Eingedenk heftiger Kritik seitens der chemischen Industrie und der Energieversorger an der Wasserrahmenrichtlinie (WRRL) sprach der Chemie Report mit Wolfgang Stalzer, der im Lebensministerium die Sektion VII (Wasser) leitet.WRRL: Chance für Österreich<% image name="Stalzer" %><p>
<small> Wolfgang Stalzer: „Wir agieren alles andere als arbeitsplatzfeindlich.“ </small>
<i>Die Industrie geht soweit, von einem Anschlag auf den Industriestandort Österreich zu sprechen. Inwieweit ist deren Kritik berechtigt?</i>
Zunächst: Wir planen den Umstieg auf eine nachhaltige Nutzung der Ressource Wasser in ganz Europa – nicht nur in Österreich. Also müsste, wenn überhaupt, auch ganz Europa davon betroffen sein.
<i>Aber haben denn nicht die Mitgliedsstaaten der EU einen Ermessens-Spielraum beim Festsetzen der Grenzwerte?</i>
Keineswegs. Zwar wird die WRRL zunächst national umgesetzt. Aber worum es der EU geht, ist ja gerade die Etablierung einheitlicher Schutzziele. Es geht darum, Wasser als Produktionsmittel überall in der EU in gleicher Qualität zur Verfügung zu stellen. Und dass dabei ganze Flussläufe als einheitliche – und individuelle – Wasserkörper untersucht werden, unterstreicht noch einmal den europaweiten Charakter der Richtlinie. Was speziell die gefährlichen Stoffe betrifft, so existiert seit 1976 eine entsprechende Liste, die Österreich mit dem EWR-Beitritt 1994 auch übernommen hat. Gerade einmal 4 % der Fließgewässer in Österreich überschreiten die entsprechenden Grenzwerte dafür.
<i>Die Industrie befürchtet insbesondere einen hohen Aufwand durch zusätzliche Messverpflichtungen, indem von einem Emissions- zu einem Immissionsansatz umgestellt werden soll.</i>
Auch diese Befürchtungen sind haltlos. Wir haben bereits seit 1990 mit der damaligen Wasserrechtsnovelle einen kombinierten Ansatz in Österreich, um eine Mindestgüte für alle Flüsse sicherzustellen. Das heißt, durch diese österreichweite Überwachung der Gewässer wurde schon damals ein sinnvolles Planungsinstrument für langfristige Güte eingerichtet.
<i>Was blüht denn einem Industriebetrieb, wenn er künftig dafür verantwortlich gemacht wird, einen Immissionsgrenzwert zu überschreiten?</i>
Zunächst muss ein entsprechender Nachweis vorliegen – von wem wird ein bestimmter Stoff emittiert? Danach wird ein Maßnahmenprogramm ausgearbeitet, wobei immer noch eine Reihe an Ausnahmebestimmungen denkbar ist. Um es noch einmal zu betonen: Alles andere als eine arbeitsplatzfeindliche Haltung wird von uns angestrebt. Solche Vorwürfe lassen wir nicht gelten.
<i>Welche Regionen bzw. wie viele Unternehmen sind denn überhaupt maßgeblich betroffen?</i>
Generell wird die Dimension der WRRL deutlich überschätzt. Das Lobbying der Industrie wurde hier einfach betrieben, ohne sich wirklich in die Materie zu vertiefen. Fakt ist: Wir haben Zeit bis 2015, die Bestimmungen umzusetzen, und können dann immer noch – im Bedarfsfall – bis 2027 Ausnahmen erteilen. Summa summarum ist die Situation in Österreich gerade einmal bei fünf Betrieben problematisch. Und bei diesen wird laut aktuellem Stand der Technik gearbeitet.
<i>Es droht uns also nicht das Abwandern chemischer Großbetriebe in den nächsten Jahren?</i>
Generell ist die Situation dort kritisch, wo Industriebetriebe entlang von Kleinstgewässern angesiedelt wurden, also primär im Norden, teilweise im Südosten Österreichs. Das Problem bei den angesprochenen Betrieben ist meist eines der zu geringen Verdünnung – ein Problem, das wir binnen zwei Jahrzehnten lösen werden.
