Sicherheit in Betrieb und Labor wird zwar überall großgeschrieben, oft fehlt es aber am Wichtigsten: An gut geschulten Mitarbeitern, Zeit und Geld. Wie schnell es zu Unfällen kommen kann, zeigte ein Vortrag an der Universität Linz. Das geht ,ratz-fatz’ - von Unfällen im Labor<% image name="Feuer" %><p>
Weil Sylvester war, hat sich einer überlegt, in seinem Betrieb Gasgemische in Ballons abzufüllen und diese zu Hause zur Explosion zu bringen: "Die hat er sich unterm Mantel gesteckt und ist in den Bus eingestiegen. Draußen war’s kalt, das Wetter feucht. Dicke Schuhe, dicker Mantel. So kam, was kommen musste: Reibung. Nässe." Künstlerpause. „Die Feuerwehr,“ sagt Thomas Pietschmann, der Mann im weißen Labormantel, "hatte später rekonstruiert, dass es, als er sich an der Stange festhalten wollte, zu einer statischen Entladung gekommen war. Die Ballons haben gezündet."
Den Herrn Pietschmann hat die Firma Denios in einen Hörsaal der Uni Linz eingeladen um über brennbare Flüssigkeiten zu referieren. Bei Denios erzeugt man unter anderem Sicherheitsschränke, solche, auf die – hätte er welche dabei gehabt – Pietschmann mit fachmännischer Genugtuung draufgeklopft hätte. Echte Wertarbeit, das.
Das müssen die Sicherheitsschränke auch sein, schließlich sollen sie in Labor und Betrieb entzündliche Flüssigkeiten von allen möglichen Gefahren fernhalten um nicht, wenn es wirklich einmal kracht, noch eine größere Explosion folgen zu lassen. 1000 °C muss so ein Schrank aushalten. Und das 90 min lang. Die Innentemperatur darf dabei 180 °C nicht überschreiten. Pietschmann zeigt ein Bild eines solchen Schranks im Inferno, erzählt von Normen und Vorschriften. Doch dann geht es richtig zur Sache.
Zum Beispiel Verpuffungen: 17 Mal am Tag werden aus deutschen Betrieben solche Vorfälle gemeldet, tatsächlich sind es wohl wesentlich mehr. Dazu kommt es, weil allerorts die Risiken unterschätzt werden und die wenigsten über das Gefahrenpotenzial Bescheid wissen. Es reicht, wenn ein fettfreies Lösemittel über einen Metall-Rand läuft und sich dabei positive Energie aufbaut. Damit muss man nur nah genug an ein negativ geladenes Gefäß kommen – schon springt ein Funken über. Der ist heiß genug, um die Lösungsmitteldämpfe zu entzünden. 90 Prozent der Betroffenen reagieren völlig falsch und lassen den Behälter fallen. Der Feuerball entzündet in der Regel die auslaufende Flüssigkeit.
"Jetzt wird's wirklich interessant. Wie sieht der Arbeitsplatz aus? Ist der sauber oder liegt da ein Sammelsurium herum, wo das Feuer die entsprechende Nahrung findet?" Pietschmann hat selbst etliches Brennbare mitgenommen und zeigt vor, wie schnell aus achtlos weggeworfenen, fettigen Putzlappen gefährliche Brände werden.
Kleinere Explosionen bekommt man schon mit zehn Tropfen Benzin in einer leeren 500 ml Flasche zusammen. In der Praxis sind es aber größere Mengen, die sich zu explosiven Dämpfen vermischen. Vor allem offene Gebinde in geschlossenen Räumen stellen hier eine Gefahr dar. Unterschätzt wird dabei der spezifische Flammpunkt bestimmter Chemikalien.
Der Flammpunkt gibt die Temperatur an, bei der Lösungsmitteldämpfe mit der Umgebung ein entzündbares Gemisch bilden. Nach der Österreichischen Verordnung brennbarer Flüssigkeiten (ÖVBN) gelten als leicht entzündlich solche, deren Flammpunkt noch unter 21 °C liegt. Leichtbenzin hat etwa einen Flammpunkt von – 24 °C. Die ÖVBN teilt erfasst noch Stoffe bis 55 und 100 °C. Auch diese lassen sich leicht entflammen, wenn sie in diese Temperaturbereiche kommen. Oft reicht ein Metallbehälter, der im Sommer der direkten Sonne ausgesetzt ist.
