Fresenius Kabi modernisierte in Rekordzeit eine Produktionslinie im Grazer Werk mit dem Siemens Prozessleitsystem SIMATIC PCS7. Die dort hergestellten Infusionslösungen genügen nun allen strengen Dokumentationspflichten der FDA.<% image name="siemens_pcs7schirm" %><p>
Herbert Neuhold hat bewegte Zeiten hinter sich. Der Leiter der Automatisierungstechnik von Fresenius Kabi Graz hat eben eine Umrüstung einer der 5 Produktionsanlagen bewältigt und schon plant er zwei weitere. Er weiß ein Lied zu singen von Fremdfirmen im Haus – üblich für einen Boxenstopp der Grazer Anlage, die normalerweise im Dreischicht-Betrieb 6 Tage die Woche läuft und hochwertige Infusionslösungen produziert.
Sind die üblichen beiden Wartungsphasen der Anlagen zu Weihnachten und im Sommer für jeweils zwei bis drei Wochen angesetzt, erforderte der letzte Modernisierungsschub einen längeren Stillstand einer Anlage: In einer Rekordumbauzeit wurde eine der fünf Produktionslinien modernisiert. Im Zuge der Modernisierung wurde auch das Leitsystem auf den neuesten Stand gebracht. Ein System, das den hochgradig flexiblen Chargenprozess vollständig automatisiert abwickeln kann. Die Rede ist von SIMATIC PCS7, das vom Grazer Siemens Solution Provider PLS Automation GmbH installiert wurde.
"Die Herausforderung bei diesem Projekt war der extrem kurze Realisierungszeitraum, der uns rund um die Uhr beschäftigte. Einer der Vorteile von PCS7 liegt im einfachen und durchgängigen Engineering mit einem hohen Integrationsgrad von Hardware und Software. Erst dadurch werden derart kurze Projektlaufzeiten überhaupt möglich", stellt Johannes Brandl, verantwortlich für das Fresenius-Projekt bei PLS Automation, fest.
Peter Kajtna, Produktionsleiter Emulsionen, erklärt die jetzige Investition: "Wir produzieren hier aus Fetten, Aminosäuren und Zucker Infusionslösungen für die parenterale Ernährung. Notwendig wird die parenterale Ernährung, wenn Magen oder Darm – etwa infolge einer Krankheit oder einer Operation – ihre Aufgaben nicht mehr wahrnehmen können. Bei der künstlichen Ernährung über die Vene gelangen alle wichtigen Nährungsbestandteile in Form ihrer molekularen Bausteine direkt ins Blut. Mit unserem neuen Prozessleitsystem, SIMATIC PCS7, genügen wir auch den strengen FDA-Auflagen für die Chargen-Dokumentation. Das erlaubt uns, künftig auch den US-Markt zu beliefern. Derzeit läuft die entsprechende Registrierungsphase dafür."
Aktuell gehen die Infusionslösungen von Fresenius entweder direkt von Graz aus in die ganze Welt oder werden über das Fresenius Logistikzentrum in Deutschland zu den Kunden gebracht.
Die hochwertigen Infusionen der Fresenius Kabi Austria werden sowohl in Glas- als auch in Kunststoffgebinden abgefüllt – von der kleinen Ampulle bis hin zum Ein-Liter-Beutel. Auch das ist kein einfacher Vorgang: "Bevor der Stopfen auf die Glas-Flasche aufgesetzt werden darf, muss die Sauerstofffreiheit sichergestellt werden", so Neuhold, "was durch ein mehrfaches Absaugen der Luft erreicht wird."
Die Notwendigkeit für die Siemens-Lösung lag für Neuhold neben den strengen Dokumentations-Anforderungen für die FDA auch im immer komplexer werdenden Produktionsprozess: "Bei der Ansatzbereitung für Infusionen werden die Bandbreiten der Toleranz in Sachen Temperatur, Druck oder Dichte stets kleiner. Hinzu kommt, dass die Produkte selbst komplizierter werden."
