<a href=http://www.industry.siemens.de>Siemens I&S</a> hat von der Raiffeisen-Leasing Wärmeversorgungsanlagenbetriebs GmbH den Auftrag erhalten, für 4 Mio € noch in diesem Herbst 2 Blockheizkraftwerke in Vorarlberg zu errichten. Endkunde ist die Wirkungsgrad Energieservice GmbH.Siemens errichtet zwei BHKW in Vorarlberg<% image name="Siemens_BHKW" %><p>
Die beiden Kraftwerke werden in den Dornbirner Gewerbeparks „Rhomberg´s Fabrik” – Österreichs viertgrößtes Gewerbegebiet – und „Areal 23” errichtet, über eine Leistung von je 1,2 MW elektrisch verfügen und Strom und Wärme vornehmlich aus Biokraftstoffen gewinnen: Die dabei aufbereitete Altspeiseöle und -fette enthalten praktisch keinen Schwefel und verfügen über gute Zünd- und Brenneigenschaften. Dies reduziert den Schadstoffausstoß gegenüber der Nutzung fossiler Brennstoffe deutlich.
Für die beiden BHKW liefert Siemens die komplette technische Ausrüstung. Dazu gehören je ein Acht-Zylinder-Schwerölmotor zur Verbrennung des Altspeiseöls, ein Generator, die Mittel- und Niederspannungsenergieverteilung sowie ein System zur Rauchgasreinigung. Hier werden mithilfe eines Denox-Katalysators mit einem Wirkungsgrad von 95 % hauptsächlich Stickoxide aus dem Rauchgas entfernt.
Siemens übernimmt auch die Automatisierung aller wesentlichen technischen Prozesse im Kraftwerk und installiert ein Visualisierungssystem Simatic WinCC. Darüber hinaus ist Siemens für das Hardware- und Softwareengineering sowie die Montage und Inbetriebnahme verantwortlich. Die Schwerölmotoren werden von Anglo Belgian Corporation (ABC), die Rauchgasreinigung von der Schweizer HUG Engineering AG beigestellt.
Siemens hatte bereits die technische Ausrüstung für das BHKW Stöcken der Wirkungsgrad Energieservice GmbH geliefert und installiert. Das mit Pflanzenöl befeuerte BHKW befindet sich seit Juni 2005 in Betrieb und verfügt über eine Leistung von 3,5 MW elektrisch.
Das CD-Labor für Molecular Recognition Materials forscht seit fünf Jahren an fortschrittlichen Materialien zur Erkennung und Trennung von Molekülen. Relevant ist dies in hohem Maße in der Pharmazeutik – Partner wie Merck, Fresenius, AstraZeneca und piChem zeugen davon."Reinheitsgebot" für Medikamente<% image name="CDL_MRM_Leiter" %><p>
<small> Die Laborleiter Wolfgang Lindner und Michael Lämmerhofer haben sich der hochselektiven Trennung verschrieben. </small>
Die Herstellung von Medikamenten erfordert ein hohes Maß an Substanzreinheit. Kleinste Verunreinigungen oder die Nichtbeachtung der Chiralität können die Wirkung herabsetzen oder konterkarieren. Die Problemstellungen der Trennung und Reinigung von Materialien sind daher hochgradig praxisrelevant: Wie kann man beispielsweise pharmazeutische Wirkstoffe von unerwünschten Molekülen trennen? Noch komplexer wird die Angelegenheit, wenn Stereoisomere ins Spiel kommen: Spiegelgleiche Molekülgruppen, von denen nur eine Sorte gewünscht wird.
<b>Spezifisches Labeling.</b> Michael Lämmerhofer und Wolfgang Lindner leiten das CD-Labor für Molecular Recognition Materials. Es ist ihnen gelungen, die Industriepartner Merck KGaA, Fresenius Kabi Austria, AstraZeneca sowie die Grazer piChem ins Boot zu holen. Gemeinsam entwickeln sie seit fünf Jahren chemisch funktionalisierte Materialien für hochselektive Trennungen und Reagenzien für spezifisches Labeling.
Fortschrittliche Materialien sollen also pharmazeutisch relevante Molekülen aus komplexen Stoffgemischen erkennen. Und im Idealfall auch trennen: Durch die maßgeschneiderte Gestaltung der Oberflächenstruktur eines solchen Materials wird der zu erkennende und zu trennende Stoff stark daran gebunden, während andere Komponenten des Gemisches nicht daran haften bleiben und dadurch abgetrennt werden können.
