<a href=http://lpath.com>Lpath</a>, das erste Unternehmen, dass monoklonale Antikörper gegen bioaktive Lipide produziert, und <a href=http://www.laureatepharma.com>Laureate Pharma</a> haben ein Abkommen über die Produktion des rekombinanten Sphingomab abgeschlossen.<% image name="Krems_Labor1" %><p>
Sphingomab ist der humanisierte, monoklonale, spezifisch gegen Sphingosin-1-Phosphat (S1P) gerichtete Antikörper von Lpath. Er wurde als potenzielles Therapeutikum für Krankheiten wie Krebs und verschiedenen Augen- und kardiovaskulären Erkrankungen entwickelt und soll Ende 2007 in die Phase I eintreten.
Laureate wird die Zelllinienentwicklung, die Optimierung und die vor- bzw. nachgelagerte Verfahrensentwicklung mit anschließender cGMP-Herstellung des Wirkstoffs für den Einsatz bei klinischen Tests übernehmen.
Sphingomab hat in vorklinischen Untersuchungen beeindruckende Ergebnisse bei verschiedenen Formen fester Tumoren und Blutkrebsarten, bei altersbedingter Makuladegeneration (AMD) und Herzinsuffizienz nach Herzinfarkt gezeigt.Laureate produziert Antikörper für Lpath
Das Regensburger Biotech <a href=http://www.entelechon.com>Entelechon</a> hat mit der <a href=http://www.fh-weihenstephan.de>FH Weihenstephan</a> eine Web-Anwendung entwickelt, die durch Vergleiche mit hinterlegten Sequenzen pathogener Organismen entscheiden kann, ob eine Biosequenz ein Gefahrenpotenzial birgt.<% image name="Logo_Pathogenedetective" %><p>
Die zunehmenden Möglichkeiten zur Herstellung künstlicher DNA-Sequenzen, Gene und Proteine öffnen gleichzeitig eine Sicherheitslücke: Da die entsprechenden Dienstleistungen weltweit angeboten werden, besteht die Gefahr, dass unwissentlich oder wissentlich gefährliche Biomoleküle - Viruspartikel oder bakterielle Toxine etwa - hergestellt werden. Daher besteht der dringende Bedarf nach einer Infrastruktur, die die automatisierte Filterung
sicherheitsrelevanter Biosequenzen ermöglicht.
Die entscheidende Innovation des Open-Source-Projekts <a href=http://www.p-detective.org>pathoGENEDetective</a> war dabei zum einen die Integration der bekannten Bewertungsstufen für pathogene Organismen, wie sie von der WHO oder dem Center for Disease Control in den USA definiert werden, zum anderen die Vorfilterung der Genomdaten pathogener Organismen.
Das ist essenziell, um falsch positive Treffer zu vermeiden, wenn die gesuchten Sequenzen etwa eine Homologie zu harmlosen Haushaltsgenen des Pesterregers aufweisen. Um eine solche Situation zu vermeiden, wurde in silico eine cDNA-Subtraktion zwischen pathogenen und nichtpathogenen Genomen simuliert. Dabei wurden nur solche Gene in die Datenbank aufgenommen, die spezifisch für einen pathogenen Organismen sind, während weit verbreitete Haushaltsgene außen vor blieben.
Durch diesen Mechanismus geht das System deutlich über eine einfache Blast-Suche mit anschließender Auswertung der gefundenen Treffer hinaus.Neue Software erkennt gefährliche Biosequenzen
Während Alu-Kennzeichen von außen durch wenige Lämpchen eher ungleichmäßig angestrahlt werden, leuchten die neuen Kunststoff-Nummernschilder von <a href=http://www.mmm.com>3M</a> von innen heraus. <a href=http://www.bayerbms.de>Bayer MaterialScience</a> hat dazu eine transparente Polycarbonat-Folie maßgeschneidert.<% image name="Bayer_Autokennzeichen" %><p>
<small> Eine transparente Polycarbonat-Folie trägt die retroreflektierende Folie, die das Licht gleichmäßig auf der Kennzeichenoberfläche verteilt. </small>
Das Nummernschildgehäuse, in das mehrere Licht emittierende Dioden (LEDs) als Lichtquelle integriert sind, besteht aus Bayblend T 65. Das Polycarbonat/ABS-Blend wird eingesetzt, weil es eine hohe Dimensionsstabilität zeigt, nur wenig zum Verzug neigt und auch in der Kälte noch schlagzäh ist. Hinzu kommt seine hohe Wärmeformbeständigkeit.