Die Vorzüge der Prozess-Automation mit Siemens SIMATIC PCS7 liegen laut Neuhold vor allem in der sicheren Bedienungsführung im integrierten Software-System SIMATIC BATCH flexible: "Alle Rezepturen – die Batch-Prozesse – sind darin vollständig abgebildet und schließen potenzielle Fehlerquellen aus. Alle Variablen der Rezeptur sind manipulationssicher, einzig die Ansatzgröße ist manuell änderbar. Die Chargen-Rückverfolgung ist also zeitgenau und personenspezifisch nachweisbar."
Mit der neuen PCS7 Anlage ist Fresenius Kabi Austria zudem in der Lage, die Produktionslinie wesentlich flexibler einzusetzen. "Das versetzt uns in die Lage, Kapazitätsengpässe innerhalb des Konzerns auszugleichen", sagt Neuhold, "für solche Aufträge herrscht innerhalb des Fresenius-Konzerns ein ausgeprägter Wettbewerb zwischen den jeweiligen Töchtern."
Fresenius hat sich in Österreich bereits vor mehr als 20 Jahren für Siemens als Standard für die Automatisierungstechnik entschieden – nicht zuletzt aufgrund einer hohen Kontinuität in Produkten und Qualität. Die Verzahnung der Automatisierungs-Ebene mit übergelagerten Systemen hat Fresenius bisher mit einer AS/400 bewerkstelligt.
Ab 2006 wird – nach konzernweiten Vorgaben – ein SAP-System diese Funktionalitäten übernehmen. "Die Artikelstammdaten werden aus SAP über einen File-Server direkt an die Produktionsanlage gesendet." Aufgrund der erfolgreichen Umsetzung des Projektes sind weitere Modernisierungsschritte mit dem Prozessleitsystem SIMATIC PCS7 bereits geplant.
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<small> <a href=http://www.fresenius.at>Fresenius Kabi Austria</a> erwirtschaftet mit 350 Mitarbeitern in Graz und 250 Mitarbeitern in Linz insgesamt 160 Mio € Umsatz. 2003 konzentrierte der Fresenius-Konzern seine gesamte Forschung für Infusionslösungen in Graz – 30 Mitarbeiter widmen sich nur der Produktentwicklung. Es werden täglich 150.000 Infusionen hergestellt. Aufgrund des sehr hohen Automatisierungsgrades können verschiedenste Produkte pro Tag und Linie produziert werden. </small>Fresenius Kabi: Fit für den US-Markt dank PCS7
Der Chemie Report sprach mit Josef Modl, Executive Vice President von Vogelbusch, über die Hürden in der Alkohol-Verwendung als Treibstoff in Europa. <a href=http://www.vogelbusch.com>Vogelbusch Anlagenbau</a> ist das weltweit älteste Unternehmen, das sich mit industriellen Gärungsprozessen auseinandersetzte. Neben der Destillation von Alkohol, wo Vogelbusch vor allem in den USA und in Brasilien punkten konnte, glänzt das Unternehmen seit 1921 mit Prozesstechnik für Bio-Commodities wie Zitronensäure, Gluconsäure, Hefe, Essig und Glukose. Zudem liefert Vogelbusch Komponenten für die Pharma-Industrie.
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<i>Der Anlagenbau für die Herstellung von Biodiesel hat in den letzten Monaten durch die gesetzliche Förderung einen Schub erhalten. Ist ein entsprechender Boom auch in der Bioethanol-Erzeugung demnächst zu erwarten?</i>
Es gibt zwar zahlreiche Projekte in verschiedenen europäischen Ländern - alleine in Deutschland liegen 20 Pläne in mehreren Schubladen, auch Holland und Dänemark überlegen fleißig. Jedoch: Die physisch bereits umgesetzten Projekte in Europa sind rar gesät.
<i>Wo wird denn bereits Bioethanol hergestellt in Europa?</i>
Abengoa betreibt zwei Anlagen in Spanien und Frankreich, eine ist im Bau, für eine weitere existiert der Letter of Intent. In Frankreich wird dabei vor allem der Überschuss-Wein sowie Zucker für die ETBE-Erzeugung verwendet. Spanien und Frankreich kommen so auf eine Kapazität von rund 850.000 t Bioethanol jährlich. Deutschland kann derzeit auf zwei Betreiber verweisen: Zum einen betreibt die Sauter-Gruppe Anlagen in Brandenburg mit einer Kapazität von rund 180.000 Jahrestonnen, das von uns eben fertig gestellte Werk für die Südzucker in Sachsen kommt auf rund 250.000 Jahrestonnen. Schließlich produziert die schwedische Agroethanol seit drei Jahren rund 80.000 Jahrestonnen.