Ich bin aber prinzipiell verwundert, dass die Industrie so nervös wird. Wenn Sie bedenken, dass in Österreich seit den 1960er-Jahren mehr als 36 Mrd € in die Verbesserung der Wasserqualität investiert wurden, bringt die europaweite Vereinheitlichung uns eigentlich einen enormen Vorteil. Gerade gegenüber Osteuropa müssen wir uns da nicht verstecken. Und noch etwas: Wenn heute in Osteuropa eine neue Fabrik gebaut wird, müssen sofort alle strengen Auflagen erfüllt werden. Für bestehende Anlagen in Österreich können dagegen noch zwei Jahrzehnte lang Ausnahmen beansprucht werden.
<b><u>BESONDERS GEFÄHRLICH:</u></b>
Rund 60 Stoffe sind derzeit für das österreichische Qualitätsziel relevant. Folgende 20 sind in Österreich besonders problematisch:
Ammoniak (als NH3-N)
AOX (als Cl)
Arsen
Cadmium
Chlorpyrifos
Cyanid (leicht freisetzbar als CN)
Dibutylzinnverbindungen (Kation)
EDTA (als H4EDTA)
Fluorid
Hexachlorbenzol
Hexachlorbutadien
Kupfer
LAS
Nitrit (als NO2-N)
Nonylphenole
Silber
Tetrabutylzinn
Tributylzinnverbindungen (Kation)
Triphenylzinnverbindungen (Kation)
Zink
<b><u>DER IST-BESTAND:</u></b>
Die WRRL verbietet grundsätzlich eine weitere Verschlechterung des Gewässerzustandes und fordert bis 2015 für alle Gewässer einen „guten Zustand“. Dieser wird einerseits durch Schad-, Schmutz- oder Nährstoffeinträge, andererseits durch hydromorphologische Eingriffe beeinflusst. In Österreich wurde zwecks Erhebung des Ist-Bestands ein 11.488 km langes Gewässernetz analysiert. 8.900 km davon entsprechen der allgemein chemisch-physikalischen Zielvorgabe des „guten Zustandes“. Bezogen auf die chemischen Schadstoffe gilt dies sogar für 10.276 km.
<b><u>AUSWIRKUNGEN AUF DIE WASSERKRAFT:</u></b>
Die TU Graz beziffert die möglichen Auswirkungen auf Österreichs Wasserkraftnutzung mit Erzeugungsverlusten zwischen 2 und 7 %. Für die Errichtung von Fischaufstiegen und die Anbindung von Nebengewässern sind bei der Kleinwasserkraft bis 2027 Investitionen von 90 Mio €, bei der Großwasserkraft von 144 Mio € erwarten. Bei den meisten Speicherkraftwerken ist der Verlust hochwertigen Spitzenstroms zu befürchten.
<a href=http://www.basf.de>BASF</a> und <a href=http://www.diversa.com>Diversa</a>, San Diego, haben eine umfassende Zusammenarbeit vereinbart. Diversa wird dabei das Identifizieren und Optimieren neuer Enzyme übernehmen, während BASF für die Produkt- und Prozess-Entwicklung sowie die Vermarktung verantwortlich ist.BASF kooperiert mit US-Biotech Diversa <% image name="Pflanzenzucht" %><p>
BASF und Diversa arbeiten bereits seit 2001 in der Entwicklung von Biokatalysatoren zusammen. 2003 erteilte Diversa der BASF die Lizenz für ein geschütztes Enzym zur biokatalytischen Synthese eines chiralen pharmazeutischen Zwischenproduktes.
Die beiden Unternehmen werden sich künftig auf die Verbesserung industrieller Prozesse und Produkteigenschaften konzentrieren.