<b>4 Forschungsmodule.</b> „Wir arbeiten mit unseren Industriepartnern schon länger zusammen. Sie waren auch Voraussetzung dafür, dass wir bei der Einreichung des CD-Labors Erfolg haben“, so die beiden Leiter. „Nach der Aufstellung eines Forschungs- und Kooperationsplanes haben wir uns auf insgesamt vier Module verständigt.“
Im ersten Projektmodul werden gemeinsam mit AstraZeneca neue chirale stationäre Phasen für die Enantiomerentrennung von basischen chiralen Arzneistoffen entwickelt. „Viele Wirkstoffe besitzen ein oder mehrere Chiralitätselemente, meistens stereogene Zentren“, erklärt Lämmerhofer. „Im Körper gehen die einzelnen Stereoisomere unterschiedlich mit Rezeptoren, Transportproteinen, Enzymen und Carriern um. Dies ist auch der Grund dafür, wieso die unterschiedlichen Stereoisomere – also spiegelbildlich gleiche Molekülgruppen – häufig deutlich abweichende Wirkprofile aufweisen.“ Während es in der Vergangenheit nicht unüblich war, bevorzugt Mischungen der einzelnen Stereoisomere als Wirkstoff gesundheitsbehördlich zuzulassen, werden mittlerweile chirale Wirkstoffe in der Regel als einzelne Stereoisomere entwickelt.
<b>Peptidreinigung.</b> Im zweiten Modul wird zusammen mit dem Partner Merck an der Reinigung von synthetisch hergestellten Peptiden gearbeitet. „Im Zuge der Arbeiten wurde sogar ein Patent im Bereich der selektiven Analytik von peptidischen Molekülen eingereicht“, so Lindner. Dazu werden so genannte Mischtrennphasen entwickelt, die auf einer Kombination von Ionenaustausch und Reversed-Phase-Prinzipien beruhen. „Synthetische Peptide haben in der letzten Zeit enorme Bedeutung nicht nur als Arzneistoffe, sondern beispielsweise auch als bioaktive Modellverbindungen und Diagnostika erlangt“, ergänzt Lämmerhofer. Im CD-Labor wurde die ansonsten geringe Beladungskapazität bei Reversed-Phase-Trennungen erhöht. „Wir verwenden dazu ein Polymer, das mitsamt Porenstruktur gegossen wird – dadurch erzielen wir einen sehr guten Massentransport.“ Insgesamt können so mehr Substanzen pro Zeiteinheit gefiltert werden.
<b>Neue Trennmedien.</b> Die restlichen Forschungsmodule des CD-Labors beschäftigen sich mit der Biochromatographie sowie Aminosäuren und Peptidanalytik. Im Biochromatographie-Modul werden polymere chromatographische Trennmedien entwickelt, welche durch Chemoaffinität gezielte Selektivitäten zeigen und somit eine Reinigung der gewünschten Proteine ermöglichen. Im Fokus dieses Moduls stehen vor allem Materialentwicklungen für Glykoproteine und Antikörper – in diesem Modul fungiert ebenfalls Merck als Industriepartner.
Im Modul 4 steht die Aufklärung von Verunreinigungen in Aminosäure- und Peptid-haltigen Arzneiformulierungen im Zuge von Stabilitätsprüfungen im Mittelpunkt.
Aminosäurelösungen werden als Infusionslösungen für parenterale Ernährung eingesetzt – die Reinigung erfordert mehrdimensionale Trennungen mit unterschiedlichen Detektoren, inklusive Tandem-Massenspektrometrie. „Diese analytischen Fragestellungen behandeln wir gemeinsam mit Fresenius Kabi Austria“, so Lindner.
Das CD-Labor für Molecular Recognition Materials war das erste CD-Labor an der Universität Wien, befindet sich bereits im fünften Jahr und soll noch heuer evaluiert werden. Ständig arbeiten fünf Mitarbeiter, meist Dissertanten, für das Labor. „Als Leiter eines CD-Labors mussten wir uns umstellen", so Lämmerhofer und Wolfgang Lindner. „Plötzlich ist man Arbeitgeber: Wir haben bis dato immerhin knapp 20 Leute beschäftigt.“ Die Abgänger aus dem CD-Labor sind am Arbeitsmarkt gefragt. Die Idee, im Zuge des CD-Labors ein Start-up zu gründen, wurde zwar angedacht, bis dato aber noch nicht umgesetzt.