<i>Was sind die größten Hemmnisse für Alkohol als Benzin-Ersatz?</i>
Zum einen wollen die meisten Autobauer - allen voran VW - in Europa ihre Motoren noch nicht umrüsten. Und das, obwohl VW gerade in Brasilien die führende Ethanol-Flotte darstellt. Zum anderen betreiben natürlich die Raffinerien entsprechendes Lobbying gegen Bioethanol: Jeder beigemengte Liter Alkohol verringert schließlich deren volumensmäßige Rendite. Zudem erhöht sich durch die Alkohol-Beimengung die Verdampfungszahl in der Raffinerie, was zusätzlich weniger verdampfungsfähige Komponenten notwendig macht - und die sind wiederum teurer.
<i>Die Vorgaben der EU werden nicht automatisch einen gewissen Boom auslösen können?</i>
Derzeit ist in Brüssel auch der Qualitäts-Standard für Bioethanol im Entstehen - wir erwarten das CE-Zeichen Ende des Jahres. Jedoch: Eine Bioethanol-Anlage muss wirtschaftlich sein. Und dafür braucht sie günstige Rohstoffe. Betrachtet man den gesamten Lebenszyklus einer Bioethanol-Anlage, so fallen die Kosten der Errichtung kaum mehr ins Gewicht. Trotz Steuerfreiheit des Bioethanols ist der Einsatz von A-Zuckerrüben etwa unwirtschaftlich. Erforderlich wären C-Rüben - nur die wollen die Bauern aus Preisgründen nicht mehr anbauen.
<i>Die Beteiligung der Rübenbauern am Agrana-Werk ist also weniger Verwertungssicherung, sondern rein finanzielles Investment?</i>
Die Agrana wird gerade einmal 10 % Zuckerrübensaft in der künftigen Ethanol-Anlage beimischen. Und auch das nur in der Zeit während der Kampagne.
<i>Wesentlicher Vorantreiber bleibt also ein hoher Ölpreis sowie teure CO2-Zertifikate?</i>
Nachdem der Auto-Verkehr einer der wenigen Bereiche ist, der in den letzten Jahren mehr anstatt weniger CO2 produziert hat, ist weniger Benzin kurzfristig der einzige Weg, auf diesem Sektor dem Kyoto-Protokoll zu genügen.
In Europa wird aber wohl die Haltung von Südzucker in den nächsten Monaten entscheidend sein. Entschließen sich die Deutschen für eine Forcierung von Bioethanol, dann könnte das durchaus einige Folgeprojekte auslösen. In Deutschland selbst wäre mit einer weiteren Anlage in der Größenordnung des Südzucker-Werks in Sachsen der Bedarf bereits abgedeckt.
<i>Das Verhältnis Ethanol zu Benzin beträgt in Brasilien bereits 1:3. Warum funktioniert das dort so gut?</i>
Brasilien hat 1975 - während einer Militärdiktatur - das Pro-Alkohol-Programm beschlossen, ohne viel Aufsehen um die Umwelt zu machen. Etwas später entschlossen sich auch US-Raffinerien - wachgerüttelt durch den Ölschock - Weizen und Mais zu verwerten. Durch den Zusammenbruch der UDSSR blieben die Amerikaner zudem auf einer Unmenge an Getreide sitzen. Eine starke Farming-Lobby sorgt derzeit dafür, dass die USA volumensmäßig die Brasilianer in der Ethanolbeimengung bald überholen werden.
Auch die österreichischen Überlegungen reichen bis 1978 zurück - damals wollte die EBS Bioethanol forcieren. Der damalige SPÖ-Finanzminister Lacina hat ihnen aber die Steuerfreiheit darauf verwehrt.
<i>Abseits der Bioethanol-Projekte - wie sieht es mit dem Anlagenbau in Österreich sonst aus?</i>
Langsam gehen bereits einige Komponenten-Hersteller abhanden - Richtung Tschechien oder Fernost, was den Industrieanlagenbau insgesamt immer schwieriger macht in Österreich.
