Die <a href=http://www.basf.de>BASF</a> will das im Juli 2006 übernommene Bauchemiegeschäft der Degussa zu neuen Höhen führen: BASF-Vorstandsmitglied Andreas Kreimeyer erwartet bis 2015 eine Umsatzverdoppelung auf dann mehr als 4 Mrd €. Insgesamt entfallen auf die Bauindustrie bereits rund 15 % des gesamten BASF-Umsatzes.BASF sieht glänzende Zukunft für die Bauchemie<% image name="BASF_Trostberg" %><p>
<small> Trostberg: In den 1960er Jahren wurde hier das „Ur“-Betonfließmittel Melment entwickelt. Heute arbeiten im Kompetenzzentrum Trostberg 100 Experten an Dispersionen und Polymersystemen. </small>
Die organisatorische Integration der ehemaligen Degussa Bauchemie – eine mittelständische Struktur mit mehr als 100 einzelnen unabhängigen Gesellschaften – in den BASF-Konzern ist weitgehend abgeschlossen. Jetzt sollen sich bis 2010 jährliche Synergieeffekte von 100 Mio € einstellen – hauptsächlich aus der Rückwärtsintegration in den BASF-Verbund, Effizienzsteigerungen beim Einkauf und der Verwaltung sowie aus der Stärke der BASF in Asien und beim Innovationsprozess. Entsprechend kommentiert BASF-Vorstand Andreas Kreimeyer den Kauf mit „erfolgreicher Vorwärtsintegration“.
Das erworbene Geschäft verzeichnete 2002-2005 Wachstumsraten von 7 % pro Jahr bei hoher Profitabilität. Ein Trend, der sich auch im ersten Jahr unter BASF-Flagge fortgesetzt hat. „Und wir wollen weiterhin schneller als der Markt wachsen“, sagt Kreimeyer, „unser Ziel ist es, in diesem innovationsgetriebenen Markt in den nächsten Jahren mit 7-8 % pro Jahr zu wachsen und somit bis 2015 den Umsatz auf rund 4 Mrd € zu verdoppeln.“ Insgesamt hat der Markt für Bauchemie eine Größe von 29 Mrd € und wächst mit 4-5 % pro Jahr.
<% image name="BASF_Beton_Applikation" %><p>
<small> Das Verhältnis von Wasser und Zement bestimmt Konsistenz, Endfestigkeit und Dauerhaftigkeit des Betons. Glenium Sky macht das Gemisch fließfähiger und ermöglicht eine geringere Zugabe von Wasser – so erhöht sich die Festigkeit des Betons. </small>
Diese Ziele will die BASF auf drei Wegen erreichen: Erstens sollen Technologien, die in einer Region erfolgreich sind, auch in anderen Regionen konsequent eingeführt werden. Zweitens werden die Kompetenzen der BASF im Forschungsbereich sowie für den schnellen Marktzugang genutzt. Darüber hinaus sieht das Unternehmen große Potenziale in Asien und Osteuropa. Zur Erreichung dieser Ziele sollen auch Akquisitionen in Wachstumsmärkten beitragen.
<% image name="BASF_Fertigteile" %><p>
<small> Bei der Herstellung von Betonfertigteilen sorgt Glenium Ace dafür, dass Beton eine höhere Frühfestigkeit entwickeln kann. Der Beton verdichtet von selbst und muss nicht gerüttelt werden, um zu entlüften. </small>
<b>4 Baustofftrends.</b> Die Formulierer der Bauchemie veredeln Zement, Gips und andere Grundstoffe der Baustoffbranche mit den Polymeren und anderen organischen Ausgangsstoffen der klassischen Chemiebranche. Bernhard Hofmann leitet die neue BASF-Bauchemie. Er beschreibt das Geschäft in 3 Sätzen: „Unsere Bauchemie macht das Bauen wirtschaftlicher, verbessert die Funktionalität und Stabilität der Baumaterialien und trägt zur Sicherheit von – langlebigeren – Bauwerken bei. Wir gestalten damit Oberflächen von Gebäuden und machen diese sowohl innen als auch außen schöner. Und die Bauchemie steigert zudem die Geschwindigkeit, mit der Bauwerke fertiggestellt werden können, und hilft Energie zu sparen.“
<% image name="BASF_Parkdeck" %><p>
<small> Parkdecks müssen gegen Salz, Öl und Temperaturwechsel gewappnet sein, Sportböden und Markierungen verschleißfest und alterungsbeständig. Besondere Anforderungen müssen Böden auch in der Lebensmittel-, Pharma- und Chemiebranche erfüllen. </small>
Hofmann sieht 4 dominante Trends in der Baubranche: Zum einen werde von Bauwerken eine wesentlich längere Lebensdauer erwartet, die ohne Bauchemie nicht realisierbar wäre. Weiters werde das Spektrum von Zementen und Zuschlägen wie Sand und Kies immer breiter – die Betonzusatzmittel müssen daher schnell an diese wechselnden Anforderungen angepasst werden. Zudem verlangen Kunden zunehmend einerseits niedrigere Kosten bei Material, Energie und Kapital, andererseits kürzere Bauzeiten. Und viertens werde das Interesse an Energieeffizienz bei der Nutzung von Bauwerken in der Zukunft noch weiter wachsen.
<% image name="BASF_Fireshield" %><p>
<small> Fireshield, ein Mörtel, der im Tunnelbau eingesetzt wird, verlängert die Stabilität von Beton bei Tunnelbränden um bis zu 4 h. Eingesetzt etwa in Teilen des Lötschberg-Basistunnels. </small>
<b>Nummer 1 der Bauchemie.</b> Mit der Übernahme der Degussa Bauchemie wurde die BASF zur Nummer 1 der Bauchemie. Die Geschäfte werden nun als Teil der Sparte Veredlungsprodukte weitergeführt – das ist jene Einheit, die nahe am Endkunden aufgestellte Produkte generiert, rund 20 % zum BASF-Gesamtumsatz beiträgt, jährlich 300-350 Mio € in Sachanlagen investiert und mit 300 Mio € etwa ein Viertel des gesamten F&E-Budgets der BASF aufbraucht.
