GlaxoSmithKline (<a href=http://www.gsk.com>GSK</a>) konnte in 2 Studien erstmals belegen, dass sein präpandemischer H5N1-Kandidatimpfstoff eine umfangreiche Kreuz-Immunität gegen verschiedene H5N1-Varianten aufbaut. Dank einem neuen Adjuvanssystem wird die Produktion größerer Mengen an Impfstoff möglich.<% image name="GSK_Headquarter" %><p>
Im Falle einer Vogelgrippe-Pandemie müssen große Mengen an Impfstoff produziert werden. Der Präpandemie-Impfstoff von GSK scheint diese Herausforderung zu meistern: Durch ein neues Adjuvanssystem wird die Immunantwort verstärkt, eine Immunantwort gegen weitere Varianten des Virus hervorgerufen und die Menge der Antigene reduziert, die im Impfstoff notwendig sind, um eine wirksame Immunantwort hervorzurufen.
<b>Schutz gegen verschiedene Virusvarianten.</b> Daten der ersten Studie zeigen, dass der präpandemische GSK-Impfstoff, der eine geringe Antigen-Dosis des Vogelgrippevirusstammes Vietnam-H5N1 enthält, auch eine starke Immunantwort gegen den Indonesien-Stamm des Virus auslöst. Die Immunantwort am 42. Tag war 25-mal höher, wenn der Impfstoff ein Adjuvanssystem enthielt - im Vergleich zur Kontrollgruppe, die mit einem Impfstoff geimpft wurde, der nicht mit diesem Adjuvanssystem angereichert wurde. Die Zunahme an Antikörpern um ein Vierfaches wurde als ausreichende Immunantwort definiert. 77,1 % der geimpften Personen zeigten eine ausreichende Immunantwort gegen die andere Virusvariante im Vergleich zu unter 3 % aus der Kontrollgruppe.
<b>Produktions-Kapazität kann verzehnfacht werden.</b> Das patentierte Adjuvanssystem zeigt auch eine Antigen-sparende Wirkung: Eine stark immunisierende Wirkung konnte bereits bei 2 Dosen mit 3,8 µg Virus-Antigen, die mit 3 Wochen Abstand verimpft wurden, festgestellt werden. Das bedeutet, dass die Impfstoffproduktions-Kapazität mehr als verzehnfacht werden könnte, wenn man das Adjuvanssystem hinzufügt.
Die zweite Studie zeigte mit Infektionsversuchen im Tiermodell, dass der mit Adjuvanssystem angereicherte präpandemische Impfstoff gegen 2 unterschiedliche H5N1-Grippestämme schützt - wieder bei sehr niedrigen Antigenmengen. Die Studie belegt, dass der mit Adjuvanssystem angereicherte Impfstoff, der den Vietnam-H5N1-Stamm enthält, nicht nur vor dem Vietnam-Stamm schützt, sondern auch zu 96 % vor der H5N1-Drift-Variante aus Indonesien.Studien: GSK-Impfstoff schützt gegen H5N1-Stämme
Forscher rund um Stefan Schütze am Institut für Immunologie der Uni Kiel haben neue Erkenntnisse zum molekularen Mechanismus des durch Tumor Nekrose Faktor (TNF) initiierten apoptotischen Signalwegs gewonnen.<% image name="Apoptose" %><p>
<small> Eine Infektion mit Viren oder Bakterien wird rasch vom Immunsystem erkannt, das in Folgen lösliche Botenstoffe mobilisiert, die der Abtötung der infizierten Zellen und der Eliminierung der Erreger dienen. Besonders wichtig sind dabei Proteine der Familie der Zytokine, wobei TNF eine zentrale Stellung einnimmt. </small>
TNF kann über den auch als "Todesrezeptor" bezeichneten TNF-Rezeptor 1 sowohl Tumorzellen als auch mit Viren oder Bakterien infizierte Zellen abtöten. Viele Erreger haben jedoch gelernt, dieser Zerstörung zu entgehen. Eine zentrale Strategie von Viren ist dabei die Blockierung der durch TNF-Rezeptoren vermittelten Signale innerhalb der infizierten Zelle, welche zum programmierten Zelltod - der Apoptose - führen.
So werden die "Todessignale" von TNF nicht durch die sich an der Oberfläche der infizierten Zellen befindenden TNF-Rezeptoren vermittelt, sondern erst nach der Aufnahme der TNF-Rezeptoren in so genannte TNF-Rezeptosomen in das Zellinnere. Durch gentechnische Veränderungen wurden experimentell TNF-Rezeptoren hergestellt, die nicht mehr in der Lage sind, in das Zellinnere zu gelangen.