<b>Forschungskontinuität.</b> „Für uns als Wissenschaftler ist ein CD-Labor vor allem deshalb wichtig, weil durch die gesicherte Finanzierung und das Commitment der Partner die Forschungskontinuität gewährleistet werden kann", so Lindner. Einen wichtigen Teil nehmen auch die wissenschaftlichen Publikationen ein, die im Zuge der Forschungstätigkeiten erstellt werden. In der Praxis ist jedoch immer ein Abwägen zwischen dem Publizieren aller Informationen und den Interessen der Industriepartner gefordert. „Es wohnen zwei Seelen in der Brust eines Forschers – eine für das Publizieren und eine für das Entwickeln eines Produkts", so Lindner über die beiden Gegenpole.
Nach fünf von sieben Jahren laufe die Kooperation mit den Industriepartnern sehr gut. „Wir haben regelmäßige Meetings mit unseren Partnern, einmal jährlich setzen sich auch alle Firmen an einen Tisch“, umreißt Lämmerhofer das gute Klima zwischen Forschung und Industrie. Ein konkretes Produkt – ein Material für die Peptidreinigung – geht demnächst aus der Forschungstätigkeit hervor. „Jetzt, am Höhepunkt der Forschungstätigkeit, ist es eigentlich schade, dass das CD-Labor in zwei Jahren automatisch ausläuft", so die Laborleiter. Aber die verbleibende Zeit wollen Lämmerhofer und Lindner gut nützen. Und sogar noch neue Partner mit an Bord nehmen.
Menschen der Chemie: Im Gespräch mit Johann Kaltenbrunner, der seit 14 Jahren die OMV-Raffinerie in Schwechat leitet.<% image name="OMV_Kaltenbrunner" %><p>
<small> Johann Kaltenbrunner: Die Raffinerie Schwechat ist heute automatischer, sicherer und beutet heute weitaus höherwertige Produkte aus als noch vor 15 Jahren. </small>
<i>Wie lebt es sich damit, die Verantwortung über eine Industrieanlage wie die Raffinerie Schwechat zu tragen?</i>
Mit Unterstützung meines hervorragend kompetenten wie auch motivierten Teams – gepaart mit meiner langjährigen Erfahrung im Raffineriegeschäft – sehr gut.
<i>Es gab heuer in einem relativ kurzen Zeitabstand drei Brände in der Raffinerie. Was ist da genau passiert?</i>
Auslöser waren jeweils technische Gebrechen, die zum Austritt von heißen Kohlenwasserstoff-Gemischen mit anschließender Zündung an der Luft führten. Durch eine rasche Branderkennung sowie eine hervorragende Zusammenarbeit aller Einsatzkräfte konnte der Sachschaden in Grenzen gehalten werden. Und am wichtigsten: Es wurde niemand verletzt und es bestand zu keinem Zeitpunkt Gefahr für die Anrainer.
<i>Was sehen die Alarmpläne für solche Zwischenfälle vor?</i>
Wir haben für derartige Vorfälle einen mit der Behörde abgestimmten Alarmplan. Dieses Notfallmanagementsystem hat bei den jüngsten Ereignissen hervorragend funktioniert: Die Brände wurden durch das Anlagenpersonal und die automatischen Meldesysteme sehr rasch erkannt, sodass die Aktivierung der Informationsketten ausgelöst werden konnte. Vor Ort erfolgen nach einem solchen Alarm erste Löschmaßnahmen durch die hauptberufliche Betriebsfeuerwehr, die innerhalb von zwei Minuten jeden Ort der Raffinerie erreichen kann. Bei größeren Ereignissen ist Unterstützung durch die Betriebsfeuerwehr der benachbarten Borealis sowie durch speziell ausgebildete Mitarbeiter der Produktion vorgesehen. Alarmstufe 3 sieht schließlich die Unterstützung durch die Freiwilligen Feuerwehren aus dem Raum Schwechat und durch die Berufsfeuerwehr Wien vor.