Die Gründe, wieso es immer öfter zu Unfällen kommt, finden sich nicht nur im Selbstversagen, sondern auch im Systemischen. Hatten noch vor 20 Jahren Universitäten und Unternehmen zentrale Gefahrstofflager, die sie auch aktiv nutzten, so haben heute betriebsinterne Einsparungen dazu geführt, dass es neben einem zentralen viele andere Kleinlager gibt. Um Zeit und Geld zu sparen, holt man sich heute mehr als den Tagesbedarf in den Arbeitsbereich. Gab es früher eine Person im Zentral-Lager, die sich mit den Vorschriften entsprechend auskannte, so wird die zusätzliche Verantwortung heute meist jemandem übergeben, der oder die ohnehin schon dem Leistungsdruck der eigentlichen Aufgabe im Betrieb ausgesetzt ist. Gepaart mit den vielen dezentralen Lagerplätzen führt das zu einer wesentlich größeren Ausgangsbasis für Gefahrpotential im Unternehmen.
Gleichzeitig steigt der Verbrauch von Chemikalien: Drei Viertel aller Flüssigkeiten, die auf Deutschlands Autobahnen transportiert werden, sind mittlerweile entzündbare Flüssigkeiten. In Österreich ist das nicht anders. Pietschmann bringt das Beispiel der Universität Saarbrücken, die über eine kleine technische Fakultät verfügt: Dort hatten 1999 noch 7.000 l Lösungsmittel den Bedarf gedeckt. Im Juli 2004 waren bereits 11.000 l seit Jahresbeginn verbraucht. Eine Verdreifachung in 5 Jahren und ein guter Richtwert, der die gesamteuropäische Situation widerspiegelt. Es wird mehr benötigt, um entsprechende Qualität in immer engeren Zeitrahmen liefern zu können. Da geht nichts mehr ohne chemische Hilfsstoffe.
Natürlich könnte man sparen, das Hauptrisiko geht aber nicht von den verbrauchten Mengen aus. Problematischer sind die Vorräte, die vielerorts angelegt werden. Die Universität Saarbrücken beherbergt etwa 4.000 l und kommt damit einige Monate aus. Viel zu viel, sagt Pietschmann, und erzählt von einem Mittelständler, der 3.000 l Lösungsmittel im Keller stehen hatte – bei 100 l Durchsatz in der Woche. Schuld ist der Einkauf, hat man ihm dort erklärt, bei solchen Mengen gab es Rabatt, also galt es zuzuschlagen. Vorteilhaft hingegen ist das Verhalten der Großen: Dort gibt es keine großen Lager mehr. Durch die "just in time"-Produktion verlagert sich alles auf die Autobahn. Geliefert wird eine 1-2 Wochen bevor die Chemikalien benötigt werden.
In Deutschland rückte die Feuerwehr letztes Jahr 186.782 mal im Jahr aus. Nur für Brände und Explosionen. Das meiste passiert zu Hause. Im Betrieb oder im universitären Bereich kommt es aber immer noch zu 20 % der Vorfälle. Das sind 106 Einsätze pro Tag. Alle 17 Jahre, so die Statistik, erwischt es also jeden deutschen Betrieb einmal. An die 2,5 Mrd € kam da 2003 an Versicherungsschaden zustande. Die Dunkelziffer liegt allerdings wesentlich höher. In der Rezession sparen viele Kleinunternehmer und Mittelständler an der Versicherung.
Pietschmann hält eine leere Flachbatterie hoch, in der anderen Hand hat er ein Stück Stahlwolle. "Mit diesen Batterien haben viele schon freitags aufgeräumt und sich gewundert, wieso montags die Firma weg war. Das geht ratz-fatz." Die Batterie ist leer – doch einmal wenige Sekunden an die Stahlwolle gehalten, zeigt sich, dass die geringe Restspannung reicht um diese zum Brennen zu bringen. Alte Batterien, schmeißt man oft in den selben Abfalleimer wie die Stahlwolle und dort findet sich auch bestimmt noch anderes Brennbare. Mülleimer sind oft nicht verschließbar und feuerfest. "Zündquelle, brennbarer Stoff und Sauerstoff", sagt Pietschmann, "wenn diese drei Komponenten im richtigen Bedingungs- und Mengenverhältnis zusammenkommen, dann haben wir ein massives Problem."
