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September 15th, 2005

Spatenstich für Österreichs größte Biodieselanlage

Startschuss für die Biodieselanlage im Wiener Ölhafen Lobau. Die Bio Diesel Vienna GmbH (BDV) lässt sich das Werk rund 30 Mio € kosten. Ab Juni 2006 soll die Anlage mit einer Jahresproduktionsleistung von 95.000 t rund ein Drittel des gesamten Biodieselbedarfes in Österreich decken. Die Rohstoffe dafür – hauptsächlich Rapsöl - werden per Schiff angeliefert. Für den Großteil des erzeugten Biodiesels wurden Abnahmeverträge mit der OMV geschlossen, die ab Oktober 2005 an ihren heimischen Tankstellen ihrem Diesel 5 % Biodiesel beimischen wird. <% image name="Biodieselanlage" %><p> Die derzeit in Österreich bestehenden Biodiesel-Produktionsstätten verfügen lediglich über eine jährliche Produktionskapazität von etwa 55.000 t. Zu wenig, um den neuen Gesetzen genügen zu können: Denn ab Oktober 2005 muss den in Österreich angebotenen Otto- und Dieselkraftstoffen mindestens 2,5 % an biogenen Kraftstoffen beigemischt sein. In den Folgejahren steigt der Anteil kontinuierlich - ab 1. Oktober 2007 auf 4,3 % und ab 1. Oktober 2008 auf 5,75 %. Mit dem bei der Produktion von Biodiesel anfallenden Nebenprodukt Pharmaglycerin wird die chemische Industrie versorgt. Als weiteres Nebenprodukt fällt das als Katalysator eingesetzte Kaliumhydroxid an und findet in der Düngemittelindustrie als Kaliumsulfat Verwendung. Spatenstich für Österreichs größte Biodieselanlage

September 14th

Borealis investiert 100 Mio € in Skandinavien

In Schweden wird die Kapazität zur XLPE-Herstellung erweitert. In Finnland wird in die Bereiche Phenole und Aromate investiert. <% image name="Borealis_Linz" %><p> Im schwedischen Stenungsund ist die Erweiterung der Kapazität zur Herstellung von vernetztem Polyethylen (Cross Linkable Polyethylen - XLPE) bis Ende 2007 geplant, um der steigenden Nachfrage der Kabel- und Leitungsindustrie Rechnung zu tragen. Die Investition von 42 Mio € soll die Wettbewerbsfähigkeit der integrierten PE-Herstellung dort erhöhen. Der Spezialkunststoff wird von <a href=http://www.borealisgroup.com>Borealis</a> unter den Markennamen SuperCopo, Supercure, SuperTR and Superclean angeboten. Mit einer Investition von mehr als 60 Mio € ist am finnischen Standort Porvoo die Erweiterung des Bereichs Phenole und Aromate geplant. Sie soll im Frühjahr 2007 implementiert werden. Ein wesentlicher Teil der Investitionen erfolgt in die Bereiche Sicherheit und Technik. Das Wachstum des Phenol-Markts in Europa beruht im Wesentlichen auf der Nachfrage nach Polycarbonat, einem wichtigen Werkstoff für CDs, DVDs, und verschiedenen technischen Bestandteilen in der Auto- und Elektronikindustrie. Borealis investiert 100 Mio € in Skandinavien

Dow erhält US-Patent über transgenen Bt in Pflanzen

<a href=http://www.mycogen.com>Mycogen Plant Seeds</a>, eine Tochter der <a href=http://www.dowagro.com>Dow AgroSciences LLC</a>, erhält die US-Patentrechte an einem transgenen Bt in Pflanzen. Sowohl Mycogen als auch Dow AgroSciences gehören zu 100 % der Dow Chemical Company. <% image name="Maiskolben" %><p> Das insektizide Protein Bt (Bacillus thuringiensis), das auf natürliche Weise durch Bodenbakterien gebildet wird, kann in Pflanzen aktiviert werden, so dass Anbaupflanzen sich gegen Insektenbefall schützen können. Das neu erteilte Patent über Bt in Pflanzen gewährt Dow weitreichende und exklusive US-Rechte an dieser Technologie. Das Patent für Bt in Pflanzen wurde ursprünglich 1988 angemeldet, jedoch wurde die Entscheidung durch das US-Patentamt durch ein von einer anderen Firma beantragtes Verfahren zur patentamtlichen Feststellung der Kollision von Patentansprüchen verzögert. Dieses Verfahren dauerte von 1994 bis 2003 und wurde schließlich zugunsten von Dow entschieden. Mycogen vermarktet Bt-Insekten-resistenten Mais unter dem Handelsnamen Herculex. Dow AgroSciences vermarktet Bt-Insekten-resistente Baumwolle unter dem Handelsnamen WideStrike. Dows Patent an transgenem Bt in Pflanzen (US Patent Number 6,943,282) ist bis 2021 wirksam. Dow erhält US-Patent über transgenen Bt in Pflanzen