Weltweit erleben wir Rekonstruktionen innerhalb der üblichen Lebenszyklen. Wir haben zuletzt etwa Zitronensäure-Projekte im Iran und in Ägypten ausgeliefert. In Sachen Alkohol haben wir kürzlich auch eine Destillations-Anlage für 300.000 Liter Wodka täglich in Moskau installiert. Wir sehen uns aber auch in Thailand und China sehr gut positioniert.
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<b><u>Brasilien</u></b> produziert pro Jahr mittlerweile 15 Mrd l Bioethanol vornehmlich aus Zuckerrohr. Und das deutlich billiger also das Einkaufen von Rohöl ausmachen würde. Deshalb kommen Ethanol-Autos dort heute auf einen Marktanteil von 50 %. Die <b><u>USA</u></b> wollen bis 2007 rund 4 Mio FFV-Fahrzeuge bis 2007 erreichen. In <b><u>Europa</u></b> hat Ford mit dem Focus FFV (steht für Flexible Fuel Vehicle) derzeit noch eine Alleinstellung in Sachen Mischbetrieb von Benzin und Ethanol. Für das Fahrzeug wird E85 - ein Gemisch aus 85 % Ethanol und 15 % Benzin favorisiert. In Schweden bereits eingeführt, rollt der Focus FFV derzeit gerade auch in Deutschland aus. 2006 will Ford das Modell auch in Österreich einführen. Anders als bei der Umrüstung auf Erdgas braucht es im Ethanol-Fahrzeug keinen separaten Tank, es ist auch nicht auf eine neue Infrastruktur angewiesen. Ethanol-Zapfsäule sind zudem deutlich billiger als Erdgas- oder Wasserstoff-Anlagen.
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<small> Bei der <b><u>Bioethanol-Erzeugung</u></b> wird bevorzugt Weizen mit hohem Stärkegehalt vermahlen und mit Wasser versetzt. Mit Hilfe von Enzymen wird die Weizenmaische zu einer Glukoselösung verzuckert und unter Zugabe von Hefezellen fermentiert. Die dann ethanolhältige Maische wird sodann destilliert, das Ethanol abgezogen und entwässert. In schwedischen Pilotprojekten wird Ethanol bereits aus den Abfällen der Holz- und Papierindustrie destilliert. Vogelbusch-Experte Modl relativiert jedoch: "Die Kosten für die Zellulose-Hydrolyse liegen derzeit noch um den Faktor 4 höher als bei der herkömmlichen Bioethanol-Erzeugung." </small> Warten auf den Bioethanol-Boom
Zwar ist der Pro-Kopf-Verbrauch an Kunststoffen in Russland immer noch deutlich niedriger als in Westeuropa, jedoch ist die Binnennachfrage seit Ende der 1990er Jahre kräftig angestiegen und kann insbesondere bei anspruchsvolleren Materialien nicht durch die lokale Produktion gedeckt werden.Russlands Wirtschaft wächst seit der Finanzkrise 1998 jährlich um durchschnittlich 6 %. 2004 waren es laut IWF 7,1 %. Russlands Abhängigkeit von Öl- und Gasexporten ist nach wie vor groß, doch das Wachstum stimuliert auch Investitionen in anderen Branchen. Russische Hersteller bauen ihre Kapazitäten aus und modernisieren ihre Anlagen. Vor allem die Kunststoffindustrie profitiert davon.
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Die steigende Nachfrage nach Kunststoff resultiert vor allem aus dem sich verändernden Materialeinsatz. In vielen Branchen ersetzen leichte Kunststoffe schrittweise traditionelle Materialien wie Stahl, Papier und Karton. So werden etwa bei kommunalen Versorgungsdiensten Stahlrohre zunehmend durch Kunststoffprodukte substituiert. 40 % der kommunalen Leitungen müssen in nächster Zeit ersetzt oder repariert werden - ein Bedarf an <b>6,4 Mio km Wasser- und Gasleitungen</b>.