Die Veredlungsprodukte haben einen hohen Bedarf an Rohstoffen aus dem BASF-Verbund, verlangen kundenspezifisches Formulierungs- und Technologie-Know-how und ein sehr breites Kundenportfolio – vom Industriekonzern bis hin zu Handwerkern.
Veredlungsprodukte tragen zur Funktionalität und Leistungsfähigkeit zahlreicher Produkte des täglichen Lebens bei: Als Chemikalien in der Papierindustrie, Textilbeschichtungen, Asphaltzusätze, Polymere für die Wasserbehandlung, Kraftstoffadditive oder eben Additive zur Verbesserung von Baumaterialien.
Das Geschäft mit diesen Produkten ist ein rasantes: 20 % des Umsatzes in diesem Segment erzielt die BASF mit Produkten, die nicht älter als 5 Jahre sind. In den letzten 6 Jahren hat die BASF hier zwar 27 neue Anlagen errichtet – gleichzeitig aber auch 24 Anlagen geschlossen oder verkauft.
<% image name="BASF_Fliesstest1" %><p>
<small> Im Betonlabor wird selbstverdichtender Beton getestet. Fließmittel, Stabilisierer und Luftporenbildner helfen beim Entlüften. </small><p>
<% image name="BASF_Fliesstest2" %><p>
Mit Degussas Bauchemie ist die BASF nicht nur ein Rohstofflieferant für Bauchemikalien, sondern zugleich ein Formulierer. Und das soll die „Time to Market“ für Innovationen spürbar verkürzen. Auf dieser Marktstufe sind zudem deutlich höhere Margen zu erzielen.
<% image name="BASF_Mikroverkapselung" %><p>
<small> Die Mikroverkapselung dient der kontrollierten, verzögerten Freisetzung eines Wirkstoffs. Nachdem die aus Katalysatoren und anderen Zusatzstoffen bestehende Kernlösung durch Abfiltern gereinigt wurde, gelangt sie unter Druck in die Innendüse. Gleichzeitig kommt das Kapselwandmaterial in die Außendüse. Kern- und Wandmaterial verbinden sich in der Mikroverkapselungsmaschine. Durch Vibration reißt der Flüssigkeitsstrahl ab und es entstehen Tropfen. </small>
<b>Volle Pipeline.</b> Geforscht wird in der Bauchemie derzeit etwa an der nächsten Generation Betonfließmittel. Hier geht es um maßgeschneiderte Zusatzmittel als Nachfolge für die aktuellen MVA (Maleinsäure Vinylether Acrylat)-Technologien. Ein weiteres Thema ist die kontrollierte mineralische Hydratation. Es gilt, die Wechselwirkung zwischen anorganischen Bindemitteln, das heißt dem Zement oder Gips einerseits und den Polymerzusatzmitteln andererseits, genau zu erforschen. Ziel dabei ist, die komplexen Erhärtungsprozesse in den anorganischen Bindemitteln noch besser steuern zu können. Schließlich sollen neue Baustoffzusätze für funktionelle Beschichtungen sorgen. Zudem führt die Forschung im Bereich der gesteuerten Aushärtung zu neuen Mörtelsystemen, die noch bessere Haftung, Festigkeit und geringeres Schrumpfen des Mörtels ermöglichen.
<% image name="Ginger_und_Fred" %><p>
<small> Die Wärmedämmverbundsysteme Heck und Senergy – Platten in mehreren Schichten – helfen dabei, Gebäude mit geringem Energieaufwand zu wärmen oder zu kühlen. So auch im Fall von „Ginger und Fred“, dem „tanzenden Haus“ in Prag. </small>
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<small> <b>BASF Bauchemie</b> betreibt Standorte in 57 Ländern mit mehr als 130 Anlagen, vertreibt über 8.000 Produktmarken und beliefert weltweit mehr als 100.000 Kunden. Der Personalstand von 7.500 soll bis 2015 vor allem in Asien, Osteuropa und dem Mittleren Osten deutlich ausgebaut werden. Diese Regionen erfahren derzeit einen regelrechten Bauboom. Alleine in Dubai wird derzeit für mehr als 30 Mrd $ ausgebaut. </small>
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<small> <b>Baustofflieferant BASF:</b> Die BASF-Bauchemie bietet einerseits Admixture Systems – das meint Betonverflüssiger, -verzögerer und -beschleuniger sowie Produkte für den Berg- und Tunnelbau – und zum anderen Construction Systems wie Mörtel, Fliesenkleber, Industrie- und Sportböden, Beschichtungen, Fassaden sowie Holzschutzprodukte. Neben der Bauchemie liefert die BASF an die Bauindustrien vielfältigste Produkte: Von Schaumstoffen zur Wärmedämmung oder Kunststoffen für Solaranlagen bis zu Dispersionen für den Anstrich, Kabelisolierungen, Latentwärmespeicher oder auch Leime für Spanplatten. Mit rund 15 % vom Gesamtumsatz stellt der Bau eine der wichtigsten Abnehmerbranchen der BASF dar. </small>
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<small> <b>2,3 Mrd t Zement</b> werden jährlich hergestellt: Kalk und Ton wandern in einem Drehrohrofen bei etwa 1.350 °C durch eine 90 m lange „Ofenreise“ und werden danach mit Gips vermahlen. 1 t Zement sorgt dabei für 1 t CO2 – macht in Summe rund 6 % der weltweiten CO2-Emissionen. Die CO2-Reduktion vereint daher die Ambitionen der Betonindustrie mit der Bauchemie. Beispielsweise ist es der österreichischen Wopfinger mit <a href=http://www.slagstar.at>Slagstar</a> gelungen, Beton klinkerfrei herzustellen – anstatt des Zements wird dabei Hochofenschlacke als Bindemittel eingesetzt. Die Additive der BASF wiederum sorgen heute für einen extrem fließfesten Beton, der sich „wie Honig“ verhält, selbstnivellierend und -verdichtend ist und einstellbar zwischen 3 und 12 h aushärtet. Statt 170 l Wasser werden dabei 1 m3 Erde gerade einmal 3,5 l des Additivs beigegeben, um zum Top-Beton zu mutieren. Mit diesen auf Polycarboxylaten basierenden Fließmittel erzielt die BASF Bauchemie fast 40 % des Umsatzes – 70 Mio l dieser hochkonzentrierten Lösung werden jährlich produziert. </small>
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<small> <b>Neu entwickelt</b> hat die BASF auch hochelastische Tankfußabdichtungen, die gegen alle Kohlenwasserstoffe resistent sind, sowie gegen biogene Schwefelsäure resistentes Polyurethan, das sich in Kläranlagen und Abwasserschächten eignet. Im Bereich der Fliesenkleber wartet „Nanolight“ dank Nanostrukturen mit einer „vollständigen Vernetzung“ auf. Und für Naturwerksteine wie Schiefer, Serpentinit oder chinesischen Granit wurden spezielle Kleber entwickelt, die extrem wenig Wasser abgeben und damit den Stein nicht verfärben. </small>
Der international tätige Anlagenbauspezialist <a href=http://www.gigkarasek.at>GIG Karasek</a> hat den Grundstein für ein eigenes Entwicklungszentrum für Eindampftechnologien gelegt. Die Bauzeit wird mehrere Monate betragen - es soll rechtzeitig vor dem 2008 stattfindenden 75-Jahr-Jubiläum des Unternehmens fertig sein.<% image name="GIG_Zubau" %><p>
<small> Der für 2 Mio € am Gloggnitzer Stammsitz von GIG Karasek errichtete Zubau wird einen Meilenstein in der Firmengeschichte des 1933 gegründeten Familienbetriebes darstellen. </small>
Bisher hat GIG Karasek in einem eingemieteten Labor in der Nähe von Brünn für spezielle Kundenbedürfnisse entwickelt und geforscht. Durch die ständig steigenden Anforderungen auf den Gebieten Umweltschutz, Recycling sowie Eindampf- und Trenntechnik konnten die Kundenwünsche in dieser Konstellation jedoch nicht mehr ausreichend erfüllt werden.