Die für die apoptotische Signalweiterleitung wichtigen Proteine konnten daher nicht mehr an den Rezeptoren binden und die Zellen wurden infolge dessen durch TNF nicht mehr abgetötet. Genau an diesem Mechanismus setzen nun Adenoviren an, um das Abtöten der infizierten Zellen durch TNF zu verhindern.
Jetzt konnte das für die Blockade der TNF-Rezeptor-Internalisierung verantwortliche Adenovirus-Protein identifiziert werden: Ein 14,7 Kilodalton großes Protein, das von der E3-Region des Adenovirus-Genoms kodiert wird. Es interagiert dabei gezielt mit dem zellulären Internalisierungs-Apparat und lässt andere von dem an der Zelloberfläche verbleibenden TNF-Rezeptor ausgehende Signalwege unbeeinflusst.
Da auch das Abtöten von Tumorzellen via TNF über den gleichen Mechanismus der internalisierten TNF-Rezeptosomen geschieht, zeigen diese Erkenntnisse neue Möglichkeiten auf, sowohl die Resistenz viraler Infektionen als auch die Resistenz von Tumoren gegen die toxische Wirkung von TNF zu durchbrechen.Was Adenoviren den Cytokinen voraus haben
Helmut Gierse, der Chef von Siemens Automation & Drives (<a href=http://www.automation.siemens.com>A&D</a>), sieht seine Sparte bei „historischen Höchstmarken“: 12,8 Mrd € Umsatz, ein Ergebnis von 1,57 Mrd € und Personalstand, der 2006 um fast 10.000 Beschäftigte auf 70.600 erhöht wurde. Neue Rekorde will der „größte und schnellstwachsende Automatisierungsanbieter der Welt“ nun mit nahtlosem Product Lifecycle Management aufstellen.Der Traum von der Digitalen Fabrik<% image name="PCS7" %><p>
<small> Mehr als 5.000 Projekte basieren bereits auf dem Prozessleitsystem <a href=https://pcs.khe.siemens.com/index1014.htm>PCS7</a>. Neu im PCS7-Universum ist die Unterstützung des Foundation Fieldbus sowie besondere Funktionen zur Überwachung von Wärmetauschern, Tanks, Pumpen oder Motoren, die selbsttätig Wartungsalarme im Asset Management System auslösen. Die Einbindung eines zentralen Archivservers erlaubt nun auch die Langzeitspeicherung von Chargendaten – etwas, das vor allem in validierungspflichtigen Anlagen der Pharmaindustrie benötigt wird. </small>
Es war eine der dominanten Phrasen der New Economy: „Time-to-Market“. Und es ist – einen Konjunkturzyklus später – noch immer ein gewichtiges Vokabular im Marketing der Industrie-Ausrüster. Siemens A&D-Chef Helmut Gierse erklärt das so: „Time-to-Market wurde vor einigen Jahren anders interpretiert: Damals ging es darum, mit neuen Ideen schneller an den Markt zu gehen. Was wir heute damit adressieren, ist ein anderes. Es geht darum, in der Konsumgüterindustrie den Zwang zur Diversität zu befriedigen.“
Kreativität für den Supermarkt? Genau das: Wachsender Lebensstandard, steigende Qualitätsanforderungen und zunehmende Individualisierung beim Verbraucher üben Druck auf die weltweiten Produktionssysteme aus: „Es ist der Zwang zu neuen Flaschen, zu neuen Joghurtbechern, zu neuen Biersorten.“ So recht will ich’s noch nicht glauben, Herr Gierse. Er meint: „Achten Sie beim nächsten Mal Einkaufen einfach darauf, welche Nudeln Sie kaufen – die einfach abgepackten oder die Teigwaren ,für das Auge’, die herkömmlichen oder die grünen, die gekräuselten oder jene, die ...“ Schon gut. Es soll so sein: Verschiedenste Produktvarianten müssen innerhalb kürzester Zeit in hoher Qualität auf den Markt.
<b>Flexible Fertigung.</b> Die daraus resultierenden Erfordernisse gehen weit über leistungsfähige Anlagen auf der Feldebene hinaus: Der vernetzte Warenfluss erfordere flexible Fertigungsanlagen, die Synchronisation der Warenwirtschafts- mit den Produktionssystemen ebenso wie die Rückverfolgbarkeit der Produktion. Angesichts dessen stehen Automatisierungsanbieter mit einem kompletten Portfolio an Hard- und Software hoch im Kurs. „Durchgängige IT-Systeme sind aktuell der Produktivitätshebel schlechthin.“ Schließlich erfolge nicht nur die Produktion selbst, sondern auch Auslegung, Errichtung, Inbetriebsetzung und Umbau entsprechender Anlagen unter immer größerem Zeit- und Kostendruck.