Auftrieb erhält die Kunststoffindustrie derzeit durch die Entwicklungen in der russischen <b>Autoindustrie</b>. 11,8 % Wachstum macht den russischen Automarkt auch für ausländische Hersteller interessant. Roland Berger erwartet bis 2010 einen jährlichen Absatzanstieg für Neuwagen von 7 %. Insgesamt zeichnet sich im Pkw-Markt ein Trend zu höherwertigeren Fahrzeugen ab. BMW, Ford, GM, KIA und Renault unterhalten bereits Werke in Russland, VW und DaimlerChrysler stehen in den Startlöchern. Und mit den Autofirmen werden auch die Zulieferer kommen, die ihrerseits großen Bedarf an Kunststofferzeugnissen haben.
Der am schnellsten wachsende Absatzmarkt der Kunststoffbranche ist die <b>Verpackungsindustrie</b>. Mit dem steigenden Produktangebot bei Konsumgütern sind auch die Ansprüche der Kunden gewachsen. Und damit steigen auch die Anforderungen an Qualität und optische Gestaltung der Verpackungen. Kam früher der Großteil der Kunststoffverpackungen aus dem Ausland, setzt man heute vermehrt auf lokale Produktion. Die australische Amcor Rentsch will heuer für 25 Mio € eine neue Fabrik in Nowgorod fertig stellen.
Der <b>PE-Verbrauch</b> lag 2004 bei fast 980.000 t. Bis 2010 soll er auf 1,5 Mio t/Jahr ansteigen. Der <b>PVC-Verbrauch</b> soll bis 2007 um 2/3 gegenüber 2003 wachsen. Insbesondere die Baubranche soll ein wichtiger Motor für die PVC-Produktion sein. Es wird erwartet, dass die hohen Importe von knapp 80.000 t zurückgehen werden, da einige russische Hersteller neue Anlagen in Betrieb genommen haben und ihre Kapazitäten ausbauen. So plant Solvay mit der Nikos Group ein Joint Venture für die PVC-Herstellung. Die erste Produktionsanlage mit einer Jahreskapazität von 200.000 t soll 2008 betriebsbereit sein.
Mit einem <b>Nachfrageanstieg für PP</b> kann in den nächsten Jahren ebenfalls gerechnet werden. Die Konsumgüterindustrie zieht einen ständig wachsenden Bedarf an Kunststoffverpackungen und -folien nach sich. Experten erwarten bis 2010 eine Verdoppelung des Binnenverbrauchs an PP auf rund 600.000 t, die lokale Produktion soll dann bei 700.000 t liegen.
Hervorragende Perspektiven werden auch Herstellern von <b>PET-Preformen</b> eingeräumt. Der Markt wächst um rund 8 % jährlich. Allerdings werden die bestehenden lokalen Produktionskapazitäten auch dort sukzessive ausgeweitet, so dass sich der Wettbewerb in den kommenden Jahren deutlich verschärfen dürfte.Kunststoffhunger in Russland
<a href=http://www.xenogen.com>Xenogen</a> lanciert das erste kommerzielles biophotonische 3D-Imaging-System. Es soll Forschern bessere Daten früher im Entdeckungsprozess von Arzneimitteln zur Verfügung stellen.3D-Bilder aus der lebenden ZelleDas <b>IVIS 3D Imaging System</b> soll zur Beschleunigung von Arzneimittelentdeckung und -entwicklung beitragen und sowohl Zeit als auch Kosten bis zur Markteinführung neuer Therapien reduzieren. Es ist in der Lage, Daten von größerer Vorhersagekraft zu einem früheren Zeitpunkt im Prozess der Arzneimittelentdeckung und -entwicklung bereit zu stellen.
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Das 3D-System versetzt in die Lage, in Echtzeit und aus vielen Blickwinkeln betrachten zu können, was mit Zellen passiert. Die verwendete Technologie fügt Luciferase, ein Enzym, das für das Leuchten von Glühwürmchen und einigen Bakterien verantwortlich ist, in lebende Tiere ein. Die Illumination von biologischen Prozessen ermöglicht die visuelle Ermittlung und Analyse von Genexpressionen, zellulären Stoffwechselwegen, Arzneimittel/Ziel-Interaktionen und Wirkmechanismen von Arzneimitteln in Echtzeit.