<i>Die Raffinerie Schwechat vor den Toren Wiens – welche aktuelle Dimensionen hat das Herzstück der OMV?</i>
Die Raffinerie Schwechat ist eine der modernsten und mit einer Rohölverarbeitungskapazität von 9,6 Mio t auch eine der größten Binnenraffinerien Mitteleuropas. Gleichzeitig ist sie einer der größten Industriebetriebe Österreichs, die inklusive den beiden Tanklagern Lobau und St. Valentin rund 900 Mitarbeiter beschäftigt. Darüber hinaus sind – je nach Projekt- und Bautätigkeit – mehrere Hundert Mitarbeiter von Partnerfirmen in der Raffinerie beschäftigt.
Insgesamt wurden 2005 in Schwechat rund 9 Mio t Rohöl und Halbfabrikate verarbeitet. Etwa 8,4 Mio t an Fertigprodukten (im wesentlichen Ethylen, Propylen, Flüssiggas, Benzin, Kerosin, Diesel, Heizöle und Bitumen) wurden via Pipeline, Schiff, Bahn und Tankwägen ausgeliefert. Die Tanks der drei Standorte Schwechat, Lobau und St. Valentin verfügen über ein Gesamtvolumen von rund 3,4 Mio. m3.
Zusätzlich zu den Mineralölprodukten speist die Raffinerie Schwechat auch Abwärme in das Netz der Fernwärme Wien ein und versorgt auch den Flughafen Schwechat mit Abwärme.
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<small> Arbeiten in der Raffinerie Schwechat: Unfallzahlen konnten in den letzten Jahren drastisch gesenkt werden. </small>
<i>Sie leiten seit 14 Jahren die Raffinerie Schwechat. Was hat sich in dieser Zeit entscheidend verändert?</i>
Wir haben vor allem großes Augenmerk auf das Sicherheitsbewusstsein gelenkt und konnten so die Unfallzahlen stark reduzieren. Unser Bestreben liegt darin, dass jeder, der in der Raffinerie Schwechat arbeitet, genau so gesund nach Hause geht wie er gekommen ist.
Zudem hat in den letzten 15 Jahren eine umfangreiche Automatisierung des Raffineriebetriebs stattgefunden. Unsere auf Basis modernster Automationskonzepte gebauten Anlagen sind heute mit Überwachungs- und Sicherheitssystemen ausgerüstet, so dass sie direkt von der Zentralmesswarte gesteuert werden können.
In Folge der Restrukturierung der Raffinerie kam es schließlich zur Bereinigung von Anlagenkapazitäten und der entsprechenden Anpassung von Infrastruktur, was uns heute deutlich effizientere Verarbeitungseinheiten erlaubt. Zudem wurde die Ausbeutestruktur auf höherwertige Produkte umgestellt, womit unsere Ergebnisposition deutlich verbessert wurde.
Die größte Einzelinvestition in den Standort fand aber erst in den letzten Jahren statt: Für rund 200 Mio € haben wir die Ethylen- und Propylenerzeugung ausgebaut und die Kapazität der Raffinerie um rund 50 % gesteigert. Mit der gleichzeitigen Kapazitätserhöhung der weiterverarbeitenden Anlagen bei der Borealis wurde Schwechat im Vorjahr nicht nur zu einem führenden europäischen Kunststoffstandort – die Wettbewerbsposition des Petrochemiestandorts Schwechat wurde damit nachhaltig abgesichert.
<% image name="OMV_Raffinerie" %><p>
<small> Raffinerie Schwechat: Nach einem 200 Mio €-Investment auch ein führender Kunststoffstandort Europas. 1.000 t Rohöl werden in Schwechat stündlich fraktioniert. </small>
<i>In einer Erdölraffinerie gibt es eine Vielzahl von Verarbeitungsschritten bei der Raffinierung von Rohöl. Das ist wohl der Grund, weshalb eine eine Raffinerie aus einem unendlichen Geflecht von Rohren und Kesseln besteht? </i>
Die Raffinerie Schwechat ist in der Tat ein sehr komplexes System verschiedenster Anlagen. 90 % der verarbeiteten Rohöle werden via Pipeline (TAL, AWP) von Triest nach Schwechat transportiert, 10 % stammen aus heimischer Förderung. Der erste der vier wesentlichen Verarbeitungsschritte ist die Rohöldestillation, in der stündlich rund 1.000 t Rohöl in die Fraktionen Benzin, Kerosin, leichtes und schweres Gasöl, Spindelöl und atmosphärischen Rückstand aufgetrennt werden. Im zweiten Schritt werden die Zwischenprodukte bei hohen Temperaturen und Drücken unter Einsatz von Wasserstoff entschwefelt und anschließend im dritten Schritt veredelt. In den Blendinganlagen in der Raffinerie Schwechat und im Tanklager Lobau werden die unterschiedlichen Komponenten schließlich zu den Verkaufsprodukten gemischt.
