die Biodiesel auf Basis mehrerer Rohstoffe, wie Pflanzenöl, Altspeiseöl und tierischen Fetten herstellen. BDI deckt dabei alle Produktionsstufen ab. Im F&E-Bereich arbeitet BDI Biodiesel mit mehreren Instituten der Karl-Franzens-Uni Graz sowie der TU Graz zusammen.
BDI errichtete bereits Anlagen in zahlreichen europäischen Ländern und den USA. Die letzten Großaufträge kamen aus Portugal und Dänemark. In der Wiener Lobau errichtete BDI für <a href=http://www.biodiesel-vienna.at>Biodiesel Vienna</a> Österreichs größte Biodieselproduktion. Der aktuelle Auftragsbestand wird mit 90 Mio € beziffert.
Im Geschäftsjahr 2005 konnte das Unternehmen seinen Umsatz von 5,6 auf 14,6 Mio € steigern. Das EBIT erhöhte sich von minus 0,4 auf plus 0,4 Mio €. Derzeit beschäftigt BDI Biodiesel 80 Mitarbeiter.BDI Biodiesel will an die Börse
Im Rahmen einer Phase II-Studie wird jetzt an 10 Zentren in Deutschland, Österreich und der Schweiz ein neuer Wirkstoff geprüft, der die Polo-like-Kinase (PLK) hemmt. Das Medikament greift an genau definierten Zielstrukturen in komplexe Signalwege der Zellteilung ein und hemmt dadurch das Wachstum von Tumorgeweben.Die Chemotherapie als Standardbehandlung von Bauchspeicheldrüsenkrebs vermag zwar bei einem Teil der Patienten den Krankheitsverlauf in einem gewissen Ausmaß zu verzögern, der Therapieerfolg ist jedoch meist unbefriedigend. Auch vielfältige Versuche, durch Kombination mehrerer Medikamente die Erfolgsaussichten zu verbessern, sind bisher wenig erfolgreich geblieben.
<b>BI 2536</b>, so die Bezeichnung des neuen Wirkstoffs, ist ein PLK-Hemmstoff und in der Lage, die Zellteilung in allen Phasen des Zellzyklus zu blockieren. Die Substanz gehört nicht zur Gruppe der klassischen Zytostatika, die sämtliche Zellen im Körper - also auch die gesunden - attackieren, sondern greift ganz gezielt in Signalwege ein, die die Zellteilung steuern und schränkt damit das Wachstum von Tumorgewebe ein.
Etwa 100 Patienten mit verschiedenen Krebserkrankungen wurden bisher im Rahmen einer Phase I-Studie damit behandelt. Die dabei erfolgten Beobachtungen zeigten eine im Wesentlichen gute Verträglichkeit. Unerwartete schwerwiegende Nebenwirkungen sind nicht aufgetreten. Über eine Wirksamkeit speziell bei Krebs der Bauchspeicheldrüse lasse sich jedoch erst nach Abschluss der Studie eine Aussage treffen.
Die Studie findet im Rahmen des europäischen Netzwerks für onkologische Zentren, <a href=http://www.cesar.or.at>CESAR</a> (Central European Anticancer Drug Research) statt und wird von der <a href=http://www.tumorbio.uni-freiburg.de/04_forschung/04_02_01_01_21.html>Klinik für Tumorbiologie</a> in Freiburg geleitet. Insgesamt werden in 10 Zentren in Deutschland, Österreich und der Schweiz 100 Patienten mit Bauchspeicheldrüsenkrebs daran teilnehmen.
<small> <b>Proteinkinase-Hemmstoffe:</b> Derzeit sind mehr als 500 Proteinkinasen bekannt. Kinasen leiten Zellsignale weiter und beeinflussen zahlreiche biologische Prozesse im Körper. Eine Reihe von Kinasen steht im Verdacht, bei Krebs, Entzündungsprozessen oder kardiovaskulären Erkrankungen eine zentrale Rolle zu spielen. Die Proteinkinasen bilden ein komplexes Netzwerk, das bei diesen Erkrankungen gestört ist. Durch Medikamente, die einzelne Proteinkinasen hemmen, kann inzwischen das Tumorwachstum therapeutisch beeinflusst werden. Der Durchbruch für diese neue Generation von Medikamenten gelang mit einem Wirkstoff, der 2001 gegen Chronisch Myeloische Leukämie und 2002 gegen Gastrointestinale Stromatumore zugelassen wurde. Der Wirkstoff BI2536 ist der erste Polo-like-Kinase-Hemmstoff, der bei Patienten mit Bauchspeicheldrüsenkrebs geprüft wird. </small>Neuer Wirkstoff gegen Bauchspeicheldrüsenkrebs