<b>Integriertes Engineering.</b> Künftig sollen bereits bei der Planung neuer Produktionen die vom Verbraucher geforderten Produktvarianten berücksichtigt werden. Ein digitales Engineering, dessen Datenpool derselbe ist, den auch die Produktion verwendet, soll es sicherstellen. Die mechanische Konstruktion und die Automatisierung soll also zusammenwachsen, das Mechanikdesign soll mit jenem für die Steuerung konvergieren. Ein komplexer Job.
Siemens begegnet dem mit dem Konzept des Product Lifecycle Management (PLM) – ein Konzept, das mit der Übernahme von UGS verwirklicht werden soll: Für rund 3,5 Mrd. Dollar hat Siemens die „bodenständige, nicht ausgeflippte” Software-Company mit 7.300 Mitarbeitern und 46.000 Kunden in 62 Ländern übernommen. Zunächst für die Flugzeug-, Auto- und Maschinenbauer propagiert Siemens damit die ‚Digitale Fabrik’ und das ‚Digitale Produktdatenmanagement’. Mittelfristig soll PLM-Software aber auch in der Hybrid- und Prozessautomatisierung einen Produktivitätsschub leisten.
Für die Praxis bedeutet das: Via CAD-Software wird künftig ein kreatives Produktdesign erstellt und die physikalischen Eigenschaften der Produkte simuliert – dieselben Daten werden in Folge auch im realen Fertigungsprozess verwendet. „Unser Picture of the Future ist das Fertigungs-Netzwerk. Dabei ist die Daten-Konsistenz die eigentliche Herausforderung“, sagt Gierse. Nachsatz: „Dass das nicht ganz einfach ist, demonstriert das Beispiel EADS.“
<b>Weniger Schnittstellen.</b> Derzeit sind die Erstellung des mechanischen und des elektrischen Designs von Produkten und Anlagen noch getrennte Prozesse. Das will Gierse „binnen der nächsten Dekade“ ändern: „Mit UGS werden wir zum ersten Industrieausrüster mit einem durchgängigen Hard- und Softwareangebot über den kompletten Lebenszyklus von Produkten und Produktionsanlagen.” Offene Standards, weniger Schnittstellen! – so lautet die neue Siemens-Parole. Kunden ermöglicht das eine Planung künftiger Produktionssysteme, die sich bis hin zur Auswahl und Planung von Fertigungs-, Logistik-, Service- und Recyclingstrategien erstreckt. Eine kürzere Time-to-Market durch Simulation und schnelleren Produktionsanlauf ist das Versprechen, das Gierse damit einlösen will.
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<small> Helmut Gierse: „Offene Standards, weniger Schnittstellen und mehr Transparenz ergeben in Summe eine flexiblere Fertigung.“ </small>
<b>Mehr Transparenz.</b> Generell steige mit zunehmenden Datenmengen, die verarbeitet und dargestellt werden müssen, der Druck zu integrierten Unternehmensprozessen. Also brauche es Lösungen zur Synchronisierung, Vereinfachung und Flexibilisierung von Produktionsabläufen. Um diese Harmonisierung industrieller IT-Landschaften geht es – von der Optimierung auf der Feldebene bis hin zum nahtlosen Übergang zum ERP. Weniger Schnittstellen, mehr Transparenz! – das steht auf der Rückseite der neuen Siemens-Banner.
Während Siemens in der Fertigung mit den Software-Tools von UGM punkten will, soll bei Infrastrukturvorhaben und verteilten Systemen das Know-how der zuletzt von Siemens zugekauften Eisenstädter ETM professional control herhalten. Mit dem Prozessvisualisierungssystem PVSS II hat ETM bereits Projekte bei der East-West-Pipeline in China, den U-Bahnen in Wien und Hamburg sowie dem holländischen Gasnetz umgesetzt.
Industrie-übergreifend ist ein Trend zu verzeichnen, immer leistungsfähigere Automatisierungssysteme einzusetzen und diese mit Echtzeit-Informationen zu koppeln. Dabei sind eine Vielzahl an Automatisierungstechniken und -ebenen involviert, beginnend bei Leitsystemen und Steuerungen inklusive entsprechender IT über die industrielle Kommunikation bis hin zu den Sensoren in der Produktion.