<i>Gibt es ein Produkt Ihrer Raffinerie, worauf Sie besonders stolz sind?</i>
Ich möchte weniger ein einzelnes Produkt, sondern die allgemein hohe Produktqualität und die Flexibilität bei der Markteinführung hervorheben. So bewältigte die Raffinerie Schwechat die Umstellung auf schwefelfreie Kraftstoffe, die mit dem Neu- und Umbau mehrerer Anlagen und Investitionen von rund 150 Mio € verbunden war, innerhalb kürzester Zeit und produzierte dadurch bereits ab 1. Jänner 2004 fünf Jahre vor dem gesetzlich vorgesehenen Termin ausschließlich schwefelfreie Kraftstoffe.
<i>In wieweit waren Sie von der Expansion der OMV in den Osten Europas betroffen?</i>
Bereits im Vorfeld der Petrom-Akquisition waren Experten der Raffinerie Schwechat im Team für die Bewertung der beiden rumänischen Raffinerien und der Tanklager im Due-Diligence-Team vertreten. Nach dem Einstieg an der Petrom wurden aus der Raffinerie Schwechat 20 Mitarbeiter vor allem aus den Bereichen Produktion und Instandhaltung als Expatriates für zwei Jahre in die beiden Petrom-Raffinerien Petrobrazi und Arpechim entsandt und bekleiden dort Schlüsselfunktionen. In Schwechat selbst bilden wir sowohl erfahrene Mitarbeiter aus den rumänischen Raffinerien als auch junge Trainees nach unseren OMV-Standards für ihren Einsatz in Rumänien aus.
<i>Sie wollen als Chemiebetrieb aber auch in Sachen Umweltmanagement punkten?</i>
Ja, die Raffinerie Schwechat wurde als eines der ersten Unternehmen Europas nach der neuen Umweltmanagementnorm ISO 14001:2004 zertifiziert. Und das bedeutet: Umweltparameter wie Emissionen werden vom Management mit derselben Wertigkeit evaluiert wie wirtschaftliche Kennzahlen oder Produktionsdaten und sind in unseren Zielen festgeschrieben. Unser nächster Umweltschutz-Beitrag ist eine neue Rauchgasentschwefelungs- und Entstickungsanlage, nach deren Inbetriebnahme im Herbst 2007 wir unsere SO2-und NOx-Emission drastisch reduzieren und damit die gesetzlich vorgesehenen Grenzwerte freiwillig um 50 % unterschreiten werden.
<i>Was werden in naher Zukunft die wichtigsten Aufgaben für die Raffinerie Schwechat sein, um im internationalen Umfeld bestehen zu können?</i>
Die Raffinerie hat permanente Anpassungen vor sich. Dazu zählt die Intensivierung des standortbezogenen Umweltschutzes durch die weitere Reduktion unserer Emissionen, unser Projekt einer rückstandsfreien Raffinerie sowie der künftige Einsatz von Biokomponenten wie Ethanol oder Biodiesel in den Kraftstoffen. Generell mache ich mir aber um die Zukunft der Raffinerie Schwechat keine Sorgen – sie ist nämlich ein ungewöhnlich starker Betrieb mit Menschen, die außergewöhnlich leistungsfähig sind. Der Mann, der Schwechats Raffinerie im Griff hat
"Wir nutzen derzeit unsere Wachstumschancen mit dem Rückenwind einer guten Investitionsgüterkonjunktur," kommentiert Karl Michael Millauer, der Chef von <a href=http://www.christ-water.com>Christ Water</a>, die Halbjahreszahlen: Der Auftragsbestand übertrifft Ende Juni mit 147,8 Mio € den Vorjahreswert um 25 %.<% image name="Christ_Firmengebaeude" %><p>
Der Umsatz konnte im ersten Halbjahr ebenfalls um 25 % auf 109,2 Mio € gesteigert werden. Das EBIT hat sich von 0,6 auf 3 Mio € verbessert. Nach Steuern konnte das Ergebnis von 0,1 auf 1,66 Mio € verbessert werden.