Deshalb entschied sich GIG-Chef Andreas Karasek dazu, am eigenen Firmengelände in Gloggnitz ein Entwicklungszentrum zu errichten, das nicht nur allen modernen Anforderungen voll entspricht, sondern das durch die angestrebte enge Kooperation mit den Technischen Universitäten von Wien und Graz zukunftsweisende Entwicklungen – vor allem in Sachen ressourcenschonendes Recycling - ermöglichen wird.GIG Karasek baut Labor für Eindampftechnologien
In den späten 1970er Jahren versuchte sich der Wiener Apothekerssohn Gerhard Prinz erstmals darin, ausgefallene Medikamente nach Österreich zu importieren. Daraus wurde ein Pharma-Großhandel, wurde ein Lohnfertiger für spezielle Sterilprodukte. Heute ist seine <a href=http://www.croma.at>Croma-Pharma</a> an der vordersten Front der Viskoelastika. Ein Portrait.<% image name="Croma_Pharma_Produktion" %><p>
<small> Hochmoderne Sterilproduktion in Leobendorf bei Stockerau. </small>
Er hat „vermarktet, was zu vermarkten ging“. Und sein verdientes Geld stets im Unternehmen gelassen. So die Kurzform der Story namens Croma-Pharma.
Begonnen hat sie Gerhard Prinz mit der Einlizenzierung, der Registrierung und dem Import ausgefallener Pharma-Spezialitäten in Österreich: Schlangenserum oder Betablocker, Contergan – „nach Vorauszahlung von einem brasilianischen Händler” – sowie Enzym-Ersatztherapien.
Drei Jahrzehnte später fertigt eine Viskoelastika-Produktion mit dem höchsten Automatisierungsgrad Europas jährlich 2,2 Mio Spritzen. „In Sterilfertigung“, betont der Firmenchef, „hier wird auf bis zu 130 °C erhitzt, das ist nicht bloß eine aseptische Abfüllung.“
Heute ist Prinz froh, sein eigener „Hausmeister“ zu sein: Nach 25 Jahren Außendienst sein eigener Herr über die eigene Produktion zu sein. Freilich könnte er sein Unternehmen mit einem Jahresumsatz von 32 Mio € auch an die Börse bringen. Doch das mache „nur Probleme“: „Soll ich fünf Leute anstellen, nur um den ,Shareholder Value’ zu stützen? Nein, als österreichisches Pharma-Unternehmen selbständig zu sein und dennoch in der internationalen Oberliga mitzuspielen, das hat Wert.“
Heute verweigert er in der Regel das Gespräch mit externen Geldgebern. Früher hat er es mit Ärzten und mit Krankenhäusern suchen müssen. „Betreuen Sie auch einen Alkoholkranken?“, fragte er da etwa. „Einen? Hunderte!“ Und das ergab in Folge etwa die Einführung eines speziellen Präparats zur Alkoholentwöhnung.
Dass die Suche nach einer wirklich ausgefallenen Medikation bei den meisten Spitalsärzten mit „Geht’s zum Prinz!“ quittiert wird, eben das war seine Leidenschaft. Und zugleich das Schwierigste in seinen 30 Jahren Unternehmertum: „Das Nichtankommen bei den Ärzten, bei den Pharma-Unternehmen. Nicht ernst genommen zu werden als One-Man-Show.“
<b>Erfolg mit Viskoelastika.</b> Ende der 1980er Jahre fokussierte Croma-Pharma auf die Ophthalmologie und startete den Vertrieb mit intraokularen Linsen. Es sollte entsprechendes Nahtmaterial ebenso wie Laser-Implantate folgen. Damit war der Weg geebnet für den Produktionsstart des ersten Viskoelastikums in den 1990ern: Biofermentierte Hyaluronsäure, die eine gute Biokompatibilität für das Auge aufwies und leicht abzusaugen war. Eben diese Hyaluronsäure wurde wenig später auch zur Arthrosebehandlung im Kniegelenk eingesetzt. Vertriebsniederlassungen in Deutschland und Polen sollten folgen, derzeit ist eine dritte in Rumänien in Gründung. Heute exportiert Croma-Pharma auch pflanzliche OTC-Produkte in 60 Länder, die 2,2 Mio viskoelastischen Spritzen werden an mehr als 150 Abnehmer ausgeliefert.