Recycling Point Blumau wird geräumt

Nach längerem Rechtsstreit um die Vergabe kann nun mit der Räumung des Recycling Point Blumau begonnen werden. Nach einem Höchstgerichtsurteil hat die BH Baden den 7,4 Mio €-Auftrag an die ARGE AVE, Böhm Transporte und ELA vergeben. Recycling Point Blumau wird geräumt <% image name="Muell" %><p> Derzeit wird an der 10 ha großen Deponie die Baustelleneinrichtung vorgenommen, am 14. November soll der erste LKW die Deponie verlassen. Insgesamt müssen 138.000 t Abfall entsorgt werden. Bis Ende Februar wird die ARGE dafür nun brauchen. Der Gewerbemüll wird dabei entweder in der Welser Verbrennungsanlage, der Reststoffverwertung Lenzing oder in der Aufbereitung für die Zementindustrie verarbeitet. Die ursprüngliche Betreiberfirma der Deponie kam einer ordnungsgemäßen Entsorgung in keinster Weise nach. Daher musste die Behörde aufgrund der Umweltgefährdung die Zwangsräumung anordnen. Das führte zum Konkurs der Firma. Aufgrund eines rechtskräftigen Vollstreckungsbescheides war es der BH Baden möglich, mit Geldern vom Landwirtschaftsministerium die Räumung der Abfälle durchzuführen. Die ARGE AVE/Böhm/ELA hat sich dabei gegen sieben weitere Bieterkonsortien, darunter Porr, Brandtner, ASA und Strabag, durchgesetzt.

September 12th

Venture Capital für AgION Technologies

Die BASF Venture Capital GmbH investiert in <a href=http://www.agion-tech.com>AgION Technologies</a> in Wakefield, Massachusetts. AgION entwickelt antimikrobielle Lösungen zur dauerhaften Bekämpfung von Bakterien, die sich auf industriellen, Konsum- und Medizinprodukten ansiedeln können. <% image name="Geld" %><p> In der Finanzierungsrunde Serie D sollen bis zu 7 Mio $ aufgebracht werden. In einem ersten Closing haben BASF Venture Capital sowie der US-Spezialchemikalienhersteller H. B. Fuller jeweils 1,5 Mio $ zugesagt. Kernkompetenz von AgION ist die Produktion von AgION, einer anorganischen antimikrobiellen Verbindung. Sie besteht aus einem aktiven Bestandteil (Silber-Ionen) und einem inaktiven, mineralischen Trägermaterial (Zeolith). Die Verbindung von Silber und Zeolith gewährleistet, dass das Metall kontinuierlich, kontrolliert und über einen langen Zeitraum hinweg freigesetzt wird. Neben ihrer lang anhaltenden Wirkung hat die Verbindung noch eine Reihe weiterer Vorteile gegenüber organischen antimikrobiellen Substanzen: Sie ist für ein breites Anwendungsspektrum zugelassen, widersteht den in Produktionsprozessen hohen Temperaturen und hat sich im Labor als effektiv gegen ein breites Spektrum an Mikroorganismen, einschließlich Bakterien, Algen, Schimmel und Hefe, erwiesen. Außerdem wurden bisher keine allergischen Reaktionen nachgewiesen. Die Verbindung wurde von den Behörden bereits zugelassen. AgION Technologies wurde 1997 gegründet. Nach einer Restrukturierung 2002 stellte die Paladin Capital Group die Serie B-Finanzierung sowie 2004 den größten Teil der Serie C zur Verfügung. Auch die Venture Capital Gesellschaft von Motorola investierte in die Serie C. Venture Capital für AgION Technologies

China will Technologiepark in Wien

Zur Realisierung des "China Austria Technology Park (CATP)" ist ein erster Schritt erfolgt. Der Wiener Wirtschaftsförderungsfonds WWFF und die China Europe Construction Investment Co. Ltd. haben in einem "Letter of Intent" vereinbart, bis Ende 2005 eine Projektentwicklungsgesellschaft zur Errichtung des Technologieparks zu gründen. Das Konzept sieht ein zentrales Gebäude vor, in dem Büros und Forschungseinrichtungen untergebracht sind. Die Entwicklungsgesellschaft hat den Auftrag, eine auf die konkreten Anforderungen eines solchen Technologieparks zugeschnittene Immobilie in Wien zu entwickeln und dazu die Konzeption, Planung, Errichtung und in der Folge auch den Betrieb zu übernehmen. Als Standort für den Technologiepark kommen verschiedene Grundstücke in Wien in Frage, darunter die Donauplatte oder im Bereich Wagramerstraße im 22. Bezirk. Der Letter of Intent steht in unmittelbarem Zusammenhang mit dem "Memorandum of Understanding über die Realisierung des CATP", das ebenfalls zwischen dem Verkehrsministerium und dem Ministery of Science and Technology der Volksrepublik China in der chinesischen Botschaft unterzeichnet wurde. Beide Ministerien haben darin vereinbart, dass sie zur Unterstützung des CATP eine begleitende Koordinationsgruppe einrichten werden. In der Gruppe sind neben den Vertretern der beiden Ministerien auch Experten aus der Forschungs- und Entwicklungsförderung sowie der Wirtschafts- und Betriebsansiedlungsagenturen beider Länder vertreten. China will Technologiepark in Wien