• Das Segment Pharma & Life Science konnte den Wachstumstrend des ersten Quartals weiter fortsetzen und den Umsatz um 18 % auf 22,5 Mio € steigern. Der Bereich profitiert von der starken Verfassung der europäischen Heimmärkte. Projektbezogen werden zudem Schlüsselkunden weltweit begleitet.
• Bei Ultrapure Water partizipiert Christ sowohl von der guten Marktverfassung in der Mikroelektronik als auch von steigenden Investitionen im Kraftwerksgeschäft. Der Umsatz stieg hier auf 52,5 Mio € und liegt damit um 39 % über dem Vorjahreswert.
• Im Food & Beverage-Segment konnte nach dem Geschäftsrückgang im letzten Jahr das Umsatzvolumen um 13 % auf 11,4 Mio € gesteigert werden.
• Das Segment Municipal Water Treatment profitiert nach wie vor von der hohen Nachfrage nach Trinkwasser-, Meeresentsalzungs- und Abwasseraufbereitungsanlagen in vielen Regionen der Erde. Aufträge in China, Osteuropa und im Mittleren Osten ließen den Umsatz erneut um 14,4 % auf 22,7 Mio € ansteigen.
• Der Umsatzanstieg im Service- und Ersatzteilgeschäft lag mit 26,5 % über dem Gesamtumsatzwachstum und weist mit 16,3 Mio € einen Anteil von 15 % vom Gesamtumsatz auf.
Christ Water erwartet auch im zweiten Halbjahr eine Fortsetzung des Erfolgskurses. Für das Geschäftsjahr 2006 wird ein Umsatz von über 200 Mio € bei einer weiteren EBIT-Margen Verbesserung gegenüber dem Vorjahr erwartet. Zudem wird die Neuproduktentwicklung bei Kernkomponenten weiter forciert.H1 2006: Christ Water wächst stark
Ein internationales Forscherteam der australischen Monash University entdeckte, dass ein einziges Gen die Bildung des Hepatitis-C-Virus blockieren kann.<% image name="Aidstest" %><p>
Für ihre Arbeit reproduzierten die Wissenschaftler das Hepatitis-C-Virus (HCV) in Mauszellen. Unter Anwendung verschiedener Mausmodelle gelang es ihnen zu zeigen, dass ein bestimmtes Gen die Vermehrung des Virus in Mäusen aufhalten kann.
"Wenn ein Mensch sich mit HCV infiziert, produziert das Immunsystem ein Interferon genanntes Protein, um die Infektion zu bekämpfen", so Bryan Williams, Leiter des Monash Institute of Medical Research. "Wir konnten nun zeigen, dass Interferon ein bestimmtes Gen namens <b>Proteinkinase R</b> anregt, in dem Versuch, die Verbreitung des Virus im Körper zu stoppen."
HCV vermehren sich mit sehr hoher Geschwindigkeit. Die virale Vermehrungsrate liegt bei einer infizierten Person bei etwa 1 Billion Viruspartikel pro Tag. Die nun vorliegenden Forschungsergebnisse werden ein besseres Verständnis über die Vermehrung des Virus liefern und darüber, wie und warum die Proteinkinase R die Bildung des Virus blockiert.
Die Forscher erhoffen sich auch verbesserte Erkenntnisse darüber, warum einige Hepatitis-C-Patienten besser auf ihre Behandlung reagieren als andere. Die einzige momentan verfügbare Behandlungsmethode für Hepatitis-C-Patienten ist eine Interferon-Therapie, die darauf abzielt, das Fortschreiten der Krankheit zu verlangsamen.
Es gibt jedoch 6 verschiedene Genotypen des Virus, die alle unterschiedlich auf eine Behandlung ansprechen. Die Wissenschaftler wollen nun untersuchen, warum einige Genotypen empfänglicher für eine Interferon-Therapie sind als andere und wie die Therapie auf die unterschiedlichen Genotypen angepasst werden kann.Proteinkinase R: Chance gegen Hepatitis C
<a href=http://www.mayr-melnhof.com>Mayr-Melnhof</a> sieht sich aufgrund stetig steigender rohölabhängiger Kosten zu weiteren Kartonpreisanpassungen gezwungen. Unterstützend bleibt die Produktion im bulgarischen Kartonwerk Nikopol noch bis Ende des laufenden dritten Quartals eingestellt. In anderen Worten heißt das: Das erste Halbjahr war so erfolgreich für MM wie noch nie.<% image name="Papierproduktion" %><p>
So konnte Mayr-Melnhof den Umsatz im ersten Halbjahr von 715,4 auf 731,1 Mio € steigern, das Betriebsergebnis legte um 12,6 % auf 79,5 Mio € zu. Das Ergebnis vor Steuern steigerte sich um 8,2 % auf 79 Mio €. Für das dritte Quartal geht das Unternehmen weiterhin von einer hohen Auslastung der Werke aus.