Die transluzente Vorderfront des Gehäuses, auf die das eigentliche Kennzeichen aufgesetzt wird, bildet eine 2 mm dünne Platte aus dem Polycarbonat Makrolon. Diese ist mit einer speziellen Technologie einseitig mattiert, um eine optische Entkopplung vom eingesetzten Lichtverteilersystem zu erreichen. Zudem ist die Platte mit einer besonderen Oberflächenschicht ausgestattet, die ein dauerhaft dichtes Verschweißen der Platte mit dem Gehäuse durch Laserstrahlschweißen ermöglicht.
Den Aufbau schließt nach außen hin das eigentliche Kennzeichen ab – ein Laminat aus der retroreflektierenden transluzenten Spezialfolie von 3M und der Trägerfolie von Bayer MaterialScience.Das Autokennzeichen von heute leuchtet von innen
Der Harz-Hersteller <a href=http://www.dsm.com/en_US/html/drs/home.htm>DSM Composite Resins</a> ist das erste Branchenunternehmen, das seine komplette Produktion auf den Ecobulk MX-EX-EV (IBC mit Ex-Schutz und Permeationssperre) von <a href=http://www.schuetz.net>Schütz</a> abgestellt hat. DSM Composite Resins vertraut auf IBC von Schütz <% image name="Schuetz_Box" %><p>
Der Ecobulk MX-EX-EV wird auf Basis der von Schütz entwickelten Security Layer Technology hergestellt – ein Mehrschicht-Extrusionsblas-Verfahren (bis zu 6 Schichten) für die gleichzeitige Verarbeitung unterschiedlicher Funktionsmaterialien.
Dank dieser Technologie verfügt der IBC gleichermaßen über eine EVOH-Permeations- und -Sauerstoffbarriere sowie – in diesem Falle – über eine leitfähige, schwarze Außenschicht. Der IBC eignet sich daher ideal für Transport und Lagerung von Füllgütern mit einem Flammpunkt <61 ° C in den Ex-Zonen 1 und 2. Er empfiehlt sich zugleich aber auch für Aromate, Duftstoffe, stark riechende Produkte, zahlreiche Chemikalien und/oder Transportmedien mit starker Sauerstoffempfindlichkeit.
Die EVOH-Barriere schützt zuverlässig gegen den Ein- und Austritt von Gasen wie Sauerstoff, CO<small>2</small> und Stickstoff, Lösungsmitteln und Aromen, die leitfähige Außenschicht sowie die geerdete Armatur sorgen für elektrostatische Sicherheit und die Schwarzfärbung schließlich für einen hervorragenden Licht- und UV-Schutz.
Die schnelle Oxidation von Gasproben für Messungen des gesamten organischen Kohlenstoffs (TOC) kann zu Kondensation führen und somit genaue Messungen beeinträchtigen. Trockner der MD-und MDH-Baureihe von <a href=http://www.permapure.com>Perma Pure</a> verhindern das, indem sie überschüssigen Wasserdampf entfernen.<% image name="Permapure_Trockner" %><p>
<small> Neuer Trockner entfernt Wasserdampf von Gasproben, schützt Analysatoren und erhält die CO2-Konzentration für genaue TOC-Messungen. </small>
Dank der patentierten Nafion-Membrantechnologie entfernen Trockner der MD-Baureihe und MDH-Baureihe selektiv ausschließlich Wasserdampf von Gasproben und erhalten dabei die CO2-Konzentration für TOC-Messungen. Diese Einschritt-Trocknerlösung erübrigt Kondensatabscheider, Peltier-Kühler oder Antikondensationskanister. Ohne bewegliche Teile sind die Trockner hochzuverlässig und erfordern keinerlei routinemäßige Wartung.
Bei Gasproben mit Taupunkten oberhalb der Raumtemperatur steuern Erhitzer und Thermostat bei der MDH-Baureihe die Temperatur und verhindern so die Kondensation beim Trocknungsvorgang.