Wie viel inzwischen in die Sterilproduktion in Leobendorf bei Wien investiert wurde? „Wir haben beispielsweise Stahl-Container – mit selbst konzipierten Maschinenteilen –, die nahezu alles können. Wenn Sie die auf eine Seite einer Waage stellen und die andere mit Gold aufwiegen, dann wird das hinkommen.“ Scherz beiseite: Das großteils zur Lohnfertigung für Dritte ausgelegte Werk „hat einen regelrechten Audit-Tourismus erfahren“ und zeige, dass „eine österreichische Pharma-Company genauso gut ist wie ein US-Konzern“.
<b>Weiterentwickelte Biopolymere.</b> Rund ein Fünftel des Umsatzes investiert Croma-Pharma in F&E. Eine Forschung, die sich vorrangig mit der Entwicklung von Biopolymeren beschäftigt: Mit „künstlichem Schleim“ für das Auge, dessen Zellen sich bei Bedarf für ein Medikament öffnen und wieder schließen, oder aber optimierte „Schmierstoffe“ zur Arthrosebehandlung von Gelenken.
Andreas Clausen, der Forschungsleiter bei Croma-Pharma, erläutert die Funktionsweise: „Das Auge ist normalerweise mit einem Tränenfilm überzogen, einer dünnen Schleimschicht aus Muzinen. Nach intensiver Computerarbeit oder durch Klimaanlagen ausgelöst kann es jedoch zum ,trockenen Auge’ kommen – ein Mangel an Schleim stellt sich ein. Hier setzen wir nun mit unseren langkettigen Biopolymeren an: Sie sind in der Lage, an die freien Thiolgruppen (-SH) des Tränenfilms anzudocken und mit diesen Schwefel-Atomen als Disulfidbrücken fest zu verankern. So wird die schützende Tränenschicht wieder längerfristig hergestellt.“
Rund 40 % der Bevölkerung leidet an trockenen Augen – die davon Betroffenen wenden ihre heute am Markt erhältlichen Augentropfen derzeit vier Mal täglich an, eine künstliche Schutzschicht, die eher lockere ionische Wechselwirkungen ausnutzt. Mit dem „natürlichen Kleber“ aus starken Disulfidbrücken könnte sich das künftig ändern: Augentropfen würden dann einen ganzen Tag lang wirken.
Mit diesem Ansatz ist aber noch mehr denkbar: „Es ist auch denkbar, dass wir mit unseren Biopolymeren bestimmte Wirkstoffe im Auge freisetzen können, wobei sich die Wirkstoffabgabe relativ leicht einstellen lässt. So ist etwa eine Freisetzung von Antibiotika im Auge auch über Wochen oder Monate denkbar – die gekühlte Lagerung solcher Medikamente würde dann wegfallen.“
Die Basispatente dazu wurden von Andreas Bernkop-Schnürch bereits 1999 an der Universität Wien eingereicht, heute hat er einen Lehrstuhl für Pharmazeutische Technologie an der Uni Innsbruck inne und ist dort auch Dekan der Fakultät für Chemie und Pharmazie. Clausen hat sich dieses Wissen während einer Dissertation angeeignet und ist in Folge – gemeinsam mit den Lizenzen für die Augenanwendungen dieser Biopolymere – zu Croma-Pharma gekommen.
<b>7 Syntheseschritte.</b> Nach 6 Jahren Arbeit ist Croma-Pharma mittlerweile soweit, die großtechnische Herstellung dieser Biopolymere zu beherrschen. Dabei wird ein zugekauftes Basispolymer – die Hyaluronsäure – in 7 Syntheseschritten modifiziert und in knapp einer Woche zum fertigen Produkt. 2009 ist der Marktstart der neuen Augentropfen bzw. Inserts geplant, dann will Croma-Pharma etwa 200-500 g pro Woche von diesen Biopolymeren herstellen. Die Herausforderung bei diesen organischen Substanzen ist dabei, „dass man es nie mit exakt gleich langen Molekülketten zu tun hat“ – letztlich sei es „ein Spiel mit Verteilungskurven“.
Zum Einsatz sollen die Biopolymere der Croma-Pharma aber nicht nur am Auge, sondern auch in Gelenken kommen, um der Osteoarthrose entgegenzuwirken. Gemeinsam mit Stefan Nehrer führt Clausen dazu ein auf 3 Jahre ausgelegtes FFG-Projekt an der Donau Universität durch: Dabei wird zum einen die modifizierte Hyaluronsäure der Croma-Pharma eingesetzt, zum anderen die den Knorpel aufbauenden Chondrozyten in der Zellkultur der Donau Uni gezüchtet. Zusätzlich zur Viskosupplementation, wo die dem Gelenk injizierte Hyaluronsäure einen Schmier- und Stoßdämpfereffekt ausübt und die körpereigene Produktion der Hyaluronsäure anregt, soll es mit diesem Forschungsansatz gelingen, „künftig die Gelenkskrankheiten nicht nur symptomatisch zu behandeln, sondern tatsächlich zu therapieren“.Croma-Pharma: Der Nischenplayer
<a href=http://www.sartorius.com>Sartorius Biotech</a> hat mit dem Helmholtz-Zentrum für Infektionsforschung (<a href=http://www.helmholtz-hzi.de>HZI</a>) in Braunschweig eine Vereinbarung geschlossen, die den exklusiven Einsatz der vom HZI entwickelten und patentierten Hydrozyklon-Technologie vorsieht.Sartorius nutzt Hydrozyklontechnologie vom HZI<% image name="Vogt_Sartorius" %><p>
<small> „Mit der hydrodynamischen Zellseparation erweitern wir unser Technologie- und Produktportfolio im Bereich der Zellkultur. Für den Labor- bis hin zum Produktionsmaßstab bieten wir damit eine einfache Lösungen, um Prozesse in klassischen oder in Einweg-Bioreaktoren effizienter zu gestalten und insbesondere Validierungs-Anforderungen durch den Einsatz von Disposables auf ein Minimum zu reduzieren“, erörtert Reinhard Vogt, Chef der Sartorius Biotech. </small>
Der Hydrozyklon ist ein robustes <u>Perfusionssystem für kontinuierliche Zellkulturprozesse</u>, das Sartorius als Einweg-Produkt sowohl für klassische Bioreaktorsysteme als auch für Einweg-Bioreaktoren (Disposables) anbieten wird. Einfache Anpassung an größere Prozessvolumina, geringer apparativer Aufwand, einfaches Handling und die kurze Verweilzeit der Zellen zeichnet dieses System im Vergleich zu anderen Zellseparationssystemen besonders für die Entwicklung und Produktion biopharmazeutischer Proteine aus.