<small> Diversa setzt gentechnologische Methoden für das rasche Screenen und Optimieren von neuen Protein-basierten Produkten ein und richtet ihr Technologie-Portfolio auf die Entdeckung, Entwicklung und Herstellung kommerziell wertvoller Moleküle für Anwendungen in Landwirtschaft, Chemie, Industrie und Pharmabereich. Diversa hat Allianzen und Joint-ventures mit BASF, Cargill Health and Food Technologies, DuPont Bio-Based Materials, Medarex, Merck und Xoma geschlossen und eine umfassende strategische Beziehung mit Syngenta aufgebaut. </small>
Die nächsten Hausaufgaben für die Pharmaproduktion
Das Ende Jänner von den Anlagenbau-Profis VTU Engineering, UTG und Ortner Reinraumtechnik veranstaltete „Innoforum 2006“ zeigte die Trends für das Pharma-Business auf: Produktion in qualifizierten Kernbereichen, integrierende MES und Simulationen in der Prozessentwicklung. Die nächsten Hausaufgaben für die Pharmaproduktion<% image name="Innoforum_Katinger" %><p>
<small> Hermann Katinger empfiehlt: „Verraten Sie dem FWF nicht, dass Ihr Projekt auch brauchbar ist – dann haben Sie vielleicht eine Chance...“ </small>
Österreichs Ober-Mikrobiologe Hermann Katinger – und Moderator des „Innoforum 2006“ – erinnert an die Zeiten nach dem Weltkrieg, als Penicillin wie eine regelrechte „Wunderdroge“ gehandelt wurde. Und wie aus einer Brauerei in Tirol – die heutige Sandoz in Kundl – schließlich die größte Antibiotika-Herstellung der Welt wurde. „Nur dank einer kontinuierlichen Optimierung der Prozesstechnik konnte aus einer Kostbarkeit eine Commodity werden“, sagt Katinger. Produktionsstämme wurden verändert, Fermentationsverfahren verbessert.
Längst habe sich aber die Sicherheit vor die Effizienz in der Pharmaproduktion gestellt. „Eine Zeitlang war der Chef in Kundl stolzer auf seine Kläranlage als auf die Penicillin-Produktion“, erinnert sich Katinger. Und spätestens seitdem „man den Pharmaprodukten den tierischen Nährboden entzogen hat“ und „als letzten Schrei die onkogen transformierte Master Cell Bank verwendet“, würden insbesondere die Kosten für Virentests ausufern: „Und spätestens dann, wenn Sie bei der Produktion einer Zell-Linie vier Mal einen Virentest á 50.000 Dollar durchführen müssen, bei der erwiesenermaßen keine Viren Einzug halten können, beginnen Sie an überkommenen Strukturen zu zweifeln.“
<b>Kernbereiche.</b> Was also tun? Johannes Mumelter, Reinraumprofi bei VTU Engineering, rät zum Konzept des Kernbereiches und empfiehlt, „Ballast abzuwerfen“. Und meint Folgendes damit: „Denken Sie etwa an die Lüftung eines Reinraumes. Hier sind Qualifizierungen bei einer Vielzahl an vor- und nachgelagerten Anlagen denkbar – beim Vorfilter, der Zu- und Abluftmischung, den Heiz- und Kühlelementen, dem Gebläse, dem Schalldämpfer, dem Vorfilter des Hepafilters, der Befeuchtung. Aber: Nicht unbedingt notwendig.“ Messwerte müssen eingehalten werden, nicht unbedingt Installationen von A-Z überprüft werden.
Mumelter sagt es noch eindringlicher: „Müssen Sie Rechenschaft darüber ablegen, wenn Ihr Gebäudeleitsystem ausfällt, Ihre Reinräume davon aber nicht betroffen sind?“ Eine Trennung von tatsächlichen Reinraumanforderungen und davon unabhängiger Geräte sei daher höchst angeraten.
Und dafür bietet Mumelter das Konzept des Kernbereichs: „Eine von der Gebäudeleittechnik unabhängige Online-Aufzeichnung und -Alarmierung konzentriert sich dabei auf das wirklich Wesentliche: Auf Druck, Temperatur, Feuchte, Luftgeschwindigkeit und Partikel. Entsprechend der jeweiligen Reinraumklasse werden in Folge die Alarmgrenzen für diese Parameter definiert. Und das war’s.“
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<small> Johannes Mumelter empfiehlt die Konzentration auf das Wesentliche. </small>
<b>IT-Integration.</b> Neben dem schlanken Monitoring der Reinraum-Produktion bietet sich vor allem die Weiterentwicklung des Manufacturing Execution Systems (MES) an. Und das meint, wie Michael Henter von Lang und Peitler Automation erklärt, „Vorgaben und Kontrollen des IT-Systems über die gesamte Produktionsleitebene hinweg auszurollen“. Also den Materialfluss verfolgen, an das Labor andocken, mit der Instandhaltung kommunizieren, Verpackung und Lager betreuen. „Bis in die 1990er herrschten ERP-und MES-Systeme sowie Prozessleitebenen nahezu vollständig voneinander unabhängig. Erst mit dem durchgängigen Einsatz von Standard-Rechnern wurde eine einheitliche Basisautomatisierung möglich, die über alle Ebenen hinweg einen Informationsfluss erlaubt.“ Und genau diese vertikale Integration ist es, die in der Pharmaproduktion zeitraubende manuelle Tätigkeiten eliminieren hilft und durch eine flexible Produktionsplanung eine beschleunigte Reaktion auf Kundenwünsche ermöglicht.