Erhältlich sind die Trockner aus rostfreiem Stahl, Fluorkohlenwasserstoff oder Polypropylen in unterschiedlichen Größen. Sämtliche Modelle lassen sich leicht in die Analysatorengehäuse einbauen oder als Einzelgerät verwenden. C-Analysen ohne Kondensationsgefahr
Alternative Energy Sources (<a href=http://www.aensi.com>AENS</a>) aus Kansas City will eine 110-Mio-Gallonen Ethanol-Fabrik 65 Meilen südlich von Chicago in Kankakee, Illinois, bauen.<table>
<td><% image name="AENS_Beemer" %></td>
<td><small> AENS-CEO Mark Beemer:
"Die US-Autohersteller produzieren immer mehr Fahrzeuge, die mit einem Treibstoff-Mix von 85 % Ethanol und 15 % Benzin betrieben werden können.
Tankstellen registrieren bereits deutlich mehr Kunden an ihren E-85 Zapfsäulen." </small></td>
</table>
Die Fabrik in Kankakee wird in der Nähe der zentralen Haupteisenbahnlinie Canadian National/Illinois aufgebaut, welche die Golf-Staaten mit Kanada verbindet und sich mit den Ost-West-Eisenbahnlinien kreuzt, die den mittleren Westen bedienen. Der Fabrik-Standort grenzt auch an die Interstate 57.
AENS hat eine Option auf den gesamten 248-Acre großen Kankakee Industrie-Park, der gleich neben einem neu genehmigten regionalen Rieselfeld liegt, was den unmittelbaren Bezug von Methan-Gas ermöglicht. In Kankakee befindet sich bereits eine Chemie-Fabrik von <a href=http://www.cognis.com>Cognis</a>.
Die Fabrik soll bis zum Herbst 2008 den Betrieb aufnehmen. Unter Verwendung von mehr als 35 Mio Bushels Mais pro Jahr wird sie zu einem bedeutenden Endverbraucher von Mais, der in Kankakee und Iroquois angebaut wird. Wenn die Fabrik in Betrieb ist, wird sie Arbeitsplätze für 45 bis 55 Mitarbeiter bieten.
Die Einrichtung wird in zahlreichen Komponenten der 110-Mio-Gallonen Fabrik ähneln, die AENS in Boone County, Iowa, baut. AENS plant auch noch zusätzliche Fabriken im mittleren Westen sowie die erste Zellulose-Ethanol Einrichtung im Osten der USA. Alle Fabriken sind so projektiert, dass sie etwa 100 Wagenladungen Ethanol pro Woche produzieren.Alternative Energy Sources baut Ethanol-Fabrik
<a href=http://www.sanochemia.at>Sanochemia</a> will bis zu 12 Mio € in die mehrheitlich übernommene Innsbrucker <a href=http://www.alcasynn.com>AlcaSynn</a> investieren – abhängig von der Erreichung bestimmter Meilensteine in der Forschung. Sanochemia-Vorstand Josef Böckmann ist jedenfalls „von der Qualität und dem Marktpotenzial der Wirkstoffe von AlcaSynn überzeugt.“ <% image name="Sanochemia_Synthese" %><p>
Peter Kayatz, der Geschäftsführer von AlcaSynn, glaubt, „dass sein Leitprodukt – das Schmerzmittel „AS006“ – einen Vertriebspartnern einen Spitzenumsatz von mehr als 1 Mrd € einbringen wird“. Derzeit ist AS006 noch im Tierversuchsstadium, klinische Studien sind 2008 geplant. Nach den bisherigen Erkenntnissen soll das Schmerzmittel Hundert Mal stärker wirken als Morphium-Präparate und die Gefahr der Abhängigkeit dabei deutlich geringer sein. Den gesamten Schmerzmittelmarkt weltweit schätzt er auf 25 bis 30 Mrd €.
Sanochemia hatte <a href=http://chemiereport.at/chemiereport/stories/3635>im Juni</a> mit den zugesagten Investitionen 60 % des Unternehmens erworben. Insgesamt hat das Unternehmen, das aus einem Forschungsteam der Uni Innsbruck 2004 hervorgegangen ist, 15 erteilte Patente und 24 weitere Patentanmeldungen im Portfolio.