Durch den Hydrozyklon werden die Zellen während der Zuführung von frischem Nährmedium bzw. der Ernte von Zielproteinen kurzzeitig minimalen hydro-dynamischen Scherkräften ausgesetzt. Im Gegensatz zu klassischen Batch oder Fed Batch-Prozessen, bei denen kein kontinuierlicher Medienaustausch erfolgt, ermöglicht der Hydrozyklon durch eine tangentiale Einströmung des Nährmediums die <u>Ausbildung eines stabilen Wirbels im Reaktorgefäß</u>, der aufgrund seiner Geschwindigkeit zu einer sehr effizienten, <b>zentrifugalen Zellseparation</b> führt. Als Folge dieses Prinzips ergeben sich hohe Zelldichten und <u>hohe volumetrische Produktionsraten</u>.
Die 5 großen Unternehmen des bayerischen Industrieparks <a href=http://www.gendorf.de>Werk Gendorf</a> – Clariant, Dyneon, InfraServ Gendorf, Klöckner Pentaplast und Vinnolit – haben 2006 rund 1,4 Mrd € erwirtschaftet, ein Plus von 17 %. Der Aufwärtstrend in der wirtschaftlichen Entwicklung des Standorts wurde 2006 begleitet von Investitionen in Höhe von 68 Mio €, heuer sind rund 70 Mio € geplant.2006: Werk Gendorf mit 17 % Umsatzplus<% image name="Gendorf" %><p>
Zum Vergleich: 1996 betrug der Standortumsatz des Hoechst-Werkes Gendorf erst knapp 750 Mio €. 10 Jahre später haben die mittlerweile in eigenständigen Firmen aufgegangenen früheren Produktions- und Serviceeinheiten des früheren Hoechst-Werkes den Umsatz fast verdoppeln können. Die Gesamtzahl der Beschäftigten erhöhte sich in diesem Zeitraum von rund 3.600 Beschäftigten auf heute 4.000, die täglich in den mittlerweile 20 Standortfirmen des Industrieparks arbeiten.
Bei den Investitionen, die die 5 großen Standortfirmen in Gendorf in Aus- und Neubauten sowie in Instandhaltungsmaßnahmen in Anlagen, Gebäuden und in die Infrastruktur vornahmen, ergab sich von 2005 auf 2006 eine Steigerung von 28 auf 68 Mio €. 2007 planen die Gesellschaften etwa 70 Mio € an Investitionen vor Ort.
Ingesamt sind bis 2011 Investitionen in Höhe von 500 Mio € geplant. Die größten Einzelmaßnahmen: 50 Mio € für den weiteren Ausbau der Infrastruktur, 70 Mio € für das Projekt „VinCon“ (Umstellung der Chlorelektrolyse auf Membrantechnologie sowie Produktionserweiterungen) der Vinnolit und 250 Mio € für den künftigen Bioenergiepark.
Süd-Chemie für EnviNOx-Katalysatoren ausgezeichnet
Bayerns Umweltminister Werner Schnappauf zeichnete die <a href=http://www.sud-chemie.com>Süd-Chemie</a> für ihren Beitrag zum innovativen EnviNOx-Verfahren aus, mit dem Lachgas und NO<small>x</small>-Stickoxide aus Industrieabgasen nahezu vollständig entfernt werden können.<% image name="Salpetersaeure" %><p>
Das von <a href=http://www.uhde.de>Uhde</a> entwickelte EnviNOx-Verfahren wandelt die bei der Salpetersäureproduktion entstehenden Stickoxide Lachgas (N<small>2</small>O) und NO<small>x</small> mit Hilfe eines speziellen Katalysators in die Luftbestandteile Stickstoff, Sauerstoff und Wasser um. Dies wird durch die maßgeschneiderte Katalysatoren (EnviCat-N<small>2</small>O und EnviCat-NO<small>x</small>) der Süd-Chemie ermöglicht.
Das EnviNOx-Verfahren wird weltweit bereits in 6 Anlagen eingesetzt. Mindestens 3 weitere Anlagen werden 2007 in Betrieb gehen. Das Verfahren wurde als „Best Available Technique“ für behördliche Genehmigungsverfahren in der EU aufgenommen.
Lachgas – auch Distickstoffoxid (N<small>2</small>O) genannt – entsteht als Nebenprodukt bei der Herstellung von Salpetersäure, welche für die Produktion von Düngemitteln benötigt wird. Es gilt als 300 Mal klimaschädlicher als CO<small>2</small>. Die jährliche Salpetersäureproduktion liegt derzeit bei knapp 60 Mio t. Pro Tonne entstehen Ø etwa 7 kg Lachgas.
Würden alle Salpetersäureproduktionsanlagen der Welt mit dieser Technologie ausgestattet, könnte man Treibhausgase vermeiden, die einem Äquivalent von 125 Mio t CO<small>2</small> entsprechen. Gleiches wäre möglich, indem man weltweit knapp 50 Mio PKW stilllegen würde.Süd-Chemie für EnviNOx-Katalysatoren ausgezeichnet
Die auf Luxus-Hautpflegemittel spezialisierte <a href=http://www.euoko.com>Euoko</a> hat eine spezifische Art roter Meeresalgen in einer unternehmenseigenen Absorptionsbasis integriert, was zur weiteren Verbesserung der Wirksamkeit der in klinischen Studien entwickelten Hautpflegemittel beitragen soll.<% image name="Rote_Algen" %><p>
Die spezifische Art roter Algen, <b>Porphyra sp.</b>, bewirkt eine kontrollierte Immunreaktion des Körpers, die wiederum die Blutzirkulation in den Anwendungsbereichen anregt. Und das optimiert die Aufnahme der aktiven Bestandteile.