September 11th

Tissue Engineering: Ersatzorgane nach Maß

Spenderorgane sind rar. Die Bioingenieure des boomenden Forschungsfeldes "Tissue Engineering" versprechen Lösungen. Und ein geschätztes jährliches Marktpotenzial im dreistelligen Euro-Millionen Bereich für regenerative Medizin lässt die Investoren nach wie vor an die Branche glauben. <% image name="Implantat" %><p> <small> Implantat. © Ars Arthro </small> Verschlissene Knorpel, zerstörte Haut, fehlende Insulinproduzenten, kaputte Organe. Dafür gab es bisher – wenn überhaupt – nur eine Hoffnung: Spenderorgane. Doch die sind Mangelware. Alleine in Österreich warten rund 1.000 Patienten ständig auf eine neue Niere. Ersatzorgane aus der Retorte sollen nun einspringen. Und österreichische Forscher sind im Bereich des Tissue Engineering weltweit vorne mit dabei. 2 Techniken sind im Einsatz: Einerseits werden in der Petrischale bereits fertig ausgebildete Gewebe gezüchtet. <a href=http://www.ars-arthro-ag.com>Ars Arthro</a> in Krems produziert mit dieser Technik Knorpeltransplantate – Anfang Juli wurde ihr Produkt "CaReS" nun auch in den USA zugelassen. Dabei werden regenerationsfähige Zellen in das defekte Gewebe eingebracht, die dann vor Ort in vivo den Regenerationsprozess einleiten. Innovacell, ein Spin-off der Uniklinik Innsbruck, setzt diesen Ansatz bei ihrem Produkt "Urocell" zur Behandlung von Harninkontinenz ein. Die Tiroler isolieren dabei teilungsfähige Muskelzellen aus dem Oberarm des Patienten, reichern diese in Zellkultur an und implantieren die Zellen im Bereich der Harnröhre. Eine nackte Labormaus mit einem menschlichen Ohr auf dem Rücken – das Bild ging vor einem Jahrzehnt um die Welt – machte Tissue Engineering und das US-Forscherbrüderpaar Vacanti über Nacht berühmt. Einige kritische Stimmen sprachen von "Frankenstein-Technologie", nichtsdestotrotz rückte das Organ von der Stange erstmals in greifbare Nähe. Tissue Engineering bedeutet Gewebezucht im Labor. Innovatives Tissue Engineering erfordert dabei das Wissen vieler Disziplinen: aus der Materialtechnik, der Biologie, der Medizin. Die Theorie gibt sich simpel: Man entnehme dem Körper lebende, gesunde Zellen, vermehre diese im Labor auf künstlichen Matrizes und transplantiere das Ergebnis in den Körper zurück. Die Visionen sind hochtrabend. Manch Körperkonstrukteur sieht sich schon funktionstüchtige komplexe Organe kreieren. Die Realität ist ernüchternd. Knorpelteile, Hautlappen, Sehnen und auch Herzklappen gibt es mittlerweile – auf Bestellung in der Petrischale maßangefertigt – käuflich zu erwerben. Aber an der Zucht von größeren oder dreidimensionalen Geweben ohne die Zuhilfenahme künstlicher Strukturen bissen sich die Bioingenieure bisher die Zähne aus. Ausgangsmaterial sind aus dem Patienten isolierte Zellen. Als Ressourcen bieten sich entweder Zellen aus gesunden Teilen des zu behandelnden Gewebes oder aus ähnlichen Geweben (etwa Rippenknorpel für Gelenksdefekte) an. Solche Zellen haben ihre Vermehrungsfähigkeit eigentlich schon verloren, aber die Zugabe eines raffinierten Cocktails aus Wachstumsfaktoren regt eine erneute Zellteilung an. Allerdings bestimmt die Art des Ursprungsgewebe, welches Implantat gezüchtet werden kann, Knorpelzelle bleibt also Knorpelzelle. Alternativ arbeitet man aber auch an der Verwendung undifferenzierter Zellen – also Stammzellen. Durch variierende Kulturbedingungen können diese Zellen zu verschiedenen Gewebstypen gezüchtet werden. Neben den in Österreich verpönten embryonalen Stammzellen bilden adulte Stammzellen aus Knochenmark oder dem Nabelschnurblut mögliche Quellen. Aufgrund ihrem hohen Teilungspotenzial besteht jedoch die Gefahr, dass die Zellen nicht wissen, wann es genug ist mit dem Vermehren – was zu