Vor der Unternehmensgründung hatte das Team rund 200.000 € an öffentlichen Zuschüssen erhalten. Seit 2004 kamen 500.000 € geförderter Kredit der aws und weitere 500.000 € Kredit der Hypo Tirol, gedeckt mit einer Haftung des Landes.Sanochemia setzt auf AlcaSynn
<a href=http://www.industry.siemens.de>Siemens I&S</a> hat von der Raiffeisen-Leasing Wärmeversorgungsanlagenbetriebs GmbH den Auftrag erhalten, für 4 Mio € noch in diesem Herbst 2 Blockheizkraftwerke in Vorarlberg zu errichten. Endkunde ist die Wirkungsgrad Energieservice GmbH.Siemens errichtet zwei BHKW in Vorarlberg<% image name="Siemens_BHKW" %><p>
Die beiden Kraftwerke werden in den Dornbirner Gewerbeparks „Rhomberg´s Fabrik” – Österreichs viertgrößtes Gewerbegebiet – und „Areal 23” errichtet, über eine Leistung von je 1,2 MW elektrisch verfügen und Strom und Wärme vornehmlich aus Biokraftstoffen gewinnen: Die dabei aufbereitete Altspeiseöle und -fette enthalten praktisch keinen Schwefel und verfügen über gute Zünd- und Brenneigenschaften. Dies reduziert den Schadstoffausstoß gegenüber der Nutzung fossiler Brennstoffe deutlich.
Für die beiden BHKW liefert Siemens die komplette technische Ausrüstung. Dazu gehören je ein Acht-Zylinder-Schwerölmotor zur Verbrennung des Altspeiseöls, ein Generator, die Mittel- und Niederspannungsenergieverteilung sowie ein System zur Rauchgasreinigung. Hier werden mithilfe eines Denox-Katalysators mit einem Wirkungsgrad von 95 % hauptsächlich Stickoxide aus dem Rauchgas entfernt.
Siemens übernimmt auch die Automatisierung aller wesentlichen technischen Prozesse im Kraftwerk und installiert ein Visualisierungssystem Simatic WinCC. Darüber hinaus ist Siemens für das Hardware- und Softwareengineering sowie die Montage und Inbetriebnahme verantwortlich. Die Schwerölmotoren werden von Anglo Belgian Corporation (ABC), die Rauchgasreinigung von der Schweizer HUG Engineering AG beigestellt.
Siemens hatte bereits die technische Ausrüstung für das BHKW Stöcken der Wirkungsgrad Energieservice GmbH geliefert und installiert. Das mit Pflanzenöl befeuerte BHKW befindet sich seit Juni 2005 in Betrieb und verfügt über eine Leistung von 3,5 MW elektrisch.
Das CD-Labor für Molecular Recognition Materials forscht seit fünf Jahren an fortschrittlichen Materialien zur Erkennung und Trennung von Molekülen. Relevant ist dies in hohem Maße in der Pharmazeutik – Partner wie Merck, Fresenius, AstraZeneca und piChem zeugen davon."Reinheitsgebot" für Medikamente<% image name="CDL_MRM_Leiter" %><p>
<small> Die Laborleiter Wolfgang Lindner und Michael Lämmerhofer haben sich der hochselektiven Trennung verschrieben. </small>
Die Herstellung von Medikamenten erfordert ein hohes Maß an Substanzreinheit. Kleinste Verunreinigungen oder die Nichtbeachtung der Chiralität können die Wirkung herabsetzen oder konterkarieren. Die Problemstellungen der Trennung und Reinigung von Materialien sind daher hochgradig praxisrelevant: Wie kann man beispielsweise pharmazeutische Wirkstoffe von unerwünschten Molekülen trennen? Noch komplexer wird die Angelegenheit, wenn Stereoisomere ins Spiel kommen: Spiegelgleiche Molekülgruppen, von denen nur eine Sorte gewünscht wird.
<b>Spezifisches Labeling.</b> Michael Lämmerhofer und Wolfgang Lindner leiten das CD-Labor für Molecular Recognition Materials. Es ist ihnen gelungen, die Industriepartner Merck KGaA, Fresenius Kabi Austria, AstraZeneca sowie die Grazer piChem ins Boot zu holen. Gemeinsam entwickeln sie seit fünf Jahren chemisch funktionalisierte Materialien für hochselektive Trennungen und Reagenzien für spezifisches Labeling.