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Kombiniert mit dem zeitverzögertem Dosierungssystem von Euoko verbessert dieses Herangehen die Wirksamkeit des Produktes und reduziert die jeweiligen Anwendungszeiten deutlich. Euoko implementiert rote Algen in die Hautpflege
Micro-RNAs haben eine große Bedeutung als Regulatoren von Genexpression und zellulären Signalketten und sind damit auch mögliche Zielmoleküle für die Krebstherapie. Forscher am Max-Planck-Institut für Biochemie in Martinsried zeigten nun, dass das Proteinprodukt des Tumorsuppressor-Gens p53 direkt auf die Bildung von Micro-RNAs Einfluss nimmt. <% image name="Notschalter" %><p>
Zellen besitzen Kontroll-Mechanismen, die DNA-Schädigung erkennen und reparieren oder bei zu starken Schäden den programmierten Zelltod einleiten bzw. die Zellteilung unterdrücken, um die Entstehung von Krebs zu verhindern. Entscheidend dabei ist das p53 Gen.
In 50-60 % der am häufigsten vorkommenden Krebserkrankungen ist <b>das p53 Gen</b> verändert und kann daher seine Tumorunterdrückungs-Funktion nicht mehr ausüben. Die DNA-Schädigung kann durch chemische Substanzen wie Benzo(a)pyren in Zigaretten-Rauch, durch UV-Strahlung und auch durch die Aktivierung von Onkogenen entstehen. Die Forscher rund um Heiko Hermeking haben untersucht, ob p53 die Bildung von Micro-RNAs beeinflusst und dadurch die Zellteilung unterdrückt.
Um die Bildung von Micro-RNAs unter kontrollierten Bedingungen untersuchen zu können, setzten sie regulierbare episomale Vektoren ein, mit denen p53 in Lungenkrebs-Zellen ein- und ausgeschaltet werden konnte. Indem sie jeweils 100.000 kleine RNAs aus Zellen mit und ohne p53 Aktivierung sequenzierten, fanden sie signifikante Unterschiede in der Häufigkeit bestimmter Micro-RNAs. So wurden 34 Micro-RNAs induziert und 16 wurden vermindert gebildet, wenn p53 aktiv war. Dazu wurden 20 Mio Basenpaare mit einer neuartigen Hochdurchsatz-Methode, der 454-Sequenzierung, sequenziert.
"Besonders auffallend war die Zunahme der Micro-RNA <b>miR-34a</b>, die mehr als 30-fach durch p53 induziert wurde", so Hermeking, "wir fanden heraus, dass miR-34a nur in Zellen mit intaktem p53 durch DNA-Schädigung induziert wird. Zusätzlich konnten wir nachweisen, dass das p53 Protein direkt am miR-34a Gen sitzt und dieses anschaltet. Die Wiedereinführung von miR-34a in Tumorzellen löste Zelltod aus und verhinderte zudem die Zellteilung. So war klar, wie miR-34a zur Unterdrückung von Tumorwachstum beiträgt."miR-34a unterdrückt Teilung von Tumorzellen
EU-Zulassung für Zellkultur-Grippeimpfstoff Optaflu
Optaflu ist der erste Grippeimpfstoff, bei dessen Herstellung statt Hühnereiern eine firmeneigene Zelllinie von Novartis zur Produktion von Antigenkomponenten eingesetzt wird. Das Verfahren wurde in Marburg von <a href=http://http://www.novartis-behring.de>Novartis Behring</a> entwickelt. Dort steht auch die weltweit erste Anlage, die Zellkultur-Grippeimpfstoff im industriellen Maßstab für den Markt produziert.<% image name="Novartis_Saatzellen" %><p>
<small> Saatzellen werden in flüssigem Stickstoff aufbewahrt und bei Produktionsbeginn zum Leben erweckt. </small>
Optaflu wurde für Impfungen gegen die jahreszeitlich auftretende Grippe zugelassen. "Optaflu ist die erste bedeutende Innovation in der Grippeimpfstoff-Herstellung seit 50 Jahren. Der Impfstoff wird den Produktionsablauf flexibler und verlässlicher machen, sodass wir der anhaltenden Nachfrage nach saisonalen Grippeimpfstoffen sowie dem Bedarf an Grippeimpfstoffen im Falle einer Pandemie entsprechen können“, sagt Jörg Reinhardt, CEO von Novartis Vaccines and Diagnostics.
Der neue Zellkultur-Grippeimpfstoff wird in Deutschland und Österreich voraussichtlich ab der Grippesaison 2007/2008 erhältlich sein, in den verbleibenden EU-Ländern 2008/2009. Für 2008 ist die Beantragung der Zulassung bei den US-Behörden geplant.
Im Rahmen des klinischen Entwicklungsprogramms wurden 4.000 Probanden damit geimpft. Die Ergebnisse zeigten, dass der Zellkultur-Grippeimpfstoff bei Immunantwort und Verträglichkeit mit den konventionellen Impfstoffen auf Hühnereibasis vergleichbar ist. Zusatzstoffe wie Antibiotika und Thiomerosal werden bei der Herstellung nicht verwendet. Der Impfstoff ist auch für Personen mit Allergien gegen Hühnereiweiß und Hühnereiprodukte geeignet, da er ohne Hühnereiweiß produziert wird.
Die Virusanzucht mit der Novartis-eigenen Zelllinie als ausschließlichem Wirt eröffnet die Möglichkeit einer stabileren Virusvermehrung, da sich die meisten zirkulierenden Virusstämme nicht in Hühnereiern vermehren. Für eine nächste Produktgeneration bietet sich auch die Möglichkeit der Entwicklung von Impfstoff-Saatstämmen mit größerer Ähnlichkeit zum ursprünglichen "Wildtyp"-Virus, denn durch die Zellkultur-Technologie entfällt der bisher erforderliche Umweg über Hühnereier, bei dem sich das Virus zur Vermehrung an diese anpassen muss. Das im Zellkulturimpfstoff enthaltene Antigen entspricht deshalb besser der Oberfläche des Wild-Virus. Das kann potenziell eine bessere Immunreaktion und Wirksamkeit bewirken.