unerwünschten Gewebewucherungen führt. Erste Erfolge lassen dennoch hoffen: Im Herbst 2004 erreichte Ernst Wolner, Leiter der Herz-Thoraxchirurgie am Wiener AKH, bei einer Herzinfarktpatientin eine deutlich verbesserte Durchblutung und somit Leistungsfähigkeit im lädierten Herzmuskel durch die gezielte Injektion adulter Stammzellen. Ausländische Ärzte berichten von ähnlichen Erfolgen. Findige Unternehmen wie die Grazer Lifecord bieten bereits ihre Dienste im Bereich Stammzell-Konservierung an. Bei der Geburt besteht die Möglichkeit, das Nabelschnurblut zu isolieren, aus dem dann die Grazer Bioingenieure die Stammzellen isolieren und in flüssigem Stickstoff lagern. Für 1.550 Euro können Eltern ihren Kindern so eine eventuelle Stammzelltherapie sichern. Seit 2 Jahren baut das österreichische Rote Kreuz analog zur Blutbank eine Stammzellbank auf. Kostenlos werden die Zellen nach einer Geburt isoliert und konserviert, allerdings stehen sie dann zur allgemeinen Verfügung und sollen wie Blutkonserven je nach Kompatibilität Patienten zu Gute kommen. <% image name="Kryokonservierung" %><p> <small> Kryokonservierung: In riesigen Behältern mit flüssigem Stickstoff werden Stammzellen aus dem Nabelschnurblut bei knapp minus 200 °C konserviert. © Eccocell </small> Sind die Zellen isoliert, lässt man sie auf einer Matrix wachsen. "Nur diese dreidimensionale Umgebung gestattet die korrekte Ausbildung des Gewebes. Knorpelzellen verlieren nämlich in der zweidimensionalen Schalenkultur ihre Eigenschaften und beginnen sich in einen anderen Zelltyp zu verwandeln", beschreibt Stefan Nehrer, Experte für Tissue Engineering an der Universitätsklinik für Orthopädie am Wiener AKH, die alltäglichen Probleme des Gewebezüchtens. Als natürliche Matrizen haben sich neben den Proteinen Kollagen und Fibrin auch das Salz Hyaluronat bewährt. Hinsichtlich der Generierung künstlicher Trägermatrizen stellt das Tissue Engineering an die Materialwissenschaftler neue Herausforderungen – gesucht sind bioabbaubare Polymere/Hydrogele, welche die Integration bioaktiver Faktoren und Wirkstoffe ermöglichen. Daraus baut man dreidimensionale Gerüste (Scaffolds), die eine Fixierung der Zellen bewirken. Der letzte Schrei ist eine Abwandlung des Rapid Prototyping Verfahrens – einer Art 3D-Drucker. Dabei wird ein Druckkopf mit Zellen, Wachstumsfaktoren und einem Hydrogel befüllt, der diese sodann Schicht für Schicht als 3D-Gebilde "druckt" – das Implantat. "Aber bis diese Technik wirklich das ,Drucken’ ganzer Organe erlaubt, können noch gut 30 Jahre ins Land ziehen", bremst Wei Sun von der Drexel University in Philadelphia, Pioneer im Einsatz von Rapid Prototyping im Tissue Engineering, verfrühte Hoffnungen. Ehrgeizige Visionen der Wissenschaftler führten Ende der 1990er zu Prognosen von jährlichen Zuwachsraten von 50 % und mehr für das Tissue Engineering. Der Einbruch der Technologiewerte holte aber auch die Körperkonstrukteure und ihre Gönner auf den Boden der Tatsachen zurück. Laut österreichischem Gesundheitsministerium liegt das Marktpotenzial für Tissue Engineering-Produkte im einstelligen Prozentbereich aller Transplantationsprodukte. Nichtsdestotrotz kann die Branche auf eine kontinuierlich zunehmende Zahl von Artikeln am Markt verweisen. Rechtlich ist aber noch vieles im Unklaren. Während in Österreich bei Produkten dieses Sektors das Arzneimittelgesetz zur Anwendung kommt, gilt in anderen Staaten das Medizinproduktegesetz. 2004 wurde im Auftrag der EU eine <a href=http://www.lifesciences.jrc.es>Studie</a> veröffentlicht, die Handel und Forschung im Bereich Tissue Engineering zum Inhalt hatte. Diese soll nun als Grundlage zur Schaffung eines europäischen Rechtsrahmen dienen. Tissue Engineering: Ersatzorgane nach Maß