<b>Know-how-Transfer.</b> In der Branchenorientierung der 12 Competence Center von Siemens sieht Gierse schließlich einen besonderen Wettbewerbsvorteil, „über den kein anderer Automatisierungsanbieter in diesem Maß verfügt“. Damit „sind wir dem Wettbewerb nicht nur um Jahre voraus, wir nutzen dieses Know-how auch branchenübergreifend“. Entsprechende „Cluster-Lösungen“ wurden traditionell bereits in den Bereichen Chemie & Energie sowie Papier & Energie realisiert. „Heute kommen neue Cluster in den Bereichen Energie & Nahrung & Genuss sowie rund um Bioethanol hinzu.“ Insbesondere in den Hybrid-Branchen – wo kontinuierliche Fertigung mit diskreten Prozessen kombiniert ablaufen – sei das Wissen um „die gesamte Prozesskette“ entscheidend. „Unsere Kompetenz sowohl in der Fertigungs- als auch in der Prozessautomatisierung macht viel Produktivitätspotenziale überhaupt erst möglich.“
<% image name="Siemens_Siprocess" %><p>
<small> Speziell für die Biochemie hat Siemens die Mikroreaktortechnik <a href=http://chemiereport.at/chemiereport/stories/3972>Siprocess</a> entwickelt. Gierse bezeichnet sie als „absolut führend“. Ausgestattet werden damit vorerst Labore, künftig sollen aber auch Apotheken damit beliefert werden: „Wir stellen gewissermaßen den Mörser in hoch professioneller Form zur Verfügung.“ </small>
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<b>Integriertes Engineering:</b> Im Produkt- und Anlagendesign werden künftig alle Prozesse des Produktionslebenszyklus virtuell unterstützt – mechanische und elektrische Konstruktion, Programmierung, Inbetriebnahme und Anlagenbetrieb. Alle dafür notwendigen Daten werden dabei Software-unabhängig in die Engineering-Umgebung eingelesen und vereint. Nach der virtuellen Inbetriebnahme werden diese Daten direkt für die reale Anlage genutzt und die Automatisierungslösung wird automatisch generiert.
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Menschen der Verwaltung: Karl Zojer im Gespräch mit Leopold Zahrer, der im Umweltministerium seit 17 Jahren die Sektion für Stoffstromwirtschaft, Umwelttechnik und Abfallmanagement leitet.<% image name="Zahrer" %><p>
<i>Abfallwirtschaft heute: Wo steht Österreich?</i>
Um das zu beantworten, muss man über die Grenzen schauen und mit anderen Ländern vergleichen. In der EU ist das sehr gut möglich: Hier vermitteln Vertragsverletzungsverfahren bezüglich der Umsetzung europäischer Vorgaben, die verpflichtenden nationalen Berichte sowie der Erfahrungsaustausch unter den Mitgliedsstaaten einen Einblick über die tatsächliche Situation der abfallwirtschaftlichen Praxis. Die Vergleichsdarstellungen über die Verringerung der zu deponierenden Massen und über die Recyclingquoten weisen Österreich in allen Belangen im vorderen Bereich, also im Medaillenrang aus. Interessant ist dabei auch die Beobachtung, dass ich oder meine Mitarbeiter zu zahlreichen Veranstaltungen in Deutschland als Referenten eingeladen werden, um die Frage zu erörtern: ,Wie machen es die Österreicher?’ Vor 15 Jahren war die Situation noch völlig umgekehrt.
<i>Österreichs Abfallwirtschaft trägt also Ihre Handschrift?</i>
Es stimmt zwar, dass ich quasi ein Mann der ersten Stunde bin. Der Kompetenztatbestand Abfallwirtschaft und das AWG wurden im Juli 1990 geschaffen, eine Organisationsstruktur im damaligen BMfGuU in Form einer Sektion entwickelt. Im Oktober 1990 wurde ich zum Leiter bestellt und damit bin ich schon lange Kapitän dieses Schiffes, das in so manche stürmische See stach. Die positive Entwicklung in Österreich ist aber nicht allein mein Verdienst – dazu gehören viele Partner, die Unterstützung der Mitarbeiter, die große Zahl der Steakholder in der Praxis und nicht zuletzt der Ressortleitung.
<i>Was waren die wichtigsten Schritte für diese rekordverdächtige Entwicklung?</i>
Mir geht es nicht um Rekorde, sondern um Nachhaltigkeit in der Abfallwirtschaft mit einem gesamthaften Ansatz des Umweltschutzes. Der wichtigste Schritt dazu war die verpflichtende Abfallbehandlung vor der Ablagerung. Wegen der Sünden der Vergangenheit – der nicht dem Vorsorgeprinzip entsprechenden Ablagerung der Abfälle – haben wir nun mit hohem finanziellen Aufwand die Altlasten zu sanieren. Daraus war klar abzuleiten, dass der aktuell anfallende Abfall nicht auf die gleiche Weise abgelagert werden darf und vorhersehbar, dass wieder Altlasten irgendwann entstehen würden.
Nachsorgefreie Deponien, in denen auch für künftige Generationen keine Umweltbeeinträchtigungen zu besorgen sind, war daher die Vorgabe. Dazu gehörte nicht nur die technische Ausgestaltung der Deponien, sondern vor allem die ,innere Sicherheit’ durch Ablagerung von nur mehr ,inerten’, erdkrustenähnlichen Abfällen, ohne weitere biogene Reaktionen, ohne Gasbildung und ohne Sickerwasserbelastung.