Fresenius Kabi modernisierte in Rekordzeit eine Produktionslinie im Grazer Werk mit dem Siemens Prozessleitsystem SIMATIC PCS7. Die dort hergestellten Infusionslösungen genügen nun allen strengen Dokumentationspflichten der FDA.<% image name="siemens_pcs7schirm" %><p>
Herbert Neuhold hat bewegte Zeiten hinter sich. Der Leiter der Automatisierungstechnik von Fresenius Kabi Graz hat eben eine Umrüstung einer der 5 Produktionsanlagen bewältigt und schon plant er zwei weitere. Er weiß ein Lied zu singen von Fremdfirmen im Haus – üblich für einen Boxenstopp der Grazer Anlage, die normalerweise im Dreischicht-Betrieb 6 Tage die Woche läuft und hochwertige Infusionslösungen produziert.
Sind die üblichen beiden Wartungsphasen der Anlagen zu Weihnachten und im Sommer für jeweils zwei bis drei Wochen angesetzt, erforderte der letzte Modernisierungsschub einen längeren Stillstand einer Anlage: In einer Rekordumbauzeit wurde eine der fünf Produktionslinien modernisiert. Im Zuge der Modernisierung wurde auch das Leitsystem auf den neuesten Stand gebracht. Ein System, das den hochgradig flexiblen Chargenprozess vollständig automatisiert abwickeln kann. Die Rede ist von SIMATIC PCS7, das vom Grazer Siemens Solution Provider PLS Automation GmbH installiert wurde.
"Die Herausforderung bei diesem Projekt war der extrem kurze Realisierungszeitraum, der uns rund um die Uhr beschäftigte. Einer der Vorteile von PCS7 liegt im einfachen und durchgängigen Engineering mit einem hohen Integrationsgrad von Hardware und Software. Erst dadurch werden derart kurze Projektlaufzeiten überhaupt möglich", stellt Johannes Brandl, verantwortlich für das Fresenius-Projekt bei PLS Automation, fest.
Peter Kajtna, Produktionsleiter Emulsionen, erklärt die jetzige Investition: "Wir produzieren hier aus Fetten, Aminosäuren und Zucker Infusionslösungen für die parenterale Ernährung. Notwendig wird die parenterale Ernährung, wenn Magen oder Darm – etwa infolge einer Krankheit oder einer Operation – ihre Aufgaben nicht mehr wahrnehmen können. Bei der künstlichen Ernährung über die Vene gelangen alle wichtigen Nährungsbestandteile in Form ihrer molekularen Bausteine direkt ins Blut. Mit unserem neuen Prozessleitsystem, SIMATIC PCS7, genügen wir auch den strengen FDA-Auflagen für die Chargen-Dokumentation. Das erlaubt uns, künftig auch den US-Markt zu beliefern. Derzeit läuft die entsprechende Registrierungsphase dafür."
Aktuell gehen die Infusionslösungen von Fresenius entweder direkt von Graz aus in die ganze Welt oder werden über das Fresenius Logistikzentrum in Deutschland zu den Kunden gebracht.
Die hochwertigen Infusionen der Fresenius Kabi Austria werden sowohl in Glas- als auch in Kunststoffgebinden abgefüllt – von der kleinen Ampulle bis hin zum Ein-Liter-Beutel. Auch das ist kein einfacher Vorgang: "Bevor der Stopfen auf die Glas-Flasche aufgesetzt werden darf, muss die Sauerstofffreiheit sichergestellt werden", so Neuhold, "was durch ein mehrfaches Absaugen der Luft erreicht wird."
Die Notwendigkeit für die Siemens-Lösung lag für Neuhold neben den strengen Dokumentations-Anforderungen für die FDA auch im immer komplexer werdenden Produktionsprozess: "Bei der Ansatzbereitung für Infusionen werden die Bandbreiten der Toleranz in Sachen Temperatur, Druck oder Dichte stets kleiner. Hinzu kommt, dass die Produkte selbst komplizierter werden."
Die Vorzüge der Prozess-Automation mit Siemens SIMATIC PCS7 liegen laut Neuhold vor allem in der sicheren Bedienungsführung im integrierten Software-System SIMATIC BATCH flexible: "Alle Rezepturen – die Batch-Prozesse – sind darin vollständig abgebildet und schließen potenzielle Fehlerquellen aus. Alle Variablen der Rezeptur sind manipulationssicher, einzig die Ansatzgröße ist manuell änderbar. Die Chargen-Rückverfolgung ist also zeitgenau und personenspezifisch nachweisbar."