Als Muss ist dabei heute anzusehen:
• Die zentrale Datenhaltung.
• Das parallele Arbeiten in Produktion und Labor.
• Eine zeitnahe Übertragung von Materialeigenschaften an die nächste Herstellungsstufe.
• Ein paralleler Material-, Informations- und Probenfluss bei Batch Record Review.
• Eine Bewertung von Abweichungen bereits während der Produktion.
• Der Einsatz von Barcodes und RFID.
Die Chargendurchlaufzeiten und der Personaleinsatz können so deutlich verringert werden, indem – analog zur Master Cell Bank – ein Master Batch Record die exakten Herstellvorschriften definiert, das in Folge ein elektronisches Herstellprotokoll zu überwachen weiß.
<b>Simulation.</b> Optimierte Pharmaproduktion geht schließlich Hand in Hand mit einer effektiven Prozessentwicklung. Johannes Khinast, seit 1997 an der Rutgers University in New Jersey tätig und Mitglied des weltweit ersten Zentrums für Pharmazeutisches Engineering, will ein solches Exzellenzzentrum auch in Europa aufziehen. Genauer: Mit EU-Geldern. In Österreich. An der TU Graz.
Und es ist ein Vergnügen, dem Professor zuzuhören. „Die Erwartung einer rapiden Beschleunigung in der Pharmaentwicklung hat sich trotz einer Reihe fundamentaler technologischer Durchbrüche nicht erfüllt“, sagt er. Trotz Komplettierung des Human Genome Projects, trotz Fortschritten in der Proteomik, der Genomik, in der Bioinformatik, der Toxikologie, der molekularen Biologie, der Genetik. Trotz einem Jahrzehnt High-Throughput-Screening und Combinatorial Chemistry. „Im Gegenteil: Die klinischen Phasen wurden noch teurer, seit 1995 hat sich die Neuzulassung an Wirkstoffen halbiert, Orphan Drugs und viele aktive Wirkstoffe werden nicht mehr weiter entwickelt.“ Kurz: Die Fortschritte können nicht unmittelbar auf den Markt projiziert werden.
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<small> Johannes Khinast: „Wir müssen uns vom Trial & Error in der Pharmaforschung verabschieden!“ </small>
Warum ist dem so? „Es hat mehrere Gründe: Zum einen sind neue Wirkstoffe komplexere Moleküle als früher, deren Eigenschaften immer schwerer vorauszusagen sind. Sie sind auch wesentlich aktiver und selektiver, unlöslich und instabiler, haben ungünstige Partikeleigenschaften und benötigen ein Targeted Delivery. Zum anderen spiegeln Tierversuche die menschlichen Verhältnisse immer weniger wider.“ Und eben deshalb würden immer mehr Substanzen in Phase II oder III scheitern, da sie sich als toxisch oder inaktiv herausstellen.
Die Lösung? „Wir müssen weg vom Trial & Error in der Pharmaforschung. Die pharmazeutische Produktentwicklung ist heute zu einem Gutteil immer noch more art than science – die Charakterisierung vieler Prozesse und Materialien ist völlig ungenügend. Intelligente Medikamente sind aber ohne eine bessere Produktentwicklung nicht möglich.“ Ein Verstehen von Prozessen! ruft er also, spricht von Quality by Design! und erklärt uns damit jenen Ansatz, den die FDA seit 2002 unter dem Titel Process Analytical Technology (PAT) forciert.
„Was wir brauchen, das sind sehr genaue Online-Messverfahren – derzeit sind vor allem spektroskopische wie NIR, IR, Raman, LIF und die Röntgen-Diffraktion en vogue –, die Hand in Hand gehen mit sehr genauen Prozessmodellen. Erst letztere erlauben das Verständnis komplexer Prozesse wie die Granulierung, das Mischen oder Kristallisationen. Modelle und Simulationen sorgen zudem für ein noch schnelleres Scaleup und überaus flexible Produktionen.“
Insgesamt will Khinast nicht mehr und nicht weniger als die „gesamte Vielschichtigkeit verstehen“: Im Nanobereich, auf molekularer Ebene und im Molekül-Cluster, bei Partikeln und Filmen, als Pillen, schließlich als Prozesseinheiten in der Pharmaproduktion, als ganze Fabriken und endlich als ein Unternehmen, das sich von der Mikro-Ebene zu den Makro-Dollars wissenschaftlich benimmt. Katalysatoren und Moleküle werden so womöglich bald nicht mehr nur vermessen, sondern in ihren Eigenschaften völlig vorgegeben.