<i>Wie wurde diese Strategie umgesetzt?</i>
Praktisch hat es bedeutet, dass Abfälle mit biogenen Anteilen nicht mehr abgelagert werden durften. Dazu wurde 1996 in einer zukunftsweisenden Deponieverordnung für Abfälle mit mehr als 5 % TOC (Total Organic Carbon) ein Ablagerungsverbot verbindlich festgelegt. Ausgenommen sind davon Abfälle, die nach einer mechanisch-biologischen Behandlung nicht mehr als 6.000 kJ/kg aufweisen. Das bedeutete, dass etwa Siedlungsabfälle und auch viele gewerbliche Abfälle entweder thermisch oder mechanisch-biologisch zu behandeln waren. Für neue Deponien galt dies sofort, für bestehende Deponien trat die Verordnung Anfang 2004 in Kraft.
Im Gesetzwerdungsprozess wurde für einzelne Länder noch eine Ausnahme unter bestimmten Kriterien zugestanden, nämlich, wenn der jeweilige Landeshauptmann per Verordnung dies für bestimmte Deponien notwendig erachtete und für die Einhaltung der Kriterien sorgte. Diese Ausnahmen sind mit Ende 2008 begrenzt. Jedoch ist für jede Tonne unbehandeltem noch abgelagertem Abfall ein Altlastenbeitrag von 87 € seit Anfang 2006 zu bezahlen. Eine Investition in Anlagen wurde in den meisten Bundesländern dadurch beschleunigt. Es ist zu erwarten, dass zu diesem vorgegebenen Termin die noch in Bau befindlichen Anlagen verfügbar sein werden.
Grundsätzlich war die Schaffung dieser notwendigen Kapazitäten eine enorme Kraftanstrengung, wobei ein sehr großer Anteil am Erfolg denjenigen gilt, die diese Investitionen getätigt haben, einerseits in alte Deponien, die angepasst oder geschlossen wurden, andererseits in ausreichende neue Behandlungskapazitäten.
<i>Ist dies eine österreichische Lösung oder sieht es in anderen Ländern ähnlich aus?</i>
Eine vergleichbare Regelung gibt es auch in der Schweiz und seit 1. Juli 2005 auch in Deutschland. In der Schweiz existiert eine vollständige und flächendeckende Verbrennungskapazität, aber in Deutschland sind noch zahlreiche Anlagen in Bau und in Planung. Auch in den Niederlanden und in Schweden sowie Dänemark besteht das Ziel der vollständigen thermischen Abfallbehandlung.
<i>Wieso nicht in allen anderen Mitgliedsstaaten, da es doch eine europäische Direktive über Deponien gibt?</i>
Die EU-Richtlinie hat zwar die gleiche Zielsetzung, bleibt aber leider mit den konkreten Anforderungen auf halbem Weg stehen, da erst bis 2016 der biogene Anteil auf 38 % reduziert werden muss, womit das eigentliche Ziel der ,nachsorgefreien Deponie’ und der energetischen Nutzung der Abfälle, nicht erreicht werden kann. Unter dem Motto ,Energie statt Deponie’ wurde in Österreich mit der Abfallbehandlungspflicht auch zum Klimaschutz ein wichtiger Beitrag erzielt.
<i>Die nachhaltige Abfallwirtschaft geht aber über die Behandlung der anfallenden Abfälle weit hinaus – was wird in Österreich dazu getan?</i>
Zur Erreichung der Ziele der nachhaltigen Abfallwirtschaft dienen natürlich auch die Grundsätze der Vermeidung und Verwertung vor der energetischen Nutzung bzw. umweltgerechten Ablagerung der Reststoffe. Das Wesen einer zukunftsorientierten Abfallwirtschaft besteht in der Steigerung der Materialeffizienz, das heißt, Material- und Schadstoffeinsatz zu verringern und unvermeidbare Abfälle stofflich oder energetisch zu verwerten. Künftig muss es so sein, dass die Abfallwirtschaft als ein wesentlicher Versorger von verwertbaren Materialien und Energie auftritt.
<i>Welche Rolle spielt die chemische Industrie in einer nachhaltigen Abfallwirtschaft?</i>
Die chemische Industrie ist nicht nur durch Abfälle in der Produktion für die Abfallwirtschaft relevant, sondern auch durch die Produkte, die als chemische Substanzen in anderen Produktionsbereichen als Einsatzstoffe Verwendung finden. Insbesondere gefährliche Substanzen sind abfallwirtschaftlich von besonderer Relevanz. Dies in Österreich um so mehr, als die chemische Industrie zu den größten Industriebranchen zählt.
