Der Wiener Lackproduzent <a href=http://www.rembrandtin.at>Rembrandtin</a> hat zum fünften Mal in Folge sein <a href=http://extranet.fcio.at/DE/fcio/Schwerpunktthemen/Responsible%20Care%20%28RC%29/Responsible+Care.aspx>Responsible-Care</a>-Zertifikat erneuert. Er ist damit einer von 33 Unternehmensstandorten, die sich an der freiwilligen Initiative der chemischen Industrie beteiligen.
Rembrandtin erneuert Responsible-Care-Zertifikat <% image name="RembrandtinWeb" %>
<small><b>Rembrandtin erhält Responsible-Care-Zertifikat</b>: Johann Pummer (GF-Stv. des Fachverbands der chemischen Industrie FCIO), Hubert Culik (GF Rembrandtin Lacke), Dominique Schröder (RC-Expertin des Fachverbands), Wilhelm Michel (Produktionsleiter Rembrandtin Lacke). <i>Bild: FCIO/wortart</i></small>
„Responsible Care“ – das ist eine von Kanada ausgegangene und mittlerweile weltweit verbreitete freiwillige Initiative der chemischen Industrie, die betriebliche Situation in den Bereichen Gesundheit, Sicherheit und Umweltschutz zu verbessern – und zwar stärker, als dies durch gesetzliche Auflagen gefordert wird. Österreich nimmt international dabei insofern eine Vorreiterrolle, ein, als es dass es das einzige Land ist, in dem die Bewertung ausschließlich über externe Auditoren erfolgt. Zugrundegelegt wird dabei ein Katalog von mehr als 200 Fragen, die beispielsweise den Arbeitnehmerschutz, die Anlagensicherheit, die Luftreinhaltung oder die Entsorgung von Abfällen ansprechen.
<b>Erfolg und Verantwortung</b>
Als Vorreiter in einem Vorreiterland hat sich dabei der Wiener Lackproduzent Rembrandtin erwiesen. Bereits 1994 erhielt man das Zertifikat erstmals, nun wurde es zum fünften Mal in Folge erneuert. Das Unternehmen hat in den vergangenen Jahrzehnten die Entwicklung vom handwerklich orientierten Lackhersteller zum modernen Industrieunternehmen vollzogen, das Speziallacke für technische Anwendungen auf den Markt bringt. Unter anderem wurden die Magnetschwebebahn in Shanghai, die Überführungsbrücken in Kairo oder das Wiener Riesenrad mit Produkten aus Wien 21 beschichtet. 34 der 143 Mitarbeiter sind in der unternehmenseigenen Forschungsabteilung tätig, der Exportanteil liegt bei 70 Prozent.
Auch branchenweit betrachtet weist das Responsible-Care-Programm in Österreich eine ansehnliche Bilanz auf: Insgesamt 33 Unternehmensstandorte sind Träger des Zertifikats, in den vergangenen zehn Jahren gingen in diesen Betreiben die Stickoxidemissionen um knapp 60 Prozent zurück, die Menge an gefährlichen Abfälle um 12 Prozent. Zwischen 2000 und 2010 war ein Rückgang der Arbeitsunfälle um 50 Prozent zu verzeichnen.
Forscher des Instituts für Materialforschung und Technik der <a href=http://www.a-star.edu.sg>A-Star-Agentur</a> in Singapur haben eine Möglichkeit entdeckt, die Kapazität konventioneller Festplatten drastisch zu steigern. Die Verwendung von Salz im Herstellungsprozess führt zu einer Strukturänderung an der Oberfläche, die die drehende Metallscheibe bis zu sechsmal so viele Daten aufnehmen lässt.
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<small><b>Die Erzeugung des Speichermusters</b> gelang über die Verwendung von Natriumchlorid. <i> Bild: A-Star</i></small>
<b>Herkömmliche Struktur ist ineffizient</b>
Erklärt wird die Steigerung nach dem Koffer-Prinzip: Je ordentlicher man packt, desto mehr passt hinein. Das Forschungsteam um Joel Yang schaffte mittels „Nanopatterning“ die Erzeugung von einheitlicher Anordnung der magnetischen Bits auf der Oberfläche einer Festplatte, die eine Erhöhung der Speicherdichte auf bis zu 3,3 Terabit pro Quadratinch (Tbit/in2) erlaubt. Dies entspricht der sechsfachen Kapazität aktueller Hardware.
Festplatten üblicher Bauart arbeiten mit zufällig verteilten Nano-Körnern mit jeweils sieben bis acht Nanometern Größe, von denen Anhäufungen von zehn bis zwanzig Stück einen Bit an Information enthalten. Die ungeordnete Platzierung bringt eine relativ ineffiziente Nutzung des vorhandenen Platzes mit sich, die erreichten Werte liegen bei maximal 0.5 Tbit/in2.
<b>Salz schafft Ordnung</b>
„Wir haben nun gezeigt, dass man diese Partikel dichter anordnen kann, indem man die Anzahl der Prozessschritte verringert“, erklärt Yang. Er verwendet zehn Nanometer große Elemente, die Information in einer einzelnen Struktur speichern können, anstatt sich in Haufen gliedern zu müssen. In einem Test wurde bereits eine Speicherdichte von 1.9 Tbit/in2 erreicht, dies entspricht einer Vervierfachung im Vergleich mit dem konventionellen Verfahren. Man konnte auch beweisen, dass die neue Oberflächenstruktur in der Lage ist, Daten dauerhaft zu speichern.
Die Erzeugung des Speichermusters gelang Yang über die Verwendung von Natriumchlorid als Teil des Lithographieverfahrens, das dem Entwicklungsprozess eines Fotos ähnelt. Dadurch wären für Herstellung von Festplatten nach dem neuen Prinzip keine teuren Upgrades der Produktionsanlagen notwendig. Die Wissenschaftler arbeiten nun daran, die maximale Speicherdichte noch weiter zu erhöhen.
Mehr Speicherplatz durch Nanopatterning