<b><u>Weitere Innovationen:</u></b>
• Johann Harer von Roche Diagnostics sieht den Erfolgsfaktor für eine effektive Qualifizierung darin begründet, dass Informationen und Wissen auf allen Ebenen eines Unternehmens verstanden und durchgeschleust werden.
• Auf Basis des am Fraunhofer IPA entwickelten fluoreszenzoptischen Prüfverfahrens können Biokontaminationen in situ auf technischen Oberflächen erfasst und erkannt werden. Durch entsprechend angepasste gerätetechnische Lösung können diese Biokontaminationen schnell erfasst und durch gezielte Maßnahmen reduziert werden.
• Das Beschichtungssystem „Poliseal“ der Münchner Poligrat hat positive Auswirkungen auf Qualität und Lebensdauer von Produkten, Herstellkosten und Reinigungsverhalten.
• Eine Innovation aus dem Bereich der Maschinenherstellung brachte Udo Werner von der MBS-MaschinenBeratungsService ein. Durch die gemeinsam mit Ortner entwickelten automatischen Desinfektionsverfahren stellte er neue Möglichkeiten für die Desinfektion von Geräten und ganzen Räumen für die Medizin- und Pharmatechnik vor.
• Die LED-Beleuchtung wurde von Erwin Baumgartner von der Lumitech Produktion und Entwicklungs GmbH als neue Möglichkeit zur Verbesserung von Lichtlösungen in der gesamten Reinraumtechnik und speziell für die Pharmabranche vorgestellt.
<a href=http://www.baxter.de>Baxter Healthcare</a> hat für KIOVIG, das flüssige Human-Immunglobulin für die intravenöse Anwendung, die Zulassung der EMEA erhalten.Baxter erhält EU-Zulassung für KIOVIG<% image name="Baxter_logo" %><p>
KIOVIG ist ein gebrauchsfertiges, steriles 10 %iges Präparat aus hochgereinigten und konzentrierten Immunglobulin-G-(IgG)-Antikörpern. Es wird aus Humanplasma hergestellt und enthält ein breites Spektrum an IgG-Antikörpern gegen Krankheitserreger.
Eingesetzt wird es als Substitutionstherapie bei primären Immundefekten, Myelomen oder chronisch-lymphatischer Leukämie mit schwerer sekundärer Hypogammaglobulinämie und rezidivierenden Infekten, bei Kindern mit kongenitaler HIV-Infektion und rezidivierenden Infekten, bei Kawasaki-Syndrom, allogener Knochenmarkstransplantation, Guillain-Barré-Syndrom und idiopathischer thrombozytopenischer Purpura.
Die vor vier Jahren in Niederösterreich gestartete Sammelaktion für altes Speiseöl und -fett aus der Küche hat sich bewährt. 700.000 Sammelbehälter wurden bisher ausgegeben. 2,6 Mio kg Altspeisefette und -öle wurden damit erfasst und zu Biodiesel verwertet.<% image name="Noeli" %><p>
In der von Ölwert betriebenen Übernahmestation in Langenlois wird das Fett gefiltert und zur Gänze an Biodiesel-Raffinerien in Niederösterreich geliefert. Hier wird das Material unter Zugabe von Methanol verestert. Aus 1 l altem Speiseöl entsteht so etwa 1 l Biodiesel. Rechnet man die bisher gesammelte und verwertete Menge auf einen Durchschnittsverbrauch von 6 l Diesel/100 km um, so kommt man auf 43 Mio km Fahrleistung.