Erfreulicherweise hat sich aber in Österreich die Branche mit dem „Responsible Care“ ein freiwilliges Instrument zu einem Check für Umweltaspekte geschaffen. Zudem haben wir mit der WKÖ ein Branchenkonzept erarbeitet, das die abfallwirtschaftliche Situation und entsprechende Potenziale für Vermeidungs- und Verwertungsmaßnahmen untersucht. Bei den gefährlichen Abfällen sind aus der chemischen Produktion vor allem Lösemittel, Säuren und Säuregemische sowie Lack und Farbschlämme als wesentliche Hauptfraktionen zu erwähnen. Deren Behandlung ist allerdings gesichert und damit ist im Wesentlichen für die chemische Industrie in Österreich kein Entsorgungsproblem gegeben.
Ein wichtiger Aspekt in der Abfallwirtschaft ist allerdings die qualitative Vermeidung, also die Substitution von gefährlichen Substanzen bereits bei der Produktion, da gibt es auch für die chemische Industrie künftig Handlungsbedarf und wahrscheinlich auch Forschungsbedarf.
<i>Wo will und wo soll die Abfallwirtschaft künftig eingreifen? </i>
Die Abfallwirtschaft darf sich in Zukunft nicht nur mit den angefallenen Abfällen auseinandersetzen, sondern muss auch verstärkt in die Produktpolitik eingreifen, um das Management der Ressourcen optimieren zu können. Vergleicht man dies mit einem Auto, so heißt dies weg von der „End-of-Pipe“-Situation, weg vom Auspuff, hin zum Lenkrad, um steuernd eingreifen und lenken zu können. Derzeit gibt es bereits einige Produktregelungen und künftig wird mit der Verantwortung der Hersteller für ihre Produkte vermehrt auf das Design und die Produktion der Waren und Güter Wert gelegt werden müssen, um deren Verwertung zu erleichtern. In Zukunft heißt die Abfallwirtschaft vielleicht Stoffstromwirtschaft.Von der Abfall- zur Stoffstromwirtschaft
Der Wasseraufbereiter <a href=http://www.bwt.at>BWT</a> hat im Geschäftsjahr 2006 den Umsatz (bereinigt um die mit Ende Oktober 2005 abgespaltene Christ Water Technology) um 14,5 % auf 362 Mio € gesteigert und damit die Planungen übertroffen. Die Stellung im "Residential"-Segment konnte weiter ausgebaut werden.<% image name="Wasserhahn" %><p>
Das deutliche Umsatzwachstum und der gleichzeitig unterproportionale Anstieg von Personal- und sonstigen betrieblichen Aufwendungen führten zu einem überdurchschnittlichen Ertragswachstum. Das EBIT stieg um 26,7 % auf 32,6 Mio € und betrug damit 9 % vom Umsatz. Der Jahresüberschuss hat sich um 18,9 % auf 22,2 Mio € verbessert.
Die Nettoverschuldung wurde um rund ein Drittel auf 24,7 Mio € reduziert, die Eigenkapitalquote erreichte solide 42,6 %. Ende 2006 hat BWT 2.202 Mitarbeiter beschäftigt.
Weiterhin sind die geografische Expansion, primär in Osteuropa und Asien sowie die Ausweitung des Produktprogramms im "Point-of-Use"-Bereich erklärtes Ziel von BWT. Der Vorstand rechnet mit weiterhin freundlichen wirtschaftlichen Rahmenbedingungen und einem Anstieg des Umsatzes auf 380 Mio €. Wie schon 2006 soll das Konzernergebnis überproportional zum Umsatz wachsen, ein Konzernergebnis von 25 Mio € ist geplant.2006: BWT-Gewinn wächst überproportional
Am Chemiepark Linz fand am <a href=http://chemiereport.at/chemiereport/stories/4874>21. 12. 2006</a> in einer Anlage der <a href=http://www.agrolinz.com>AMI</a> eine Explosion eines Laugenbehälters statt. Jetzt hat ein internationales Expertenteam die Ursache der Behälterexplosion aufgeklärt. Dabei wurde das Behältersystem unter Laborbedingungen maßstabsgerecht nachgebaut.
<% image name="Laborglaeser" %><p>
Der in der Nähe der Ammoniakanlage befindliche Behälter war teilweise mit geringen Konzentrationen von Karbonaten (1g/l) enthaltendem Wasser gefüllt. Die Experten fanden heraus, dass durch die Materialbeschaffenheit des Behälters (Baustahl) und durch das leicht alkalische Wasser eine Korrosionsreaktion stattfand. Gleichzeitig bildete sich dabei Wasserstoff. Der entstandene Wasserstoff sammelte sich unter dem Behälterdach und bildete mit dem atmosphärischen Sauerstoff ein explosionsfähiges Gemisch. Mit Aufnahme der Heißarbeiten am Kegeldach kam es in weiterer Folge zu einer Explosion des Wasserstoff-Sauerstoffgemisches.