Mit der neuen PCS7 Anlage ist Fresenius Kabi Austria zudem in der Lage, die Produktionslinie wesentlich flexibler einzusetzen. "Das versetzt uns in die Lage, Kapazitätsengpässe innerhalb des Konzerns auszugleichen", sagt Neuhold, "für solche Aufträge herrscht innerhalb des Fresenius-Konzerns ein ausgeprägter Wettbewerb zwischen den jeweiligen Töchtern."
Fresenius hat sich in Österreich bereits vor mehr als 20 Jahren für Siemens als Standard für die Automatisierungstechnik entschieden – nicht zuletzt aufgrund einer hohen Kontinuität in Produkten und Qualität. Die Verzahnung der Automatisierungs-Ebene mit übergelagerten Systemen hat Fresenius bisher mit einer AS/400 bewerkstelligt.
Ab 2006 wird – nach konzernweiten Vorgaben – ein SAP-System diese Funktionalitäten übernehmen. "Die Artikelstammdaten werden aus SAP über einen File-Server direkt an die Produktionsanlage gesendet." Aufgrund der erfolgreichen Umsetzung des Projektes sind weitere Modernisierungsschritte mit dem Prozessleitsystem SIMATIC PCS7 bereits geplant.
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<small> <a href=http://www.fresenius.at>Fresenius Kabi Austria</a> erwirtschaftet mit 350 Mitarbeitern in Graz und 250 Mitarbeitern in Linz insgesamt 160 Mio € Umsatz. 2003 konzentrierte der Fresenius-Konzern seine gesamte Forschung für Infusionslösungen in Graz – 30 Mitarbeiter widmen sich nur der Produktentwicklung. Es werden täglich 150.000 Infusionen hergestellt. Aufgrund des sehr hohen Automatisierungsgrades können verschiedenste Produkte pro Tag und Linie produziert werden. </small>Fresenius Kabi: Fit für den US-Markt dank PCS7
Der Chemie Report sprach mit Josef Modl, Executive Vice President von Vogelbusch, über die Hürden in der Alkohol-Verwendung als Treibstoff in Europa. <a href=http://www.vogelbusch.com>Vogelbusch Anlagenbau</a> ist das weltweit älteste Unternehmen, das sich mit industriellen Gärungsprozessen auseinandersetzte. Neben der Destillation von Alkohol, wo Vogelbusch vor allem in den USA und in Brasilien punkten konnte, glänzt das Unternehmen seit 1921 mit Prozesstechnik für Bio-Commodities wie Zitronensäure, Gluconsäure, Hefe, Essig und Glukose. Zudem liefert Vogelbusch Komponenten für die Pharma-Industrie.
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<i>Der Anlagenbau für die Herstellung von Biodiesel hat in den letzten Monaten durch die gesetzliche Förderung einen Schub erhalten. Ist ein entsprechender Boom auch in der Bioethanol-Erzeugung demnächst zu erwarten?</i>
Es gibt zwar zahlreiche Projekte in verschiedenen europäischen Ländern - alleine in Deutschland liegen 20 Pläne in mehreren Schubladen, auch Holland und Dänemark überlegen fleißig. Jedoch: Die physisch bereits umgesetzten Projekte in Europa sind rar gesät.
<i>Wo wird denn bereits Bioethanol hergestellt in Europa?</i>
Abengoa betreibt zwei Anlagen in Spanien und Frankreich, eine ist im Bau, für eine weitere existiert der Letter of Intent. In Frankreich wird dabei vor allem der Überschuss-Wein sowie Zucker für die ETBE-Erzeugung verwendet. Spanien und Frankreich kommen so auf eine Kapazität von rund 850.000 t Bioethanol jährlich. Deutschland kann derzeit auf zwei Betreiber verweisen: Zum einen betreibt die Sauter-Gruppe Anlagen in Brandenburg mit einer Kapazität von rund 180.000 Jahrestonnen, das von uns eben fertig gestellte Werk für die Südzucker in Sachsen kommt auf rund 250.000 Jahrestonnen. Schließlich produziert die schwedische Agroethanol seit drei Jahren rund 80.000 Jahrestonnen.