Das geht ,ratz-fatz’ - von Unfällen im Labor

Sicherheit in Betrieb und Labor wird zwar überall großgeschrieben, oft fehlt es aber am Wichtigsten: An gut geschulten Mitarbeitern, Zeit und Geld. Wie schnell es zu Unfällen kommen kann, zeigte ein Vortrag an der Universität Linz. Das geht ,ratz-fatz’ - von Unfällen im Labor <% image name="Feuer" %><p> Weil Sylvester war, hat sich einer überlegt, in seinem Betrieb Gasgemische in Ballons abzufüllen und diese zu Hause zur Explosion zu bringen: "Die hat er sich unterm Mantel gesteckt und ist in den Bus eingestiegen. Draußen war’s kalt, das Wetter feucht. Dicke Schuhe, dicker Mantel. So kam, was kommen musste: Reibung. Nässe." Künstlerpause. „Die Feuerwehr,“ sagt Thomas Pietschmann, der Mann im weißen Labormantel, "hatte später rekonstruiert, dass es, als er sich an der Stange festhalten wollte, zu einer statischen Entladung gekommen war. Die Ballons haben gezündet." Den Herrn Pietschmann hat die Firma Denios in einen Hörsaal der Uni Linz eingeladen um über brennbare Flüssigkeiten zu referieren. Bei Denios erzeugt man unter anderem Sicherheitsschränke, solche, auf die – hätte er welche dabei gehabt – Pietschmann mit fachmännischer Genugtuung draufgeklopft hätte. Echte Wertarbeit, das. Das müssen die Sicherheitsschränke auch sein, schließlich sollen sie in Labor und Betrieb entzündliche Flüssigkeiten von allen möglichen Gefahren fernhalten um nicht, wenn es wirklich einmal kracht, noch eine größere Explosion folgen zu lassen. 1000 °C muss so ein Schrank aushalten. Und das 90 min lang. Die Innentemperatur darf dabei 180 °C nicht überschreiten. Pietschmann zeigt ein Bild eines solchen Schranks im Inferno, erzählt von Normen und Vorschriften. Doch dann geht es richtig zur Sache. Zum Beispiel Verpuffungen: 17 Mal am Tag werden aus deutschen Betrieben solche Vorfälle gemeldet, tatsächlich sind es wohl wesentlich mehr. Dazu kommt es, weil allerorts die Risiken unterschätzt werden und die wenigsten über das Gefahrenpotenzial Bescheid wissen. Es reicht, wenn ein fettfreies Lösemittel über einen Metall-Rand läuft und sich dabei positive Energie aufbaut. Damit muss man nur nah genug an ein negativ geladenes Gefäß kommen – schon springt ein Funken über. Der ist heiß genug, um die Lösungsmitteldämpfe zu entzünden. 90 Prozent der Betroffenen reagieren völlig falsch und lassen den Behälter fallen. Der Feuerball entzündet in der Regel die auslaufende Flüssigkeit. "Jetzt wird's wirklich interessant. Wie sieht der Arbeitsplatz aus? Ist der sauber oder liegt da ein Sammelsurium herum, wo das Feuer die entsprechende Nahrung findet?" Pietschmann hat selbst etliches Brennbare mitgenommen und zeigt vor, wie schnell aus achtlos weggeworfenen, fettigen Putzlappen gefährliche Brände werden. Kleinere Explosionen bekommt man schon mit zehn Tropfen Benzin in einer leeren 500 ml Flasche zusammen. In der Praxis sind es aber größere Mengen, die sich zu explosiven Dämpfen vermischen. Vor allem offene Gebinde in geschlossenen Räumen stellen hier eine Gefahr dar. Unterschätzt wird dabei der spezifische Flammpunkt bestimmter Chemikalien. Der Flammpunkt gibt die Temperatur an, bei der Lösungsmitteldämpfe mit der Umgebung ein entzündbares Gemisch bilden. Nach der Österreichischen Verordnung brennbarer Flüssigkeiten (ÖVBN) gelten als leicht entzündlich solche, deren Flammpunkt noch unter 21 °C liegt. Leichtbenzin hat etwa einen Flammpunkt von – 24 °C. Die ÖVBN teilt erfasst noch Stoffe bis 55 und 100 °C. Auch diese lassen sich leicht entflammen, wenn sie in diese Temperaturbereiche kommen. Oft reicht ein Metallbehälter, der im Sommer der direkten Sonne ausgesetzt ist. Die Gründe, wieso es immer öfter zu Unfällen kommt, finden sich nicht nur im Selbstversagen, sondern auch im Systemischen. Hatten noch vor 20 Jahren Universitäten und Unternehmen zentrale Gefahrstofflager, die sie auch aktiv nutzten, so haben heute betriebsinterne Einsparungen dazu geführt, dass es neben einem zentralen viele andere Kleinlager gibt. Um Zeit und Geld zu sparen, holt man sich heute mehr als den Tagesbedarf in den Arbeitsbereich. Gab es früher eine Person im Zentral-Lager, die sich mit den Vorschriften entsprechend auskannte, so wird die zusätzliche Verantwortung heute meist jemandem übergeben, der oder die ohnehin schon dem Leistungsdruck der eigentlichen Aufgabe im Betrieb ausgesetzt ist. Gepaart mit den vielen dezentralen Lagerplätzen führt das zu einer wesentlich größeren Ausgangsbasis für Gefahrpotential im Unternehmen. Gleichzeitig steigt der Verbrauch von Chemikalien: Drei Viertel aller Flüssigkeiten, die auf Deutschlands Autobahnen transportiert werden, sind mittlerweile entzündbare Flüssigkeiten. In Österreich ist das nicht anders. Pietschmann bringt das Beispiel der Universität Saarbrücken, die über eine kleine technische Fakultät verfügt: Dort hatten 1999 noch 7.000 l Lösungsmittel den Bedarf gedeckt. Im Juli 2004 waren bereits 11.000 l seit Jahresbeginn verbraucht. Eine Verdreifachung in 5 Jahren und ein guter Richtwert, der die gesamteuropäische Situation widerspiegelt. Es wird mehr benötigt, um entsprechende Qualität in immer engeren Zeitrahmen liefern zu können. Da geht nichts mehr ohne chemische Hilfsstoffe. Natürlich könnte man sparen, das Hauptrisiko geht aber nicht von den verbrauchten Mengen aus. Problematischer sind die Vorräte, die vielerorts angelegt werden. Die Universität Saarbrücken beherbergt etwa 4.000 l und kommt damit einige Monate aus. Viel zu viel, sagt Pietschmann, und erzählt von einem Mittelständler, der 3.000 l Lösungsmittel im Keller stehen hatte – bei 100 l Durchsatz in der Woche. Schuld ist der Einkauf, hat man ihm dort erklärt, bei solchen Mengen gab es Rabatt, also galt es zuzuschlagen. Vorteilhaft hingegen ist das Verhalten der Großen: Dort gibt es keine großen Lager mehr. Durch die "just in time"-Produktion verlagert sich alles auf die Autobahn. Geliefert wird eine 1-2 Wochen bevor die Chemikalien benötigt werden. In Deutschland rückte die Feuerwehr letztes Jahr 186.782 mal im Jahr aus. Nur für Brände und Explosionen. Das meiste passiert zu Hause. Im Betrieb oder im universitären Bereich kommt es aber immer noch zu 20 % der Vorfälle. Das sind 106 Einsätze pro Tag. Alle 17 Jahre, so die Statistik, erwischt es also jeden deutschen Betrieb einmal. An die 2,5 Mrd € kam da 2003 an Versicherungsschaden zustande. Die Dunkelziffer liegt allerdings wesentlich höher. In der Rezession sparen viele Kleinunternehmer und Mittelständler an der Versicherung. Pietschmann hält eine leere Flachbatterie hoch, in der anderen Hand hat er ein Stück Stahlwolle. "Mit diesen Batterien haben viele schon freitags aufgeräumt und sich gewundert, wieso montags die Firma weg war. Das geht ratz-fatz." Die Batterie ist leer – doch einmal wenige Sekunden an die Stahlwolle gehalten, zeigt sich, dass die geringe Restspannung reicht um diese zum Brennen zu bringen. Alte Batterien, schmeißt man oft in den selben Abfalleimer wie die Stahlwolle und dort findet sich auch bestimmt noch anderes Brennbare. Mülleimer sind oft nicht verschließbar und feuerfest. "Zündquelle, brennbarer Stoff und Sauerstoff", sagt Pietschmann, "wenn diese drei Komponenten im richtigen Bedingungs- und Mengenverhältnis zusammenkommen, dann haben wir ein massives Problem."