In der Fachliteratur war bisher nicht bekannt, dass eine derartige Reaktion in einem mit Wasser gefülltem Behälter in dieser Form ablaufen kann. Ab sofort werden alle Arbeiten an Behältern - auch wenn sie nur mit Wasser gefüllt sind - unter den gleichen Umständen wie Arbeiten mit gefährlichen Medien durchgeführt. Der betroffene Anlagenteil wird in Folge der Wiederherstellung mit einer permanenten Stickstoffspülung ausgestattet, sodass die Bildung explosionsfähiger Gemische ausgeschlossen werden kann.Chemiepark Linz: Dezember 2006-Unfall geklärt
Die Linzer <a href=http://www.agrolinz.com>AMI</a> ordnet ihr internationales Melamingeschäft neu und hat per 1. März die Melaminproduktion in Castellanza eingestellt. Castellanza war der kleinste Produktionsstandort der AMI-Gruppe und erzielte in den letzten Jahren Verluste. <% image name="AMI_Castellanza" %><p>
Eine schlechte Kostenposition in der Produktion und eine ungünstige Größenstruktur des Werkes machten die Einstellung der Melaminproduktion notwendig. Schwierige Standortstrukturen wie die fehlende Rückintegration des Standortes Castellanza in den Ammoniak- und Harnstoffbereich (wie sie an den anderen Standorten der AMI gegeben ist) erschwerten eine rentable Produktion von Melamin.
Der italienische Standort der AMI, nahe Mailand, war seit Anfang der 1990er Jahre im Besitz der AMI. Das Melaminwerk verfügt über eine Produktionskapazität von rund 50.000 Jahrestonnen. Von der Schließung der italienischen Melaminproduktion sind rund 100 von insgesamt 145 in Castellanza beschäftigten Mitarbeitern betroffen.
Mit der Einstellung der Produktion in Castellanza produziert die AMI insgesamt nunmehr 160.000 Jahrestonnen Melamin an ihren Standorten Linz und Piesteritz.AMI schließt Melaminproduktion in Italien
<a href=http://www.bayerhealthcare.de>Bayer HealthCare</a> hat seine Synergieziele konkretisiert: Die Schering-Integration soll ab 2009 Synergieeffekte von 700 Mio € jährlich einspielen. Erreicht werden sie durch den Abbau von Doppel-Funktionen sowie durch die Zusammenlegung mehrfach vorhandener Prozesse im IT-Bereich und in der Produktion. <% image name="Bayer_Schering_Pharma" %><p>
Die Anpassung des Personalbedarfs und das Zusammenführen von Infrastrukturen sollen je etwa zur Hälfte zum Erzielen der globalen Synergieeffekte beitragen. Insgesamt werden weltweit 6.100 Arbeitsplätze abgebaut, in Deutschland sind 1.500 Stellen betroffen.
Alle zentralen Funktionen von Bayer Schering Pharma werden in Berlin gebündelt, zusätzlich werden wichtige Teile der Forschung aus den USA nach Berlin verlagert. Die bisherige US-Zentrale der Bayer-Division Pharma in West Haven wird geschlossen und deren Aktivitäten in der ehemaligen Schering-Zentrale in Wayne, New Jersey, zusammengeführt. Darüber hinaus wird die französische Pharma-Organisation von Bayer in Paris an den Schering-Standort nach Lille verlegt. In Spanien wird eine neue Zentrale für alle Bayer-Aktivitäten in Barcelona aufgebaut. In Deutschland hingegen ist die nationale Vertriebsorganisation von Bayer Schering Pharma in Leverkusen zusammengezogen.
Von den insgesamt 6.100 Stellen weltweit sollen in Europa 3.150 Stellen abgebaut werden. Zudem sind 1.000 Stellen in den USA, 750 Stellen in der Region Asien, Pazifik und Japan sowie 1.200 Positionen in Lateinamerika und Kanada betroffen.
Die an den Produktionsstandorten Wuppertal-Elberfeld und Bergkamen laufenden Optimierungsprogramme werden zudem fortgesetzt. Sie sollen in den kommenden zwei Jahren ebenfalls zu den Synergiezielen beitragen.