Xenogens IVIS 3D Imaging System stellt eine vollständig dreidimensionale, diffuse tomographische Analyse von biolumineszenten Lichtquellen bei lebenden Tieren sowie zweidimensionale Multi-view fluorescent Imaging-Fähigkeiten zur Verfügung.
Vier Meter hohes Gras könnte als Stromquelle werden. Jedoch: Das schnell wachsende Gewächs besetzt mit 4 m tiefen Wurzeln einen Acker nachhaltig. <% image name="Switchgrass" %><p>
Begeistert äußern sich Experten über eine Verwertung von Elefantengras zur Herstellung von Strom. Das Miscanthus-Gras wird bereits als Option zur Eindämmung der CO<small>2</small>-Emissionen genannt.
Bis zu 4 m hoch wird das Miscanthus-Gras, das eigentlich ein Zufallsprodukt aus der Kreuzung von zwei der insgesamt 180 Miscanthus-Arten ist. Das Gras braucht vor allem sehr wenig Dünger und kann so hohe Erträge erwirtschaften. Der US-Wissenschaftler Steve Long von der University of Illinois gibt an, dass pro Hektar Erträge von bis zu 60 t getrocknete Pflanzen zu erzielen sind. In Europa schätzen die Experten den Output auf rund 12 t/ha.
Würde Miscanthus auf 10 % der Anbauflächen in der EU angebaut, könnte das Gras 9 % des europäischen Strombedarfs abdecken.
Miscanthus hat aber auch einige Nachteile: Zum einen bereitet bei der thermischen Verwertung die Ascheausbringung Probleme, zum anderen führt der hohe Kalium- und Siliziumgehalt zu einer höheren Versottung im Heizraum. Der relativ hohe Wassergehalt mache zudem eine Nachtrocknung erforderlich.
Das größte Problem für die Bauern aber dürfte sein: Das Elefantengras wächst nicht nur hoch nach oben, sondern dehnt sich mit seinem Wurzelwerk auch tief im Boden aus. Böden würden dadurch langfristig von der Pflanze unbrauchbar gemacht.Elefantengras als Energiequelle
Neue mikroprismatischen Folien von 3M machen Verkehrszeichen noch deutlicher erkennbar: Sie heben sich durch die Folien besser von ihrem Umfeld ab. Retroreflektierende Verkehrszeichenfolien Das menschliche Auge sieht bei Dunkelheit erheblich weniger als bei Tag. Darüber hinaus lässt im Alter die nächtliche Sehkraft rapid nach. Ein 60jähriger Autofahrer braucht etwa acht Mal mehr Helligkeit, um so gut zu sehen wie ein 20jähriger. Verkehrszeichen mit <a href=http://www.microprismatic.at>Microprismatic</a>-Folien können auch von älteren Autolenkern besser und schneller wahrgenommen werden.
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Klare Farben und ein besonders heller Weißton der Folien sorgen für einen besseren Kontrast. Ihre große Weitwinkeligkeit bieten jetzt auch Lkw-Lenkern die gleichen Perspektiven wie sie Pkw-Lenker schon länger genießen. Die glatte Oberfläche macht die neuen Folien zudem weniger schmutzanfällig.
Retroreflektierende Folien werfen das auftreffende Licht eng gebündelt zur Lichtquelle zurück. Im Scheinwerferlicht eines Autos sieht es aus, als würden die Verkehrsschilder leuchten.
Der wissenschaftliche Beraterausschuss der US-Arzneimittelbehörde FDA hat die Zulassung der von Sanofi-Aventis und Pfizer entwickelten neuen Insulin-Anwendungsform empfohlen.
Aufatmen für Diabetiker: Insulin zum Inhalieren<% image name="Spray" %><p>
Der Ausschuss stimmte mit sieben zu zwei für die Zulassung von "Exubera" für Erwachsene. Exubera eignet sich sowohl für Typ-1- als auch für Typ-2-Diabetiker.
Völlig ersetzen wird das Medikament die Injektionsnadel vorerst nicht - gedacht ist es zusätzlich zu einem Langzeitinsulin oder zusätzlich zu oralen Antidiabetika.