<small> Weltweit werden im Zusammenhang mit Grippe jährlich 250.000-500.000 Todesfälle gemeldet. Komplikationen einer Grippe sind etwa Lungenentzündung und Dehydrierung sowie Verschlimmerungen chronischer Erkrankungen wie Herzinsuffizienz, Asthma oder Diabetes. In Asien und Europa wurde eine vermehrte Verbreitung des Vogelgrippevirus A/H5N1 dokumentiert. </small>EU-Zulassung für Zellkultur-Grippeimpfstoff Optaflu
Herbert Frankenstein, für die <a href=http://www.basf.de>BASF</a> die Zentraleuropa-Region leitend, erklärt im Gespräch mit dem Chemie Report, wie das Osteuropa-Business des weltgrößten Chemiekonzerns rund vier Mal stärker als der dortige Industrie-Output wächst. Und warum eine effizientere Ressourcen-Nutzung überfällig ist.<% image name="Frankenstein" %><p>
<small> Herbert Frankenstein: „Was wir in den Osten transportieren, das sind nachvollziehbare und einzigartige Lösungen.“ </small>
<i>In Österreich ist die BASF im Vorjahr durch Zukäufe stark gewachsen. Was hat sich operativ verändert?</i>
2006 haben wir in Österreich durch drei Übernahmen den Personalstand von 100 auf 180 Mitarbeiter erhöht. Da wir heute in starkem Maße länderübergreifend arbeiten, sind das bei weitem nicht alle BASF-Mitarbeiter, die für Österreich arbeiten.
Umgekehrt sind auch etliche österreichische
Kollegen für ausländische Kunden zuständig. Mit der Übernahme der Degussa Bauchemie betreiben wir nun das steirische Bauchemiewerk in Krieglach mit 37 Mitarbeitern. Als technologischer Marktführer in Österreich werden von dort unsere Kunden in der Transportbeton-, Fertigteil- und Betonwarenindustrie sowie im Tunnelbau betreut. Fast ebenso viele Mitarbeiter kamen durch die Eingliederung der PCI in Wiener Neudorf hinzu – sie ist auf Bauchemikalien für den Handwerker und große Gebäudeprojekte spezialisiert. In Vösendorf schließlich wurde zuletzt die Autolacke Handel GmbH übernommen, die nun weiterhin die R-M Lacke vertreiben wird. Ergibt unterm Strich ein Umsatzplus von 37 % auf 463 Mio € in 2006.
<i>Damit bleibt Ihr vor 2 Jahren formuliertes Ziel von 2 Mrd € Umsatz im ,Business Center Europe Central’ aufrecht? Oder ist die Latte schon höher gelegt?</i>
Wir halten derzeit bei rund 1,3 Mrd € Umsatz mit den Industriechemikalien in der CE-Region, also ohne Öl und Gas. Für das fortgeschriebene Geschäft bleibt das Ziel aufrecht, inklusive der Degussa Bauchemie haben wir es um 10 % nach oben revidiert. Wir kommen diesen Zielen dabei mit Umsatzzuwächsen näher, die deutlich über dem Marktwachstum liegen. 2006 haben wir unser Geschäft in der Region um 16 % ausgeweitet, das ist im Schnitt 3,5 bis 4 Mal stärker als der jeweilige Industrie-Output.
<i>Wie ist das möglich?</i>
Wir spielen so gut, wie die Wettbewerber das zulassen. Was wir auf jeden Fall nicht machen, das ist ein Wachstum über den Preis zu erreichen.
<i>Dieses „Spiel“ im Osten – nach welchen Regeln läuft es derzeit?</i>
Derzeit herrscht vor allem noch Interesse am technischen Know-how. Die BASF liefert für die CE-Länder gewissermaßen die Starthilfe, um loszulaufen: Ideen für die Weiterentwicklung, nachvollziehbare und einzigartige Lösungen. Aber diese Starthilfe ist nicht alleine produktbezogen, sondern umfasst auch Marktexpertise.
Abgesehen von der Bauchemie, die ihre Produkte nach Kilogramm oder Säcken absetzt, betreiben wir in der gesamten Region ein Partnergeschäft mit rund 3.500 Kunden. Und dabei haben wir eine recht gute Vorstellung darüber, wer langfristig zu den Siegern und wer zu den Verlierern gehören wird.
<i>Was treibt das massive Umsatzwachstum an?</i>
Insbesondere in der Slowakei und in Tschechien hat die Automobil-Industrie eine sehr dominante Stellung. Derzeit werden dort etwa 2 Mio Fahrzeuge produziert – 2010 werden es in der Region mehr als 3 Mio sein. Ein gewisser Trend zur Monokultur in Tschechien ist beinahe schon etwas problematisch.
Abseits dessen ist es vor allem unsere Erfahrung in der Niedrig-Energie-Bauweise, die 1 m2 Wohn- oder Betriebsfläche nicht mit 27 l Öl-Äquivalent, sondern mit 3 oder sogar nur 1 l heizen lässt.
Der Bedarf, derart neu zu bauen oder zu sanieren, ist schier unermesslich in Ländern wie Polen, der Slowakei oder Rumänien. Für diese Staaten ist die Einsparung von Energie-Importen das entscheidende Thema schlechthin. Bedenken Sie etwa, dass die von der BASF jährlich vermarkteten 400.000 t Dämm-Materialien wie Styropor und Neopor – würden sie ausschließlich zur Wärmedämmung von Altbauten eingesetzt – 140 Mio t CO<small>2</small> vermeiden können.
<i>Volkswirtschaften müssen sich diese doch spürbar teurere Bauweise auch leisten können. In welcher Zeit ist dabei eine Amortisation der höheren Kosten zu erwarten?</i>
Wenn Sie 60 bis 70 % an Energie einsparen, ist die Amortisation in wenigen Jahren gegeben. Zudem werden die Maßnahmen zur Energieeinsparung in den meisten CE-Ländern auch durch Regierungsmaßnahmen gefördert. In einzelnen Ländern wie etwa Polen gibt es zudem Spezialfinanzierungen durch Banken. Insgesamt gehen
wir also sehr wohl davon aus, dass sich die mittel- und osteuropäischen Länder ihren Bauboom leisten können – der Baubereich wird uns noch länger als stete Größe jährliche Wachstumsraten von 7-10 % bescheren.