Fresenius Kabi: Fit für den US-Markt dank PCS7

Fresenius Kabi modernisierte in Rekordzeit eine Produktionslinie im Grazer Werk mit dem Siemens Prozessleitsystem SIMATIC PCS7. Die dort hergestellten Infusionslösungen genügen nun allen strengen Dokumentationspflichten der FDA. <% image name="siemens_pcs7schirm" %><p> Herbert Neuhold hat bewegte Zeiten hinter sich. Der Leiter der Automatisierungstechnik von Fresenius Kabi Graz hat eben eine Umrüstung einer der 5 Produktionsanlagen bewältigt und schon plant er zwei weitere. Er weiß ein Lied zu singen von Fremdfirmen im Haus – üblich für einen Boxenstopp der Grazer Anlage, die normalerweise im Dreischicht-Betrieb 6 Tage die Woche läuft und hochwertige Infusionslösungen produziert. Sind die üblichen beiden Wartungsphasen der Anlagen zu Weihnachten und im Sommer für jeweils zwei bis drei Wochen angesetzt, erforderte der letzte Modernisierungsschub einen längeren Stillstand einer Anlage: In einer Rekordumbauzeit wurde eine der fünf Produktionslinien modernisiert. Im Zuge der Modernisierung wurde auch das Leitsystem auf den neuesten Stand gebracht. Ein System, das den hochgradig flexiblen Chargenprozess vollständig automatisiert abwickeln kann. Die Rede ist von SIMATIC PCS7, das vom Grazer Siemens Solution Provider PLS Automation GmbH installiert wurde. "Die Herausforderung bei diesem Projekt war der extrem kurze Realisierungszeitraum, der uns rund um die Uhr beschäftigte. Einer der Vorteile von PCS7 liegt im einfachen und durchgängigen Engineering mit einem hohen Integrationsgrad von Hardware und Software. Erst dadurch werden derart kurze Projektlaufzeiten überhaupt möglich", stellt Johannes Brandl, verantwortlich für das Fresenius-Projekt bei PLS Automation, fest. Peter Kajtna, Produktionsleiter Emulsionen, erklärt die jetzige Investition: "Wir produzieren hier aus Fetten, Aminosäuren und Zucker Infusionslösungen für die parenterale Ernährung. Notwendig wird die parenterale Ernährung, wenn Magen oder Darm – etwa infolge einer Krankheit oder einer Operation – ihre Aufgaben nicht mehr wahrnehmen können. Bei der künstlichen Ernährung über die Vene gelangen alle wichtigen Nährungsbestandteile in Form ihrer molekularen Bausteine direkt ins Blut. Mit unserem neuen Prozessleitsystem, SIMATIC PCS7, genügen wir auch den strengen FDA-Auflagen für die Chargen-Dokumentation. Das erlaubt uns, künftig auch den US-Markt zu beliefern. Derzeit läuft die entsprechende Registrierungsphase dafür." Aktuell gehen die Infusionslösungen von Fresenius entweder direkt von Graz aus in die ganze Welt oder werden über das Fresenius Logistikzentrum in Deutschland zu den Kunden gebracht. Die hochwertigen Infusionen der Fresenius Kabi Austria werden sowohl in Glas- als auch in Kunststoffgebinden abgefüllt – von der kleinen Ampulle bis hin zum Ein-Liter-Beutel. Auch das ist kein einfacher Vorgang: "Bevor der Stopfen auf die Glas-Flasche aufgesetzt werden darf, muss die Sauerstofffreiheit sichergestellt werden", so Neuhold, "was durch ein mehrfaches Absaugen der Luft erreicht wird." Die Notwendigkeit für die Siemens-Lösung lag für Neuhold neben den strengen Dokumentations-Anforderungen für die FDA auch im immer komplexer werdenden Produktionsprozess: "Bei der Ansatzbereitung für Infusionen werden die Bandbreiten der Toleranz in Sachen Temperatur, Druck oder Dichte stets kleiner. Hinzu kommt, dass die Produkte selbst komplizierter werden." Die Vorzüge der Prozess-Automation mit Siemens SIMATIC PCS7 liegen laut Neuhold vor allem in der sicheren Bedienungsführung im integrierten Software-System SIMATIC BATCH flexible: "Alle Rezepturen – die Batch-Prozesse – sind darin vollständig abgebildet und schließen potenzielle Fehlerquellen aus. Alle Variablen der Rezeptur sind manipulationssicher, einzig die Ansatzgröße ist manuell änderbar. Die Chargen-Rückverfolgung ist also zeitgenau und personenspezifisch nachweisbar." Mit der neuen PCS7 Anlage ist Fresenius Kabi Austria zudem in der Lage, die Produktionslinie wesentlich flexibler einzusetzen. "Das versetzt uns in die Lage, Kapazitätsengpässe innerhalb des Konzerns auszugleichen", sagt Neuhold, "für solche Aufträge herrscht innerhalb des Fresenius-Konzerns ein ausgeprägter Wettbewerb zwischen den jeweiligen Töchtern." Fresenius hat sich in Österreich bereits vor mehr als 20 Jahren für Siemens als Standard für die Automatisierungstechnik entschieden – nicht zuletzt aufgrund einer hohen Kontinuität in Produkten und Qualität. Die Verzahnung der Automatisierungs-Ebene mit übergelagerten Systemen hat Fresenius bisher mit einer AS/400 bewerkstelligt. Ab 2006 wird – nach konzernweiten Vorgaben – ein SAP-System diese Funktionalitäten übernehmen. "Die Artikelstammdaten werden aus SAP über einen File-Server direkt an die Produktionsanlage gesendet." Aufgrund der erfolgreichen Umsetzung des Projektes sind weitere Modernisierungsschritte mit dem Prozessleitsystem SIMATIC PCS7 bereits geplant. <hr> <small> <a href=http://www.fresenius.at>Fresenius Kabi Austria</a> erwirtschaftet mit 350 Mitarbeitern in Graz und 250 Mitarbeitern in Linz insgesamt 160 Mio € Umsatz. 2003 konzentrierte der Fresenius-Konzern seine gesamte Forschung für Infusionslösungen in Graz – 30 Mitarbeiter widmen sich nur der Produktentwicklung. Es werden täglich 150.000 Infusionen hergestellt. Aufgrund des sehr hohen Automatisierungsgrades können verschiedenste Produkte pro Tag und Linie produziert werden. </small> Fresenius Kabi: Fit für den US-Markt dank PCS7