"Jeder Liter Speiseöl in Ausguss oder WC geleert verursacht Folgekosten von 50-70 Cent", sagt Alfred Weidlich, Präsident des NÖ Abfallwirtschaftsvereines, "so gesehen hat unser bisher gesammeltes Altspeisefett 1,5 Mio € an Kanalsanierungskosten erspart!"Altöl-Sammlung in Niederösterreich erfolgreich
Eine Life Science-Studie belegt Wien 9.652 Beschäftigte in 140 Unternehmen in diesem Segment. Mit weiteren rund 3.800 Beschäftigte in F&E sind insgesamt fast 13.500 Personen im Wiener Life Science-Sektor tätig. Die meisten Arbeitsplätze entfallen auf Baxter (2.300) und Boehringer Ingelheim (1.000).<% image name="Wien_Skyline" %><p>
"Damit liegen wir nicht nur höher als bisher angenommen, sondern Wien ist auch einer der dynamischsten europäischen Standorte und weiter am Weg in die europäische Spitzenklasse", so Vizebürgermeister Sepp Rieder. Die künftige Politik skizziert er so:
1) Neue Ansiedelungen von F&E-Einrichtungen in Wien durch internationales Standortmarketing.
2) Förderung der Kooperation zwischen Unternehmen und Forschungseinrichtungen - auch in CEE-Länder.
3) Förderung der Forschungskooperationen von KMUs.
4) Bereitstellung maßgeschneiderter Immobilien im Sinne des Clustergedankens.
5) Besseres Vermarkten der Forschungsergebnisse durch Unterstützung für Start-ups.
• In der gesamten Vienna Region gibt es 171 Unternehmen im Life Science-Sektor, 140 davon in Wien.
• Innerhalb der Vienna Region sind 82 % der Life Science-Unternehmen in Wien angesiedelt. Diese Verteilung wird in erster Linie von der Pharmaindustrie geprägt, die nahezu vollständig (92 %) in Wien konzentriert ist.
• Die Vienna Region hat mit 61 Biotechs gleich viele wie ganz Irland. Der Großraum München mit 93 und Medicon Valley mit 140 Biotechs liegen deutlich vor der Vienna Region.
• Zwischen 2000 und 2004 sind 53 Life Science-Unternehmen in der Vienna Region etabliert worden. Die meisten Neugründungen entfallen dabei auf das Biotech-Segment (29 Unternehmen).
• Zwischen 2002 bis 2004 liegt die Vienna Region mit 22 neuen Biotechs sogar vor München mit 18 Gründungen.
• In Wien selbst entstanden zwischen 2000 und Mitte 2005 ganze 46 neue Unternehmen in den Life Sciences.
• In Summe stehen hinter der Life Science-Industrie in der Vienna Region 10.908 Arbeitsplätze, davon 9.652 in Wien.
• In der Vienna Region gibt es 93 Forschungsgruppen und rund 4.300 Forscher im Bereich Life Science, rund 3.800 davon in Wien.
<small> Die Studie "Life Science - Standort Wien im Vergleich" wurde im Auftrag der MA 27 im Laufe des Jahres 2005 erarbeitet. Erstellt wurde die Studie von "Technopolis" aus Wien sowie Fraunhofer ISI aus Deutschland. </small>Life Science-Standort Wien auf Überholspur
Sowohl die Ölproduktion als auch die Gasförderung in Österreich waren 2005 – wie schon 2004 – rückläufig. Bei Erdöl gab es einen Produktionsabfall um 4,9 % auf 933.040 t. Die Erdgasförderung sank um 17,7 % auf 1,654 Mrd. Normalkubikmeter, so die Statistik der Geologischen Bundesanstalt.Österreichs Öl- und Gasförderung 2005 rückläufig<% image name="OMV_Bohranlage" %><p>
Von der heimischen <b><u>Ölproduktion</u></b> (inklusive NGL) entfielen im abgelaufenen Jahr 91,9 % auf die OMV, die mit 857.394 t ein um 5,2 % niedrigeres Fördervolumen hatte. Bei der Rohöl-Aufsuchungs AG (RAG), deren Förderanteil 8,1 % betrug, fiel das Volumen um 1,5 % auf 75.646 t.
Die <b><u>Gasförderung</u></b> der OMV sank im Vorjahr um 3,9 % auf 1,198 Mrd. Normalkubikmeter und bestritt damit 72,4 % des in Österreich geförderten Volumens. Mit 456,3 Mio. Normalkubikmeter um 40,3 % deutlich geringer fiel die Förderleistung der RAG aus. Grund dafür war eine Produktionsrücknahme in der RAG-Lagerstätte Haidach. Dort wird zurzeit die zweitgrößte Gas-Speicheranlage Mitteleuropas errichtet. Ihr Fassungsvermögen soll 2,4 Mrd. Kubikmeter – 1/3 des österreichischen Jahresverbrauchs – betragen.