<i>An wen richtet sich die BASF in diesem Segment, ist das primär ein Direktgeschäft?</i>
Sowohl als auch: Einerseits bieten unsere Partner etwa in Polen ein bezugsfertiges Haus ,von der Stange’ an – das können Sie im Katalog bestellen. Andererseits pflegen wir Kontakte mit Architekten,
mit nationalen Energieagenturen und Verbänden. Beispielsweise sind wir für die slowakische Regierung als Berater im Bereich der Niedrigenergiehäuser tätig.
<i>Welche Länder kommen Ihrer Zielmarke von 30 € BASF-Umsatz je Einwohner bereits am ehesten nahe?</i>
In Slowenien haben wird sie mit 37 € bereits übertroffen, die anderen Länder holen ebenso auf: In den letzten 2 Jahren haben wird in der gesamten Region den ursprünglichen Wert um 50 % auf 12 € erhöht. Der eigentliche Überflieger der Zukunft ist meines Erachtens aber Rumänien, das wird die Super-Story. Dort haben wird 2006 ein Umsatzplus von 59 % auf 70 Mio € im Industriegeschäft erzielt. Und diese Erfolgsstory wird weitergehen, wir wollen dort am Wachstum profitieren und Marktanteile gewinnen.
Die Sorgenkinder der CE-Region waren bisher aus unserer Sicht Kroatien, das eine sehr starke Position im Tourismus hat, jedoch im Industriesektor etwas hinterherhinkt, sowie Serbien, das den Wandel zur modernen Industriegesellschaft noch nicht ganz konsequent umgesetzt hat. Daher hat uns der enorme Umsatzschub im letzten Jahr in diesen beiden Ländern besonders angenehm überrascht.
<i>Weit und breit also keinerlei Anzeichen einer wirtschaftlichen Abkühlung in Osteuropa?</i>
Ein BIP-Wachstum von 5 % scheint auch in den nächsten Jahren der untere Level zu bleiben. Dieses Wachstum wird dabei durch zweierlei stimuliert: Zum einen wird die Inlandsnachfrage noch jahrzehntelang stabil bleiben – der ,CE-Bürger’ will ebenso einen
höheren Lebensstandard, ein neues Auto, schönere Möbel. Zum anderen ist es ein Export-getriebenes Wachstum, wobei sich die ,Export-Companies’ Qualität leisten müssen, um am Weltmarkt reüssieren zu können.
Wir erfassen derzeit gerade die genauen Investitionsströme. Nur soviel: Bis 2012 wird sich ein Absatz von 33 Mrd € aus der westeuropäischen Chemieproduktion nach Osteuropa verlagern. Nach unseren Recherchen wurden seit 2005 rund 22 Mrd € in Osteuropa investiert, die letztendlich in irgendeiner Weise Chemienachfrage generieren. Strategisch sind für uns in etwa 450 Mio € interessant.
<i>Bei soviel Euphorie – gibt es keinerlei Schwierigkeiten im Osten, etwa im Transportbereich?</i>
Der Transport macht, je weiter er in den Osten hineinreicht, in der Tat Probleme und ist dort entsprechend teuer. Die Spediteure haben hier insbesondere mit fehlender Rückfracht zu kämpfen. Insgesamt ist natürlich nicht alles eitel Wonne im Osten – es gibt nach wie vor ineffiziente Administrationen, manche Rechtsunsicherheit. Aber es ist keine Frage: Die Chancen überwiegen bei weitem.
<i>Ihre Einschätzung der aktuellen Europapolitik, überaus ehrgeizige Emissionsreduzierungen im Alleingang zu reduzieren: Rechnen Sie
mit wettbewerbsverzerrenden Effekten gegenüber Anbietern aus den USA und Fernost?</i>
Für uns steht fest, dass die Reduktion der Treibhausgase die richtige Politik ist. Wir bekennen uns ausdrücklich zum Kioto-Protokoll. Seine globale Umsetzung könnte die CO<small>2</small>-Emissionen drastisch
reduzieren. Kritisch sehen wir nach wie vor den Emissionshandel, da dieser auf Europa begrenzt ist und durch höhere Kosten den globalen Wettbewerb verzerrt. Da wir nicht unter einer europäischen
Käseglocke leben, ist Klimaschutz eine weltweite Aufgabe, die weltweite Lösungen verlangt. Und die BASF kann mit ihren Forschungsaktivitäten sowie ihren Produkten und Systemlösungen hier einen wesentlichen Beitrag leisten. Was zudem dringend vonnöten ist, das sind zukunftsweisende Konzepte für die Biomasse-Nutzung: Da wir nicht überall wie die Maden im Speck leben, sind konkurrierende Flächenkonkurrenzen zwischen Energie- und Lebensmittelnutzung in der Landwirtschaft überaus ernst zu nehmen.
Wir brauchen alternative Rohstoffe und eine effizientere Ressourcenverwertung – je mehr sich diese Gewissheit festsetzt, um so sachlicher wird beispielsweise auch die Diskussion über den Einsatz der Gentechnologie.
<i>Noch ein Wort zum globalen Chemikalien-Business: International hat ein Rückzug aus den Commodities stattgefunden, sodass in manchen Bereichen schon zu wenig Wettbewerb herrscht (beispielsweise
werden derzeit bereits Düngemittel kontinentübergreifend gehandelt, weil sich zu viele Unternehmen aus dieser Commodity zurückgezogen haben). Wohin wird diese Entwicklung führen?</i>
Generell gilt: Fast alle Nischenprodukte und Spezialitäten werden irgendwann zu Commodities. Und daher verändern sich auch die weltweiten Portfolios ständig. Denn wenn man nach 10 Jahren erkennen muss, dass 7-8 Jahre einer Produktion verlustreich waren, dann kann ein solches Investment nicht glücklich machen. Was die BASF hier unterscheidet, das ist, dass wir ein solches Geschäft dann verkaufen, wenn es noch gut läuft, wir aber meinen, dass es in einigen Jahren nicht mehr zu unserer Wertschöpfungsphilosophie passt. Unser Business braucht eine Langzeitperspektive, so wie sie etwa durch eine dauerhafte Nachfrage nach Polyurethan gegeben ist.„Rumänien wird die nächste Super-Story“