Warten auf den Bioethanol-Boom

Der Chemie Report sprach mit Josef Modl, Executive Vice President von Vogelbusch, über die Hürden in der Alkohol-Verwendung als Treibstoff in Europa. <a href=http://www.vogelbusch.com>Vogelbusch Anlagenbau</a> ist das weltweit älteste Unternehmen, das sich mit industriellen Gärungsprozessen auseinandersetzte. Neben der Destillation von Alkohol, wo Vogelbusch vor allem in den USA und in Brasilien punkten konnte, glänzt das Unternehmen seit 1921 mit Prozesstechnik für Bio-Commodities wie Zitronensäure, Gluconsäure, Hefe, Essig und Glukose. Zudem liefert Vogelbusch Komponenten für die Pharma-Industrie. <% image name="Modl" %><p> <i>Der Anlagenbau für die Herstellung von Biodiesel hat in den letzten Monaten durch die gesetzliche Förderung einen Schub erhalten. Ist ein entsprechender Boom auch in der Bioethanol-Erzeugung demnächst zu erwarten?</i> Es gibt zwar zahlreiche Projekte in verschiedenen europäischen Ländern - alleine in Deutschland liegen 20 Pläne in mehreren Schubladen, auch Holland und Dänemark überlegen fleißig. Jedoch: Die physisch bereits umgesetzten Projekte in Europa sind rar gesät. <i>Wo wird denn bereits Bioethanol hergestellt in Europa?</i> Abengoa betreibt zwei Anlagen in Spanien und Frankreich, eine ist im Bau, für eine weitere existiert der Letter of Intent. In Frankreich wird dabei vor allem der Überschuss-Wein sowie Zucker für die ETBE-Erzeugung verwendet. Spanien und Frankreich kommen so auf eine Kapazität von rund 850.000 t Bioethanol jährlich. Deutschland kann derzeit auf zwei Betreiber verweisen: Zum einen betreibt die Sauter-Gruppe Anlagen in Brandenburg mit einer Kapazität von rund 180.000 Jahrestonnen, das von uns eben fertig gestellte Werk für die Südzucker in Sachsen kommt auf rund 250.000 Jahrestonnen. Schließlich produziert die schwedische Agroethanol seit drei Jahren rund 80.000 Jahrestonnen. <i>Was sind die größten Hemmnisse für Alkohol als Benzin-Ersatz?</i> Zum einen wollen die meisten Autobauer - allen voran VW - in Europa ihre Motoren noch nicht umrüsten. Und das, obwohl VW gerade in Brasilien die führende Ethanol-Flotte darstellt. Zum anderen betreiben natürlich die Raffinerien entsprechendes Lobbying gegen Bioethanol: Jeder beigemengte Liter Alkohol verringert schließlich deren volumensmäßige Rendite. Zudem erhöht sich durch die Alkohol-Beimengung die Verdampfungszahl in der Raffinerie, was zusätzlich weniger verdampfungsfähige Komponenten notwendig macht - und die sind wiederum teurer. <i>Die Vorgaben der EU werden nicht automatisch einen gewissen Boom auslösen können?</i> Derzeit ist in Brüssel auch der Qualitäts-Standard für Bioethanol im Entstehen - wir erwarten das CE-Zeichen Ende des Jahres. Jedoch: Eine Bioethanol-Anlage muss wirtschaftlich sein. Und dafür braucht sie günstige Rohstoffe. Betrachtet man den gesamten Lebenszyklus einer Bioethanol-Anlage, so fallen die Kosten der Errichtung kaum mehr ins Gewicht. Trotz Steuerfreiheit des Bioethanols ist der Einsatz von A-Zuckerrüben etwa unwirtschaftlich. Erforderlich wären C-Rüben - nur die wollen die Bauern aus Preisgründen nicht mehr anbauen. <i>Die Beteiligung der Rübenbauern am Agrana-Werk ist also weniger Verwertungssicherung, sondern rein finanzielles Investment?</i> Die Agrana wird gerade einmal 10 % Zuckerrübensaft in der künftigen Ethanol-Anlage beimischen. Und auch das nur in der Zeit während der Kampagne. <i>Wesentlicher Vorantreiber bleibt also ein hoher Ölpreis sowie teure CO2-Zertifikate?