<i>Was sind die größten Hemmnisse für Alkohol als Benzin-Ersatz?</i>
Zum einen wollen die meisten Autobauer - allen voran VW - in Europa ihre Motoren noch nicht umrüsten. Und das, obwohl VW gerade in Brasilien die führende Ethanol-Flotte darstellt. Zum anderen betreiben natürlich die Raffinerien entsprechendes Lobbying gegen Bioethanol: Jeder beigemengte Liter Alkohol verringert schließlich deren volumensmäßige Rendite. Zudem erhöht sich durch die Alkohol-Beimengung die Verdampfungszahl in der Raffinerie, was zusätzlich weniger verdampfungsfähige Komponenten notwendig macht - und die sind wiederum teurer.
<i>Die Vorgaben der EU werden nicht automatisch einen gewissen Boom auslösen können?</i>
Derzeit ist in Brüssel auch der Qualitäts-Standard für Bioethanol im Entstehen - wir erwarten das CE-Zeichen Ende des Jahres. Jedoch: Eine Bioethanol-Anlage muss wirtschaftlich sein. Und dafür braucht sie günstige Rohstoffe. Betrachtet man den gesamten Lebenszyklus einer Bioethanol-Anlage, so fallen die Kosten der Errichtung kaum mehr ins Gewicht. Trotz Steuerfreiheit des Bioethanols ist der Einsatz von A-Zuckerrüben etwa unwirtschaftlich. Erforderlich wären C-Rüben - nur die wollen die Bauern aus Preisgründen nicht mehr anbauen.
<i>Die Beteiligung der Rübenbauern am Agrana-Werk ist also weniger Verwertungssicherung, sondern rein finanzielles Investment?</i>
Die Agrana wird gerade einmal 10 % Zuckerrübensaft in der künftigen Ethanol-Anlage beimischen. Und auch das nur in der Zeit während der Kampagne.
<i>Wesentlicher Vorantreiber bleibt also ein hoher Ölpreis sowie teure CO2-Zertifikate?</i>
Nachdem der Auto-Verkehr einer der wenigen Bereiche ist, der in den letzten Jahren mehr anstatt weniger CO2 produziert hat, ist weniger Benzin kurzfristig der einzige Weg, auf diesem Sektor dem Kyoto-Protokoll zu genügen.
In Europa wird aber wohl die Haltung von Südzucker in den nächsten Monaten entscheidend sein. Entschließen sich die Deutschen für eine Forcierung von Bioethanol, dann könnte das durchaus einige Folgeprojekte auslösen. In Deutschland selbst wäre mit einer weiteren Anlage in der Größenordnung des Südzucker-Werks in Sachsen der Bedarf bereits abgedeckt.
<i>Das Verhältnis Ethanol zu Benzin beträgt in Brasilien bereits 1:3. Warum funktioniert das dort so gut?</i>
Brasilien hat 1975 - während einer Militärdiktatur - das Pro-Alkohol-Programm beschlossen, ohne viel Aufsehen um die Umwelt zu machen. Etwas später entschlossen sich auch US-Raffinerien - wachgerüttelt durch den Ölschock - Weizen und Mais zu verwerten. Durch den Zusammenbruch der UDSSR blieben die Amerikaner zudem auf einer Unmenge an Getreide sitzen. Eine starke Farming-Lobby sorgt derzeit dafür, dass die USA volumensmäßig die Brasilianer in der Ethanolbeimengung bald überholen werden.
Auch die österreichischen Überlegungen reichen bis 1978 zurück - damals wollte die EBS Bioethanol forcieren. Der damalige SPÖ-Finanzminister Lacina hat ihnen aber die Steuerfreiheit darauf verwehrt.
<i>Abseits der Bioethanol-Projekte - wie sieht es mit dem Anlagenbau in Österreich sonst aus?</i>
Langsam gehen bereits einige Komponenten-Hersteller abhanden - Richtung Tschechien oder Fernost, was den Industrieanlagenbau insgesamt immer schwieriger macht in Österreich.
Weltweit erleben wir Rekonstruktionen innerhalb der üblichen Lebenszyklen. Wir haben zuletzt etwa Zitronensäure-Projekte im Iran und in Ägypten ausgeliefert. In Sachen Alkohol haben wir kürzlich auch eine Destillations-Anlage für 300.000 Liter Wodka täglich in Moskau installiert. Wir sehen uns aber auch in Thailand und China sehr gut positioniert.