Fortschrittliche Materialien sollen also pharmazeutisch relevante Molekülen aus komplexen Stoffgemischen erkennen. Und im Idealfall auch trennen: Durch die maßgeschneiderte Gestaltung der Oberflächenstruktur eines solchen Materials wird der zu erkennende und zu trennende Stoff stark daran gebunden, während andere Komponenten des Gemisches nicht daran haften bleiben und dadurch abgetrennt werden können.
<b>4 Forschungsmodule.</b> „Wir arbeiten mit unseren Industriepartnern schon länger zusammen. Sie waren auch Voraussetzung dafür, dass wir bei der Einreichung des CD-Labors Erfolg haben“, so die beiden Leiter. „Nach der Aufstellung eines Forschungs- und Kooperationsplanes haben wir uns auf insgesamt vier Module verständigt.“
Im ersten Projektmodul werden gemeinsam mit AstraZeneca neue chirale stationäre Phasen für die Enantiomerentrennung von basischen chiralen Arzneistoffen entwickelt. „Viele Wirkstoffe besitzen ein oder mehrere Chiralitätselemente, meistens stereogene Zentren“, erklärt Lämmerhofer. „Im Körper gehen die einzelnen Stereoisomere unterschiedlich mit Rezeptoren, Transportproteinen, Enzymen und Carriern um. Dies ist auch der Grund dafür, wieso die unterschiedlichen Stereoisomere – also spiegelbildlich gleiche Molekülgruppen – häufig deutlich abweichende Wirkprofile aufweisen.“ Während es in der Vergangenheit nicht unüblich war, bevorzugt Mischungen der einzelnen Stereoisomere als Wirkstoff gesundheitsbehördlich zuzulassen, werden mittlerweile chirale Wirkstoffe in der Regel als einzelne Stereoisomere entwickelt.
<b>Peptidreinigung.</b> Im zweiten Modul wird zusammen mit dem Partner Merck an der Reinigung von synthetisch hergestellten Peptiden gearbeitet. „Im Zuge der Arbeiten wurde sogar ein Patent im Bereich der selektiven Analytik von peptidischen Molekülen eingereicht“, so Lindner. Dazu werden so genannte Mischtrennphasen entwickelt, die auf einer Kombination von Ionenaustausch und Reversed-Phase-Prinzipien beruhen. „Synthetische Peptide haben in der letzten Zeit enorme Bedeutung nicht nur als Arzneistoffe, sondern beispielsweise auch als bioaktive Modellverbindungen und Diagnostika erlangt“, ergänzt Lämmerhofer. Im CD-Labor wurde die ansonsten geringe Beladungskapazität bei Reversed-Phase-Trennungen erhöht. „Wir verwenden dazu ein Polymer, das mitsamt Porenstruktur gegossen wird – dadurch erzielen wir einen sehr guten Massentransport.“ Insgesamt können so mehr Substanzen pro Zeiteinheit gefiltert werden.
<b>Neue Trennmedien.</b> Die restlichen Forschungsmodule des CD-Labors beschäftigen sich mit der Biochromatographie sowie Aminosäuren und Peptidanalytik. Im Biochromatographie-Modul werden polymere chromatographische Trennmedien entwickelt, welche durch Chemoaffinität gezielte Selektivitäten zeigen und somit eine Reinigung der gewünschten Proteine ermöglichen. Im Fokus dieses Moduls stehen vor allem Materialentwicklungen für Glykoproteine und Antikörper – in diesem Modul fungiert ebenfalls Merck als Industriepartner.
Im Modul 4 steht die Aufklärung von Verunreinigungen in Aminosäure- und Peptid-haltigen Arzneiformulierungen im Zuge von Stabilitätsprüfungen im Mittelpunkt.
Aminosäurelösungen werden als Infusionslösungen für parenterale Ernährung eingesetzt – die Reinigung erfordert mehrdimensionale Trennungen mit unterschiedlichen Detektoren, inklusive Tandem-Massenspektrometrie. „Diese analytischen Fragestellungen behandeln wir gemeinsam mit Fresenius Kabi Austria“, so Lindner.