Für die Anwendung ist derzeit noch ein 25 cm großes Inhaliergerät notwendig. Zudem ist das inhalierbare Insulin noch deutlich teurer als die injizierbaren Produkte.
Für 60 Mio € entsteht bei Pfizer/Heinrich Mack im bayrischen Illertissen bis Anfang 2008 eine weitere Anlage zur Herstellung hochwirksamer Arzneimittel. Pfizer investiert 60 Mio € in BayernIn der neuen Anlage werden zwei Fertigungsstraßen für hochwirksame Arzneimittel wie die Produktion für ein neues Osteoporose-Medikament entstehen. Trotz des hohen Automatisierungsgrades sollen bis zu 50 neue, qualifizierte Arbeitsplätze in Illertissen geschaffen werden.
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Das Arzneimittelwerk <a href=http://www.pfizer.de>Pfizer/Mack</a> ist bereits heute ein strategisch wichtiger Standort für die weltweite Arzneimittelproduktion von Pfizer. Mit 610 Mitarbeitern ist das Werk ein wichtiger Arbeitgeber in der Region und der größte Produktionsstandort für Arzneimittel in Bayern. In Illertissen werden in erster Linie feste Arzneiformen wie Tabletten und Kapseln zur Behandlung von Herz-Kreislauf-Erkrankungen, Krebs, Rheuma/Schmerz, Infektionen und Erkältungen für den gesamten Weltmarkt hergestellt und verpackt.
Degussa verkauft ihr Food Ingredients-Geschäft für 540 Mio € an die US-amerikanische <a href=http://www.cargill.com>Cargill</a>. Cargill erweitert damit die Palette an Texturierungssystemen und Aromastoffen.<% image name="Degussa_Headquarters" %><p>
Für Degussa-Vorstand Utz-Hellmuth Felcht passt der Bereich Food Ingredients "strategisch ideal zu einem starken Global Player in der Lebensmittelindustrie wie Cargill". Angesichts der Konsolidierung in der Branche für Lebensmittelzusatzstoffe hatte <a href=http://www.degussa.de>Degussa</a> im August 2004 beschlossen, das Food Ingredients-Geschäft zu veräußern, um ihm die Möglichkeit zu geben, sich in eine führende globale Position weiterzuentwickeln.
Der Geschäftsbereich Food Ingredients besteht aus den Business Lines Texturant Systems und Flavors. <b>Texturant Systems</b> umfasst die Produktgruppen Hydrocolloide, Blends, Lecithine, Kulturen und Bioactive Ingredients. <b>Flavors</b> produziert Aromastoffe für die internationale Getränke-, Molkerei- und Süßwarenindustrie. Sie verfügt über Know-how in der Formulierung, Anwendung, analytischen Chemie und Sensor-Analyse.
Bereits Anfang 2005 hatte Degussa mit den Fruit Systems-Aktivitäten ein kleineres Arbeitsgebiet von Food Ingredients veräußert. Bereinigt um diese und weitere im Konzern verbleibende Einzel-Aktivitäten erwirtschaftete der Bereich Food Ingredients im Geschäftsjahr 2004 mit 2088 Mitarbeitern einen Umsatz von 441 Mio €.