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<b><u>Brasilien</u></b> produziert pro Jahr mittlerweile 15 Mrd l Bioethanol vornehmlich aus Zuckerrohr. Und das deutlich billiger also das Einkaufen von Rohöl ausmachen würde. Deshalb kommen Ethanol-Autos dort heute auf einen Marktanteil von 50 %. Die <b><u>USA</u></b> wollen bis 2007 rund 4 Mio FFV-Fahrzeuge bis 2007 erreichen. In <b><u>Europa</u></b> hat Ford mit dem Focus FFV (steht für Flexible Fuel Vehicle) derzeit noch eine Alleinstellung in Sachen Mischbetrieb von Benzin und Ethanol. Für das Fahrzeug wird E85 - ein Gemisch aus 85 % Ethanol und 15 % Benzin favorisiert. In Schweden bereits eingeführt, rollt der Focus FFV derzeit gerade auch in Deutschland aus. 2006 will Ford das Modell auch in Österreich einführen. Anders als bei der Umrüstung auf Erdgas braucht es im Ethanol-Fahrzeug keinen separaten Tank, es ist auch nicht auf eine neue Infrastruktur angewiesen. Ethanol-Zapfsäule sind zudem deutlich billiger als Erdgas- oder Wasserstoff-Anlagen.
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<small> Bei der <b><u>Bioethanol-Erzeugung</u></b> wird bevorzugt Weizen mit hohem Stärkegehalt vermahlen und mit Wasser versetzt. Mit Hilfe von Enzymen wird die Weizenmaische zu einer Glukoselösung verzuckert und unter Zugabe von Hefezellen fermentiert. Die dann ethanolhältige Maische wird sodann destilliert, das Ethanol abgezogen und entwässert. In schwedischen Pilotprojekten wird Ethanol bereits aus den Abfällen der Holz- und Papierindustrie destilliert. Vogelbusch-Experte Modl relativiert jedoch: "Die Kosten für die Zellulose-Hydrolyse liegen derzeit noch um den Faktor 4 höher als bei der herkömmlichen Bioethanol-Erzeugung." </small> Warten auf den Bioethanol-Boom
Zwar ist der Pro-Kopf-Verbrauch an Kunststoffen in Russland immer noch deutlich niedriger als in Westeuropa, jedoch ist die Binnennachfrage seit Ende der 1990er Jahre kräftig angestiegen und kann insbesondere bei anspruchsvolleren Materialien nicht durch die lokale Produktion gedeckt werden.Russlands Wirtschaft wächst seit der Finanzkrise 1998 jährlich um durchschnittlich 6 %. 2004 waren es laut IWF 7,1 %. Russlands Abhängigkeit von Öl- und Gasexporten ist nach wie vor groß, doch das Wachstum stimuliert auch Investitionen in anderen Branchen. Russische Hersteller bauen ihre Kapazitäten aus und modernisieren ihre Anlagen. Vor allem die Kunststoffindustrie profitiert davon.
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Die steigende Nachfrage nach Kunststoff resultiert vor allem aus dem sich verändernden Materialeinsatz. In vielen Branchen ersetzen leichte Kunststoffe schrittweise traditionelle Materialien wie Stahl, Papier und Karton. So werden etwa bei kommunalen Versorgungsdiensten Stahlrohre zunehmend durch Kunststoffprodukte substituiert. 40 % der kommunalen Leitungen müssen in nächster Zeit ersetzt oder repariert werden - ein Bedarf an <b>6,4 Mio km Wasser- und Gasleitungen</b>.
Auftrieb erhält die Kunststoffindustrie derzeit durch die Entwicklungen in der russischen <b>Autoindustrie</b>. 11,8 % Wachstum macht den russischen Automarkt auch für ausländische Hersteller interessant. Roland Berger erwartet bis 2010 einen jährlichen Absatzanstieg für Neuwagen von 7 %. Insgesamt zeichnet sich im Pkw-Markt ein Trend zu höherwertigeren Fahrzeugen ab. BMW, Ford, GM, KIA und Renault unterhalten bereits Werke in Russland, VW und DaimlerChrysler stehen in den Startlöchern. Und mit den Autofirmen werden auch die Zulieferer kommen, die ihrerseits großen Bedarf an Kunststofferzeugnissen haben.
Der am schnellsten wachsende Absatzmarkt der Kunststoffbranche ist die <b>Verpackungsindustrie</b>. Mit dem steigenden Produktangebot bei Konsumgütern sind auch die Ansprüche der Kunden gewachsen. Und damit steigen auch die Anforderungen an Qualität und optische Gestaltung der Verpackungen. Kam früher der Großteil der Kunststoffverpackungen aus dem Ausland, setzt man heute vermehrt auf lokale Produktion. Die australische Amcor Rentsch will heuer für 25 Mio € eine neue Fabrik in Nowgorod fertig stellen.