Das CD-Labor für Molecular Recognition Materials war das erste CD-Labor an der Universität Wien, befindet sich bereits im fünften Jahr und soll noch heuer evaluiert werden. Ständig arbeiten fünf Mitarbeiter, meist Dissertanten, für das Labor. „Als Leiter eines CD-Labors mussten wir uns umstellen", so Lämmerhofer und Wolfgang Lindner. „Plötzlich ist man Arbeitgeber: Wir haben bis dato immerhin knapp 20 Leute beschäftigt.“ Die Abgänger aus dem CD-Labor sind am Arbeitsmarkt gefragt. Die Idee, im Zuge des CD-Labors ein Start-up zu gründen, wurde zwar angedacht, bis dato aber noch nicht umgesetzt.
<b>Forschungskontinuität.</b> „Für uns als Wissenschaftler ist ein CD-Labor vor allem deshalb wichtig, weil durch die gesicherte Finanzierung und das Commitment der Partner die Forschungskontinuität gewährleistet werden kann", so Lindner. Einen wichtigen Teil nehmen auch die wissenschaftlichen Publikationen ein, die im Zuge der Forschungstätigkeiten erstellt werden. In der Praxis ist jedoch immer ein Abwägen zwischen dem Publizieren aller Informationen und den Interessen der Industriepartner gefordert. „Es wohnen zwei Seelen in der Brust eines Forschers – eine für das Publizieren und eine für das Entwickeln eines Produkts", so Lindner über die beiden Gegenpole.
Nach fünf von sieben Jahren laufe die Kooperation mit den Industriepartnern sehr gut. „Wir haben regelmäßige Meetings mit unseren Partnern, einmal jährlich setzen sich auch alle Firmen an einen Tisch“, umreißt Lämmerhofer das gute Klima zwischen Forschung und Industrie. Ein konkretes Produkt – ein Material für die Peptidreinigung – geht demnächst aus der Forschungstätigkeit hervor. „Jetzt, am Höhepunkt der Forschungstätigkeit, ist es eigentlich schade, dass das CD-Labor in zwei Jahren automatisch ausläuft", so die Laborleiter. Aber die verbleibende Zeit wollen Lämmerhofer und Lindner gut nützen. Und sogar noch neue Partner mit an Bord nehmen.
Menschen der Chemie: Im Gespräch mit Johann Kaltenbrunner, der seit 14 Jahren die OMV-Raffinerie in Schwechat leitet.<% image name="OMV_Kaltenbrunner" %><p>
<small> Johann Kaltenbrunner: Die Raffinerie Schwechat ist heute automatischer, sicherer und beutet heute weitaus höherwertige Produkte aus als noch vor 15 Jahren. </small>
<i>Wie lebt es sich damit, die Verantwortung über eine Industrieanlage wie die Raffinerie Schwechat zu tragen?</i>
Mit Unterstützung meines hervorragend kompetenten wie auch motivierten Teams – gepaart mit meiner langjährigen Erfahrung im Raffineriegeschäft – sehr gut.
<i>Es gab heuer in einem relativ kurzen Zeitabstand drei Brände in der Raffinerie. Was ist da genau passiert?</i>
Auslöser waren jeweils technische Gebrechen, die zum Austritt von heißen Kohlenwasserstoff-Gemischen mit anschließender Zündung an der Luft führten. Durch eine rasche Branderkennung sowie eine hervorragende Zusammenarbeit aller Einsatzkräfte konnte der Sachschaden in Grenzen gehalten werden. Und am wichtigsten: Es wurde niemand verletzt und es bestand zu keinem Zeitpunkt Gefahr für die Anrainer.
<i>Was sehen die Alarmpläne für solche Zwischenfälle vor?</i>
Wir haben für derartige Vorfälle einen mit der Behörde abgestimmten Alarmplan. Dieses Notfallmanagementsystem hat bei den jüngsten Ereignissen hervorragend funktioniert: Die Brände wurden durch das Anlagenpersonal und die automatischen Meldesysteme sehr rasch erkannt, sodass die Aktivierung der Informationsketten ausgelöst werden konnte. Vor Ort erfolgen nach einem solchen Alarm erste Löschmaßnahmen durch die hauptberufliche Betriebsfeuerwehr, die innerhalb von zwei Minuten jeden Ort der Raffinerie erreichen kann. Bei größeren Ereignissen ist Unterstützung durch die Betriebsfeuerwehr der benachbarten Borealis sowie durch speziell ausgebildete Mitarbeiter der Produktion vorgesehen. Alarmstufe 3 sieht schließlich die Unterstützung durch die Freiwilligen Feuerwehren aus dem Raum Schwechat und durch die Berufsfeuerwehr Wien vor.