Die <b><u>Erdöl-Reserven</u></b> (samt NGL) in Österreich liegen bei 11-12 Jahresförderungen. Diese Menge ist wegen laufender Neufunde und Neubewertungen der vorhandenen Vorräte seit 1995 relativ konstant. Bei Erdgas ist der Vorratspolster wegen der niedrigen Förderungen 2004 und 2005 von 12 auf 13 Jahresförderungen angestiegen.
<a href=http://www.evotec.com>Evotec</a> und die Wiener <a href=http://www.apeiron-biologics.com>Apeiron Biologics</a> sind eine Forschungskooperation zur Entwicklung niedermolekularer Wirkstoffe eingegangen, die im Rahmen eines neuartigen Konzepts zur Schmerzlinderung eingesetzt werden können. Evotec und Apeiron Biologics forschen gemeinsam<% image name="evotec_Logo" %><p>
Dieses Konzept basiert auf den Forschungsarbeiten von Josef Penninger, dem Direktor des Instituts für Molekulare Biotechnologie der Österreichischen Akademie der Wissenschaften (IMBA).
In der Anfangsphase dieser Kooperation werden Apeiron Biologics und Evotec gemeinsam maßgeschneiderte biochemische und zelluläre Assays (Testsysteme) entwickeln. Evotec wird dann im Ultra-Hochdurchsatz-Screening diese Assays einsetzen, um viel versprechende Treffermoleküle (Hits) zu identifizieren.
Später wollen beide Unternehmen eine ausgewählte Leitsubstanz in die präklinische Entwicklung überführen und bis zum Nachweis des Wirkkonzepts beim Menschen (Proof-of-Concept) weiter entwickeln. Die Vermarktungsrechte, die beide Partner im gleichen Verhältnis halten, können in Lizenz vergeben oder einem Pharma-Partner übertragen werden.
<a href=http://www.degussa.de>Degussa</a> will Vorbilder und Vorleistungen der Natur stärker nutzen. „In einem Fünf-Jahreshorizont wollen wir den Umsatzanteil nachwachsender Rohstoffe von heute 5 auf rund 10 % steigern. Je nach Entwicklung der Rohstoffkosten könnte dieser Anteil in 10 Jahren durchaus 20 % betragen“, so Degussa-Chef Utz-Hellmuth Felcht.Degussa baut auf nachwachsende Rohstoffe<% image name="Degussa_Headquarters" %><p>
Kraftstoffe aus Raps und Soja, Chemikalien aus Zuckerrohr und Kartoffeln, Kunststoffe aus Mais und Rüben: Der Einsatz nachwachsender Rohstoffe in der chemischen Industrie wird eines der wichtigsten Forschungsthemen in den nächsten Jahren. Insbesondere die weiße Biotechnologie eröffnet neue Wege, nachwachsende Rohstoffe zu nutzen.
Degussa unterstreicht ihre ehrgeizigen Ziele in der weißen Biotechnologie mit dem Anfang 2006 gegründeten Science to Business Center Bio. Degussa investiert bis 2010 dafür in Marl 50 Mio €. Schon heute nutzt Degussa entsprechende Verfahren, um etwa Aminosäuren sowohl für die Tierernährung als auch für die klinische Ernährung vom Menschen herzustellen. Zudem dienen Aminosäuren als spezielle Bausteine für Medikamente. Auf der anderen Seite ermöglicht das Unternehmen den Einsatz von nachwachsenden Rohstoffen: So ist der Geschäftsbereich Building Blocks weltweit führender Anbieter von Katalysatoren, die zur Produktion von Biodiesel unabdingbar sind.
Eine Schlüsselrolle für künftige Biotech-Produkte nimmt die Fermentationstechnologie ein. Eine große Bedeutung haben dabei Biokatalysatoren, welche die Reaktionen steuern. Diese Enzyme wandeln den Rohstoff in hochwertige Verbindungen um und werden durch gezielte genetische Veränderungen für ihren technischen Einsatz verbessert. Die Beschleuniger werden meist durch Hefen, Pilze oder Bakterien hergestellt. So lassen sich etwa aus cellulosehaltigen Biomasseabfällen verwertbare Zuckermoleküle gewinnen, die dann in Fermentationsprozessen zu vielfältigen Produkten wie Aminosäuren, Vitaminen, Organische Säuren wie Zitronensäure und Milchsäure oder Bioethanol umgesetzt werden.
Die natürlichen Produktionsprozesse zeichnen sich insbesondere durch geringeren Rohstoff- und Energieeinsatz sowie weniger Abfälle aus.