Der <b>PE-Verbrauch</b> lag 2004 bei fast 980.000 t. Bis 2010 soll er auf 1,5 Mio t/Jahr ansteigen. Der <b>PVC-Verbrauch</b> soll bis 2007 um 2/3 gegenüber 2003 wachsen. Insbesondere die Baubranche soll ein wichtiger Motor für die PVC-Produktion sein. Es wird erwartet, dass die hohen Importe von knapp 80.000 t zurückgehen werden, da einige russische Hersteller neue Anlagen in Betrieb genommen haben und ihre Kapazitäten ausbauen. So plant Solvay mit der Nikos Group ein Joint Venture für die PVC-Herstellung. Die erste Produktionsanlage mit einer Jahreskapazität von 200.000 t soll 2008 betriebsbereit sein.
Mit einem <b>Nachfrageanstieg für PP</b> kann in den nächsten Jahren ebenfalls gerechnet werden. Die Konsumgüterindustrie zieht einen ständig wachsenden Bedarf an Kunststoffverpackungen und -folien nach sich. Experten erwarten bis 2010 eine Verdoppelung des Binnenverbrauchs an PP auf rund 600.000 t, die lokale Produktion soll dann bei 700.000 t liegen.
Hervorragende Perspektiven werden auch Herstellern von <b>PET-Preformen</b> eingeräumt. Der Markt wächst um rund 8 % jährlich. Allerdings werden die bestehenden lokalen Produktionskapazitäten auch dort sukzessive ausgeweitet, so dass sich der Wettbewerb in den kommenden Jahren deutlich verschärfen dürfte.Kunststoffhunger in Russland
<a href=http://www.xenogen.com>Xenogen</a> lanciert das erste kommerzielles biophotonische 3D-Imaging-System. Es soll Forschern bessere Daten früher im Entdeckungsprozess von Arzneimitteln zur Verfügung stellen.3D-Bilder aus der lebenden ZelleDas <b>IVIS 3D Imaging System</b> soll zur Beschleunigung von Arzneimittelentdeckung und -entwicklung beitragen und sowohl Zeit als auch Kosten bis zur Markteinführung neuer Therapien reduzieren. Es ist in der Lage, Daten von größerer Vorhersagekraft zu einem früheren Zeitpunkt im Prozess der Arzneimittelentdeckung und -entwicklung bereit zu stellen.
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Das 3D-System versetzt in die Lage, in Echtzeit und aus vielen Blickwinkeln betrachten zu können, was mit Zellen passiert. Die verwendete Technologie fügt Luciferase, ein Enzym, das für das Leuchten von Glühwürmchen und einigen Bakterien verantwortlich ist, in lebende Tiere ein. Die Illumination von biologischen Prozessen ermöglicht die visuelle Ermittlung und Analyse von Genexpressionen, zellulären Stoffwechselwegen, Arzneimittel/Ziel-Interaktionen und Wirkmechanismen von Arzneimitteln in Echtzeit.
Xenogens IVIS 3D Imaging System stellt eine vollständig dreidimensionale, diffuse tomographische Analyse von biolumineszenten Lichtquellen bei lebenden Tieren sowie zweidimensionale Multi-view fluorescent Imaging-Fähigkeiten zur Verfügung.
Vier Meter hohes Gras könnte als Stromquelle werden. Jedoch: Das schnell wachsende Gewächs besetzt mit 4 m tiefen Wurzeln einen Acker nachhaltig. <% image name="Switchgrass" %><p>
Begeistert äußern sich Experten über eine Verwertung von Elefantengras zur Herstellung von Strom. Das Miscanthus-Gras wird bereits als Option zur Eindämmung der CO<small>2</small>-Emissionen genannt.
Bis zu 4 m hoch wird das Miscanthus-Gras, das eigentlich ein Zufallsprodukt aus der Kreuzung von zwei der insgesamt 180 Miscanthus-Arten ist. Das Gras braucht vor allem sehr wenig Dünger und kann so hohe Erträge erwirtschaften. Der US-Wissenschaftler Steve Long von der University of Illinois gibt an, dass pro Hektar Erträge von bis zu 60 t getrocknete Pflanzen zu erzielen sind. In Europa schätzen die Experten den Output auf rund 12 t/ha.