<i>Die Raffinerie Schwechat vor den Toren Wiens – welche aktuelle Dimensionen hat das Herzstück der OMV?</i>
Die Raffinerie Schwechat ist eine der modernsten und mit einer Rohölverarbeitungskapazität von 9,6 Mio t auch eine der größten Binnenraffinerien Mitteleuropas. Gleichzeitig ist sie einer der größten Industriebetriebe Österreichs, die inklusive den beiden Tanklagern Lobau und St. Valentin rund 900 Mitarbeiter beschäftigt. Darüber hinaus sind – je nach Projekt- und Bautätigkeit – mehrere Hundert Mitarbeiter von Partnerfirmen in der Raffinerie beschäftigt.
Insgesamt wurden 2005 in Schwechat rund 9 Mio t Rohöl und Halbfabrikate verarbeitet. Etwa 8,4 Mio t an Fertigprodukten (im wesentlichen Ethylen, Propylen, Flüssiggas, Benzin, Kerosin, Diesel, Heizöle und Bitumen) wurden via Pipeline, Schiff, Bahn und Tankwägen ausgeliefert. Die Tanks der drei Standorte Schwechat, Lobau und St. Valentin verfügen über ein Gesamtvolumen von rund 3,4 Mio. m3.
Zusätzlich zu den Mineralölprodukten speist die Raffinerie Schwechat auch Abwärme in das Netz der Fernwärme Wien ein und versorgt auch den Flughafen Schwechat mit Abwärme.
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<small> Arbeiten in der Raffinerie Schwechat: Unfallzahlen konnten in den letzten Jahren drastisch gesenkt werden. </small>
<i>Sie leiten seit 14 Jahren die Raffinerie Schwechat. Was hat sich in dieser Zeit entscheidend verändert?</i>
Wir haben vor allem großes Augenmerk auf das Sicherheitsbewusstsein gelenkt und konnten so die Unfallzahlen stark reduzieren. Unser Bestreben liegt darin, dass jeder, der in der Raffinerie Schwechat arbeitet, genau so gesund nach Hause geht wie er gekommen ist.
Zudem hat in den letzten 15 Jahren eine umfangreiche Automatisierung des Raffineriebetriebs stattgefunden. Unsere auf Basis modernster Automationskonzepte gebauten Anlagen sind heute mit Überwachungs- und Sicherheitssystemen ausgerüstet, so dass sie direkt von der Zentralmesswarte gesteuert werden können.
In Folge der Restrukturierung der Raffinerie kam es schließlich zur Bereinigung von Anlagenkapazitäten und der entsprechenden Anpassung von Infrastruktur, was uns heute deutlich effizientere Verarbeitungseinheiten erlaubt. Zudem wurde die Ausbeutestruktur auf höherwertige Produkte umgestellt, womit unsere Ergebnisposition deutlich verbessert wurde.
Die größte Einzelinvestition in den Standort fand aber erst in den letzten Jahren statt: Für rund 200 Mio € haben wir die Ethylen- und Propylenerzeugung ausgebaut und die Kapazität der Raffinerie um rund 50 % gesteigert. Mit der gleichzeitigen Kapazitätserhöhung der weiterverarbeitenden Anlagen bei der Borealis wurde Schwechat im Vorjahr nicht nur zu einem führenden europäischen Kunststoffstandort – die Wettbewerbsposition des Petrochemiestandorts Schwechat wurde damit nachhaltig abgesichert.