</i> Nachdem der Auto-Verkehr einer der wenigen Bereiche ist, der in den letzten Jahren mehr anstatt weniger CO2 produziert hat, ist weniger Benzin kurzfristig der einzige Weg, auf diesem Sektor dem Kyoto-Protokoll zu genügen. In Europa wird aber wohl die Haltung von Südzucker in den nächsten Monaten entscheidend sein. Entschließen sich die Deutschen für eine Forcierung von Bioethanol, dann könnte das durchaus einige Folgeprojekte auslösen. In Deutschland selbst wäre mit einer weiteren Anlage in der Größenordnung des Südzucker-Werks in Sachsen der Bedarf bereits abgedeckt. <i>Das Verhältnis Ethanol zu Benzin beträgt in Brasilien bereits 1:3. Warum funktioniert das dort so gut?</i> Brasilien hat 1975 - während einer Militärdiktatur - das Pro-Alkohol-Programm beschlossen, ohne viel Aufsehen um die Umwelt zu machen. Etwas später entschlossen sich auch US-Raffinerien - wachgerüttelt durch den Ölschock - Weizen und Mais zu verwerten. Durch den Zusammenbruch der UDSSR blieben die Amerikaner zudem auf einer Unmenge an Getreide sitzen. Eine starke Farming-Lobby sorgt derzeit dafür, dass die USA volumensmäßig die Brasilianer in der Ethanolbeimengung bald überholen werden. Auch die österreichischen Überlegungen reichen bis 1978 zurück - damals wollte die EBS Bioethanol forcieren. Der damalige SPÖ-Finanzminister Lacina hat ihnen aber die Steuerfreiheit darauf verwehrt. <i>Abseits der Bioethanol-Projekte - wie sieht es mit dem Anlagenbau in Österreich sonst aus?</i> Langsam gehen bereits einige Komponenten-Hersteller abhanden - Richtung Tschechien oder Fernost, was den Industrieanlagenbau insgesamt immer schwieriger macht in Österreich. Weltweit erleben wir Rekonstruktionen innerhalb der üblichen Lebenszyklen. Wir haben zuletzt etwa Zitronensäure-Projekte im Iran und in Ägypten ausgeliefert. In Sachen Alkohol haben wir kürzlich auch eine Destillations-Anlage für 300.000 Liter Wodka täglich in Moskau installiert. Wir sehen uns aber auch in Thailand und China sehr gut positioniert. <hr> <b><u>Brasilien</u></b> produziert pro Jahr mittlerweile 15 Mrd l Bioethanol vornehmlich aus Zuckerrohr. Und das deutlich billiger also das Einkaufen von Rohöl ausmachen würde. Deshalb kommen Ethanol-Autos dort heute auf einen Marktanteil von 50 %. Die <b><u>USA</u></b> wollen bis 2007 rund 4 Mio FFV-Fahrzeuge bis 2007 erreichen. In <b><u>Europa</u></b> hat Ford mit dem Focus FFV (steht für Flexible Fuel Vehicle) derzeit noch eine Alleinstellung in Sachen Mischbetrieb von Benzin und Ethanol. Für das Fahrzeug wird E85 - ein Gemisch aus 85 % Ethanol und 15 % Benzin favorisiert. In Schweden bereits eingeführt, rollt der Focus FFV derzeit gerade auch in Deutschland aus. 2006 will Ford das Modell auch in Österreich einführen. Anders als bei der Umrüstung auf Erdgas braucht es im Ethanol-Fahrzeug keinen separaten Tank, es ist auch nicht auf eine neue Infrastruktur angewiesen. Ethanol-Zapfsäule sind zudem deutlich billiger als Erdgas- oder Wasserstoff-Anlagen. <hr> <small> Bei der <b><u>Bioethanol-Erzeugung</u></b> wird bevorzugt Weizen mit hohem Stärkegehalt vermahlen und mit Wasser versetzt. Mit Hilfe von Enzymen wird die Weizenmaische zu einer Glukoselösung verzuckert und unter Zugabe von Hefezellen fermentiert. Die dann ethanolhältige Maische wird sodann destilliert, das Ethanol abgezogen und entwässert. In schwedischen Pilotprojekten wird Ethanol bereits aus den Abfällen der Holz- und Papierindustrie destilliert. Vogelbusch-Experte Modl relativiert jedoch: "Die Kosten für die Zellulose-Hydrolyse liegen derzeit noch um den Faktor 4 höher als bei der herkömmlichen Bioethanol-Erzeugung." </small> Warten auf den Bioethanol-Boom

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