Würde Miscanthus auf 10 % der Anbauflächen in der EU angebaut, könnte das Gras 9 % des europäischen Strombedarfs abdecken.
Miscanthus hat aber auch einige Nachteile: Zum einen bereitet bei der thermischen Verwertung die Ascheausbringung Probleme, zum anderen führt der hohe Kalium- und Siliziumgehalt zu einer höheren Versottung im Heizraum. Der relativ hohe Wassergehalt mache zudem eine Nachtrocknung erforderlich.
Das größte Problem für die Bauern aber dürfte sein: Das Elefantengras wächst nicht nur hoch nach oben, sondern dehnt sich mit seinem Wurzelwerk auch tief im Boden aus. Böden würden dadurch langfristig von der Pflanze unbrauchbar gemacht.Elefantengras als Energiequelle
Neue mikroprismatischen Folien von 3M machen Verkehrszeichen noch deutlicher erkennbar: Sie heben sich durch die Folien besser von ihrem Umfeld ab. Retroreflektierende Verkehrszeichenfolien Das menschliche Auge sieht bei Dunkelheit erheblich weniger als bei Tag. Darüber hinaus lässt im Alter die nächtliche Sehkraft rapid nach. Ein 60jähriger Autofahrer braucht etwa acht Mal mehr Helligkeit, um so gut zu sehen wie ein 20jähriger. Verkehrszeichen mit <a href=http://www.microprismatic.at>Microprismatic</a>-Folien können auch von älteren Autolenkern besser und schneller wahrgenommen werden.
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Klare Farben und ein besonders heller Weißton der Folien sorgen für einen besseren Kontrast. Ihre große Weitwinkeligkeit bieten jetzt auch Lkw-Lenkern die gleichen Perspektiven wie sie Pkw-Lenker schon länger genießen. Die glatte Oberfläche macht die neuen Folien zudem weniger schmutzanfällig.
Retroreflektierende Folien werfen das auftreffende Licht eng gebündelt zur Lichtquelle zurück. Im Scheinwerferlicht eines Autos sieht es aus, als würden die Verkehrsschilder leuchten.
Der wissenschaftliche Beraterausschuss der US-Arzneimittelbehörde FDA hat die Zulassung der von Sanofi-Aventis und Pfizer entwickelten neuen Insulin-Anwendungsform empfohlen.
Aufatmen für Diabetiker: Insulin zum Inhalieren<% image name="Spray" %><p>
Der Ausschuss stimmte mit sieben zu zwei für die Zulassung von "Exubera" für Erwachsene. Exubera eignet sich sowohl für Typ-1- als auch für Typ-2-Diabetiker.
Völlig ersetzen wird das Medikament die Injektionsnadel vorerst nicht - gedacht ist es zusätzlich zu einem Langzeitinsulin oder zusätzlich zu oralen Antidiabetika.
Für die Anwendung ist derzeit noch ein 25 cm großes Inhaliergerät notwendig. Zudem ist das inhalierbare Insulin noch deutlich teurer als die injizierbaren Produkte.
Für 60 Mio € entsteht bei Pfizer/Heinrich Mack im bayrischen Illertissen bis Anfang 2008 eine weitere Anlage zur Herstellung hochwirksamer Arzneimittel. Pfizer investiert 60 Mio € in BayernIn der neuen Anlage werden zwei Fertigungsstraßen für hochwirksame Arzneimittel wie die Produktion für ein neues Osteoporose-Medikament entstehen. Trotz des hohen Automatisierungsgrades sollen bis zu 50 neue, qualifizierte Arbeitsplätze in Illertissen geschaffen werden.
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Das Arzneimittelwerk <a href=http://www.pfizer.de>Pfizer/Mack</a> ist bereits heute ein strategisch wichtiger Standort für die weltweite Arzneimittelproduktion von Pfizer. Mit 610 Mitarbeitern ist das Werk ein wichtiger Arbeitgeber in der Region und der größte Produktionsstandort für Arzneimittel in Bayern. In Illertissen werden in erster Linie feste Arzneiformen wie Tabletten und Kapseln zur Behandlung von Herz-Kreislauf-Erkrankungen, Krebs, Rheuma/Schmerz, Infektionen und Erkältungen für den gesamten Weltmarkt hergestellt und verpackt.