Cargill erwirtschaftete mit 124.000 Beschäftigten in 59 Ländern 2004/05 einen Umsatz von rund 71 Mrd $.Degussa verkauft Food Ingredients an Cargill
<a href=http://www.sanochemia.at>Sanochemia</a> baut für 7 Mio € den burgenländischen Standort Neufeld zum F&E-Zentrum aus. Anton Dallos, der Sanochemia-Vorstand für Produktion und Technik, will damit "die Marktposition als Komplettanbieter bei gleichzeitiger Aufwertung des F&E-Bereiches verbessern". Sanochemia investiert im Burgenland<table>
<td><% image name="Dallos" %></td>
<td align="right"> Nach bereits getätigten Investitionen in Synthese- und Produktionsanlagen ermöglicht diese Investition nun die Integration einer zentralen F&E-Einheit am 42.000 m² großen Produktionsstandort. Derzeit ermöglicht eine <b>IT auf hohem Niveau</b> bereits eine intensive Vernetzung in der Produktion, sodass in einer Schicht neben Hormonen und Vitaminen für den Veterinärbereich auch ein Kontrastmittel (dessen Konfektionierung für 24 Länder eine Herausforderung sei) auch etwa 15.000 Fläschchen Antibiotika erzeugt werden können. Herzstück dabei sind ein <b>Dampf-Ortograph</b> sowie eine Anlage für 650 l destilliertes Wasser/h.</td>
</table>
In der <b>Syntheseherstellung</b> werden in einem 3000 l-Edelstahlreaktor und in einem 4000 l-Emailbehälter in Stickstoff-Atmosphären die Lösemittel wie Wasser oder Alkohol angesetzt und sodann mit den entsprechenden Chemikalien angeheizt. So entsteht in einem zehnstufigen Syntheseprozess etwa das Kernprodukt der Sanochemia - der Wirkstoff Galantamin. Das mühselige Herauslösen der entstehenden Kristalle aus der Flüssigkeit sowie das anschließende Trocknen und Weiterverarbeiten erfordert für den Wirkstoff insgesamt rund ein Jahr an Herstellungszeit.
<b>Galantamin</b> war die Wachstums-Story der 1990 gegründeten Sanochemia. Ursprünglich wurde der Wirkstoff aus einer Vielzahl an Schneeglöckchen gewonnen - aus einer Tonne konnten etwa acht Gramm Galantamin generiert werden. An der künstlichen Herstellung dieses Mittels hat die Sanochemia insgesamt elf Jahre lang geforscht, fünf Jahre lang alleine im Gramm-Bereich - erst dann war an die vollautomatische Produktion mit einem Leitsystem im Tonnen-Maßstab denkbar. Die rund 7 t Galantamin aus Neufeld an der Leitha wandern exklusiv zu Johnson & Johnson, die aus dem Wirkstoff Tabletten endfertigt und sodann weltweit vertreibt. Bis 2016 hält die Sanochemia das Patent auf das Syntheseverfahren.
In den ersten Monaten 2005 konnte Sanochemia durch die hohe Nachfrage im Synthese-Bereich sowie der Vertriebsausweitung in der Radiologie den Umsatz um 12 % auf 22,3 Mio € erhöhen. Das Ergebnis vor Steuern erreichte mit 6,5 Mio € einen neuen Höchststand. Ebenso konnte das Ergebnis nach Steuern auf 5 Mio € verbessert werden. Der Turnaround sei damit nachhaltig geschafft, so Dallos, der auch auf eine Cashposition des Unternehmens von 25 Mio € verweisen kann. Seit dem Börsegang 1999 konnte die Sanochemia ihren Umsatz somit verzehnfachen und den Mitarbeiterstand fast verdreifachen.
Seit 2004 ist die Pharma-Produktion der Sanochemia in den Vollbetrieb übergegangen. Hergestellt werden dabei sowohl eigene Medikamente als auch im Namen von Hexal/Novartis. Tätig ist die Sanochemia bei der Neurodegeneration, bei Rückenschmerzen und neuropathischem Schmerz, bei Herz/Kreislauf-Beschwerden, in der Radiologie und neuerdings auch in der Onkologie. Insgesamt investierte Sanochemia rund 16 Mio € in die Produktionsausweitung im Burgenland.
Mit dem im 3. Quartal neu in die Pipeline aufgenommen Projekt <b>PVP-Hypericin</b> dehnt Sanochemia die Produktentwicklung von Kontrastmitteln auf die Diagnose von Harnblasenkarzinomen aus. Die Phase II-Studie konnte bereits gestartet werden. Der Eintritt in die Phase III soll in der ersten Hälfte 2006 erfolgen.
Am weitesten vorangeschritten ist das Schlüsselprojekt <b>Tolperison</b> für die Indikation Rückenschmerz. So konnte in der Schweiz der Zulassungsantrag für Tolperison wie geplant im 3. Quartal gestellt werden. Damit sind – nach der Antragstellung in Deutschland – die Voraussetzungen für den baldigen Markteintritt in einem weiteren Land gegeben. Mit der Zulassung wird in 12 Monaten gerechnet. 2006 will Sanochemia in den US-Pharmamarkt einsteigen.