<% image name="OMV_Raffinerie" %><p>
<small> Raffinerie Schwechat: Nach einem 200 Mio €-Investment auch ein führender Kunststoffstandort Europas. 1.000 t Rohöl werden in Schwechat stündlich fraktioniert. </small>
<i>In einer Erdölraffinerie gibt es eine Vielzahl von Verarbeitungsschritten bei der Raffinierung von Rohöl. Das ist wohl der Grund, weshalb eine eine Raffinerie aus einem unendlichen Geflecht von Rohren und Kesseln besteht? </i>
Die Raffinerie Schwechat ist in der Tat ein sehr komplexes System verschiedenster Anlagen. 90 % der verarbeiteten Rohöle werden via Pipeline (TAL, AWP) von Triest nach Schwechat transportiert, 10 % stammen aus heimischer Förderung. Der erste der vier wesentlichen Verarbeitungsschritte ist die Rohöldestillation, in der stündlich rund 1.000 t Rohöl in die Fraktionen Benzin, Kerosin, leichtes und schweres Gasöl, Spindelöl und atmosphärischen Rückstand aufgetrennt werden. Im zweiten Schritt werden die Zwischenprodukte bei hohen Temperaturen und Drücken unter Einsatz von Wasserstoff entschwefelt und anschließend im dritten Schritt veredelt. In den Blendinganlagen in der Raffinerie Schwechat und im Tanklager Lobau werden die unterschiedlichen Komponenten schließlich zu den Verkaufsprodukten gemischt.
<i>Gibt es ein Produkt Ihrer Raffinerie, worauf Sie besonders stolz sind?</i>
Ich möchte weniger ein einzelnes Produkt, sondern die allgemein hohe Produktqualität und die Flexibilität bei der Markteinführung hervorheben. So bewältigte die Raffinerie Schwechat die Umstellung auf schwefelfreie Kraftstoffe, die mit dem Neu- und Umbau mehrerer Anlagen und Investitionen von rund 150 Mio € verbunden war, innerhalb kürzester Zeit und produzierte dadurch bereits ab 1. Jänner 2004 fünf Jahre vor dem gesetzlich vorgesehenen Termin ausschließlich schwefelfreie Kraftstoffe.
<i>In wieweit waren Sie von der Expansion der OMV in den Osten Europas betroffen?</i>
Bereits im Vorfeld der Petrom-Akquisition waren Experten der Raffinerie Schwechat im Team für die Bewertung der beiden rumänischen Raffinerien und der Tanklager im Due-Diligence-Team vertreten. Nach dem Einstieg an der Petrom wurden aus der Raffinerie Schwechat 20 Mitarbeiter vor allem aus den Bereichen Produktion und Instandhaltung als Expatriates für zwei Jahre in die beiden Petrom-Raffinerien Petrobrazi und Arpechim entsandt und bekleiden dort Schlüsselfunktionen. In Schwechat selbst bilden wir sowohl erfahrene Mitarbeiter aus den rumänischen Raffinerien als auch junge Trainees nach unseren OMV-Standards für ihren Einsatz in Rumänien aus.
<i>Sie wollen als Chemiebetrieb aber auch in Sachen Umweltmanagement punkten?</i>
Ja, die Raffinerie Schwechat wurde als eines der ersten Unternehmen Europas nach der neuen Umweltmanagementnorm ISO 14001:2004 zertifiziert. Und das bedeutet: Umweltparameter wie Emissionen werden vom Management mit derselben Wertigkeit evaluiert wie wirtschaftliche Kennzahlen oder Produktionsdaten und sind in unseren Zielen festgeschrieben. Unser nächster Umweltschutz-Beitrag ist eine neue Rauchgasentschwefelungs- und Entstickungsanlage, nach deren Inbetriebnahme im Herbst 2007 wir unsere SO2-und NOx-Emission drastisch reduzieren und damit die gesetzlich vorgesehenen Grenzwerte freiwillig um 50 % unterschreiten werden.
<i>Was werden in naher Zukunft die wichtigsten Aufgaben für die Raffinerie Schwechat sein, um im internationalen Umfeld bestehen zu können?</i>
Die Raffinerie hat permanente Anpassungen vor sich. Dazu zählt die Intensivierung des standortbezogenen Umweltschutzes durch die weitere Reduktion unserer Emissionen, unser Projekt einer rückstandsfreien Raffinerie sowie der künftige Einsatz von Biokomponenten wie Ethanol oder Biodiesel in den Kraftstoffen. Generell mache ich mir aber um die Zukunft der Raffinerie Schwechat keine Sorgen – sie ist nämlich ein ungewöhnlich starker Betrieb mit Menschen, die außergewöhnlich leistungsfähig sind. Der Mann, der Schwechats Raffinerie im Griff hat