<b>Bei Bayer Austria</b> sind von der Fusion mit Schering 17 Mitarbeiter betroffen. Insgesamt will Bayer Austria bis Ende 2007 im Rahmen der Neustrukturierung die Mitarbeiterzahl um 10 % senken - für 26 Mitarbeiter werden also sozialverträgliche Lösungen gesucht. Laut Bayer Austria-Chef Martin Hagenlocher werden derzeit aber auch Positionen neu besetzt: "Das bedeutet, der Personalstand wird im Wesentlichen unverändert bleiben."Bayer Schering Pharma baut 6.100 Arbeitsplätze ab
Battenfeld baut bei Boehringer Ingelheim microParts aus
<a href=http://www.boehringer-ingelheim.de/produkte/mikrosystemtechnik/index.jsp>Boehringer Ingelheim microParts</a> entwickelt und produziert in Dortmund mit 320 Mitarbeitern mikrostrukturierte Bauteile für die Zerstäubertechnik, Mikrofluidik sowie Mikrooptik. Den jetzt anstehenden Ausbau der Spritzgießkapazitäten für Geräte der Inhalationstherapie wird die Kottingbrunner <a href=http://www.battenfeld-imt.com>Battenfeld</a> durchführen. Battenfeld baut bei Boehringer Ingelheim microParts aus<% image name="Battenfeld_EM_110" %><p>
<small> Battenfeld liefert 10 Maschinen der Baureihe EM 110/120 Unilog B4 samt Automatisierung, Handling und Peripherie an Boehringer Ingelheim microParts. </small>
Bei den pharmazeutischen Zerstäubersystemen von Boehringer Ingelheim microParts gewährleistet eine Mikropumpe mit einem mikrostrukturierten Düsenkopf eine gleichmäßige und reproduzierbare Vernebelung von Flüssigkeiten verschiedener Viskositäten. Ein Medikament wird dabei in einer weitgehend lungengängigen Tröpfchengröße zur Verfügung gestellt. Derartige Medical Devices, bei denen das Zusammenspiel von Wirkstoff und Bauteil eine entscheidende Rolle spielt, haben sich zu einem wichtigen Geschäftsbereich von microParts entwickelt.
Die Fertigungskapazitäten dafür werden jetzt von Battenfeld mit 10 vollelektrischen Spritzgießmaschinen EM 110/120 Unilog B4 samt Automatisierung, Handling und Peripherie ausgebaut. Diese Maschinen werden vor allem wegen ihrer präzisen und dynamischen Bewegungsabläufe geschätzt, wozu insbesondere die digitalen Servoantriebe beitragen. Zusätzlich werden mit diesen Maschinen kurze Spritzzyklen erreicht - bei geringer Lärm-Emission und Reinraumtauglichkeit.
<small> Seit 2004 entwickelt, fertigt und vertreibt microParts Produkte der Mikrosystemtechnik. Die Produktpalette beinhaltet mechanische, optische und fluidische Produkte, die aus unterschiedlichen Kunststoffen, Metallen oder aus Silizium hergestellt werden. Neben Systemen zur treibgasfreien Aerosolerzeugung sind mikrostrukturierte Kanalplatten für die medizinische Diagnostik und Analytik (Biochips, Lab on a Chip-Systeme) und Mikrospektrometer wichtige Entwicklungen von microParts. </small>
<a href=http://www.pfizer.com>Pfizer</a> hat mit dem Aidsmedikament Maraviroc in zwei Studien vielversprechende Ergebnisse erzielt: Das Medikament senkt die Viruslast bei der Kombi-Behandlung von unterschiedlich vorbehandelten Patienten signifikant. Es blockiert den CCR5-Corezeptor und damit den Haupteintrittspunkt des HI-Virus.Maraviroc: HI-Viren erfolgreich "ausgesperrt"<% image name="Aidstest" %><p>
Die Auswertung von einer Phase IIb- und einer Phase III-Studie zum 24-Wochenzeitpunkt zeigte, dass bei etwa zweimal so vielen Patienten, die Maraviroc mit einer optimierten Hintergrundbehandlung erhielten, eine nicht nachweisbare Viruslast im Blut erzielt wurde, im Vergleich zu einer alleinigen optimierten Behandlung.
Die neuen Ergebnisse stützen die beschleunigte Prüfung von Maraviroc durch die Zulassungsbehörden in den USA und Europa als eine Behandlung für HIV-Patienten, die "CCR5-trop" sind (dabei dringen die HI-Viren in die Immunzellen über einen CCR5 genannten Rezeptor ein). Darüber hinaus fand sich bei mit Maraviroc und einem optimierten Behandlungsplan behandelten Patienten ein Anstieg der CD4-Zellen, der fast zweimal so groß war wie bei Patienten mit alleiniger optimierter Behandlung.
Falls die Zulassung erfolgen sollte, wäre Maraviroc die erste neue orale Klasse von HIV-Medikamenten seit über einem Jahrzehnt und würde den dringenden Bedarf der HIV-Patienten nach neuen Arzneimittelklassen decken.
<small> <b>Maraviroc</b> wurde 1997 von Pfizer entdeckt und ist ein oral zu verabreichendes Medikament. Nicht die Bekämpfung von HIV in den weißen Blutkörperchen, sondern das Verhindern des Eindringens von Viren in noch nicht infizierte Zellen durch Blockade der Haupteintrittspunktes, des CCR5-Corezeptors, zeichnet Maraviroc aus. </small>