<table><td> <% image name="Degussa_ETBE" %> </td>
<td align="right"> <b><u>Antiklopfmittel auf Biobasis:</u></b> Degussa ist langjähriger Produzent von Antiklopfmitteln (MTBE) für Vergaserkraftstoffe und hat dazu beigetragen, dass die Autokatalysatoren großflächig eingesetzt werden können. 2005 hat der Geschäftsbereich C4-Chemistry am Standort Marl eine Produktionsanlage zur Herstellung von MTBE auf ETBE umgestellt. ETBE steht für Ethyl-Tertiär-Butyl-Ether und ist ein enger chemischer Verwandter des MTBE. Der Vorteil: Die neue sauerstoffreiche Kraftstoffkomponente mit hoher Oktanzahl kann auf Basis nachwachsender Rohstoffe erzeugt werden. So ist Biomasse - in der EU überwiegend Getreide - Ausgangsmaterial für Ethanol, der dann mit einem Nebenprodukt der Erdölverarbeitung (Isobuten) zur Reaktion gebracht wird. </td></table>
<% image name="Degussa_Aminosaeure" %><p>
<b><u>Aminosäuren für Futtermittel:</u></b> Degussa ist größter Erzeuger naturidentischer Aminosäuren für die Tierernährung und bietet die vier wichtigsten essenziellen Aminosäuren - Methionin, Lysin, Threonin und Tryptophan - aus eigener Produktion an. Die letzten drei beruhen ebenfalls auf nachwachsenden Rohstoffen, weil sie fermentativ produziert werden. Degussa verfügt allein bei L-Lysin und L-Threonin über Kapazitäten von 90.000 bzw. 30.000 t/Jahr. Zudem will der Geschäftsbereich Feed Additives im ungarischen Kaba die Produktionsmöglichkeiten um weitere 20.000 t L-Threonin pro Jahr ausbauen.
<% image name="Degussa_Aminosaeure2" %><p>
<b><u>Aminosäuren für Pharmaka:</u></b> Die Degussa-Tochter Rexim nutzt Biotech-Verfahren zur Erzeugung der Aminosäuren L-Alanin, L-Asparaginsäure, L-Threonin, L-Tryptophan, L-tert.-Leucin und L-Methionin vor allem für Anwendungen in der Pharmaindustrie. Die Entwicklung weiterer Bakterienstämme, die unter anderem Prolin produzieren, ist weit fortgeschritten.
Die Aminosäuren und verwandte Stoffe werden etwa für Infusionslösungen benötigt.
<% image name="Degussa_Kosmetik" %><p>
<b><u>Reinigungs- und Pflegemittel:</u></b> Degussa ist auch ein führender Lieferant von Rohstoffen, Additiven und Wirksubstanzen für die Kosmetikindustrie. Darunter sind auch Tenside, die aufgrund ihrer molekularen Struktur die Oberflächenspannung von Wasser herabsetzen. Degussa hat verschiedene Verfahren entwickelt, die Naturprodukte zu nutzen - Kokos- und Palmkernöl, Soja- und Rapsöl sowie Sonnenblumenöl.
BASF wird heuer eine Reihe wichtiger Großanlagen zu vorgeschriebenen Anlagenrevisionen bzw. routinemäßigen Inspektionen abstellen. BASF plant Revision wichtiger Großanlagen<% image name="Steamcracker_Antwerpen" %><p>
Die Maßnahmen werden sich 2006 mit voraussichtlich 100 Mio € auf das EBIT des Segments Chemikalien auswirken. Ein Großteil davon entfällt auf das erste Halbjahr und den Unternehmensbereich Petrochemikalien. 2005 waren im Segment Chemikalien keine vergleichbaren Großabstellungen zu Revisionszwecken durchgeführt worden.
Beispiele für solche Großabstellungen in 2006 sind die Propandehydrierungsanlage (PDH) in Tarragona (Spanien) im Januar und Februar sowie im März und April der Steamcracker und die Butadien-Extraktion in Port Arthur (Texas). Die beiden Anlagen in den USA werden als Joint-ventures mit Total bzw. Total und Shell betrieben. Zudem handelt es sich um die Synthesegas- und Oxoalkohol-Anlagen in Nanjing (China) im März und April sowie um einen der beiden Steamcracker in Ludwigshafen samt Abnehmerbetrieben im April und Mai.