Der anhaltende Preisanstieg bei rohölabhängigen Kosten veranlasste Mayr-Melnhof bereits zu Jahresbeginn dazu, die Kartonpreise zu erhöhen. Unterstützend wurde auch damals der Betrieb im bulgarischen Werk Nikopol zeitweise eingestellt, um rund 60.000 t Karton aus dem Markt zu nehmen.
Im weiteren Jahresverlauf forciert der Kartonhersteller die Ausweitung des Geschäfts. Ende 2005 übernahm der Konzern 51 % des Faltschachtelherstellers TEC in Tunesien. Noch heuer soll dort ein zweiter Produktionsstandort fertig gestellt werden. Künftig will Mayr-Melnhof die Präsenz in Afrika weiter verstärken.H1 2006: MM stoppt Produktion als Kostenbremse
<a href=http://www.akzonobel.at>Akzo Nobel</a> konnte 2005 die Absatzmenge um 4,2 % auf 750.000 l steigern und ist damit Marktführer bei Holzschutzprodukten in Österreich. Jetzt werden in dem Salzburger Werk neue Holzlasuren und -lacke hergestellt.<% image name="Akzo_Nobel_GF" %><p>
<small> Peter Haempel, der Geschäftsführer der Akzo Nobel Coatings GmbH, und sein technische Leiter Ulrich Kaubisch (v.l.). </small>
"Unsere neuen Holzschutzprodukte der Marke <a href=http://www.sikkens.at>Sikkens</a> werden mit einem deutlich geringerem Lösemittelanteil hergestellt als bisher. Unser Ziel ist es, die Lösemittel weiter zu reduzieren. Wir glauben, dass wir mit dieser Innovation in den nächsten Jahren weiter die Nummer Eins bleiben", so Geschäftsführer Peter Haempel.
Die Produkte entsprechen damit der neuen EU-Verordnung "Volatile Organic Compounds", dergemäß Lösemittel in Farben und Lacken bis 2007 zu reduzieren sind. Die neuen Holzschutzprodukte wurden mit einem Speziallabor in Kopenhagen entwickelt.
<small> Akzo Nobel Coatings GmbH beschäftigt 140 Mitarbeiter im Salzburger Werk Elixhausen und produziert dort jährlich rund 4.500 t Farben und Lacke. 80 % davon gehen in den Export. Die Produktpalette beinhaltet Bautenfarben und -lacke, Autoreparaturlacke sowie Industrieleime. </small>Neue lösemittelfreie Holzlasuren von Akzo Nobel
<a href=http://www.basf.de>BASF</a>, <a href=http://www.huntsman.com>Huntsman</a> sowie ihre chinesischen Partner – Shanghai Hua Yi (Group Company), Sinopec Shanghai Gao Qiao Petrochemical Corporation und Shanghai Chloro-Alkali Chemical Co. Ltd. – haben den integrierten Produktionskomplex für Isocyanate im Chemiepark Shanghai erfolgreich in Betrieb genommen.<% image name="BASF_Isocyanatkomplex_Shanghai" %><p>
Die Investition beläuft sich auf eine Gesamtsumme von 1 Mrd $ und wurde planmäßig Mitte des Jahres fertiggestellt - in 29 Mio Arbeitsstunden. Der Produktionskomplex verfügt jetzt über eine Kapazität von 240.000 t Roh-MDI (Diphenylmethandiisocyanat) und 160.000 t TDI (Toluoldiisocyanat) pro Jahr für den schnell wachsenden Markt der Polyurethane in China - bis 2015 soll dieser Markt um 10 % jährlich wachsen und damit der weltweit größte werden.
BASF-Vorstandsmitglied John Feldmann kündigte zudem an, 2008 in Pudong (bei Shanghai) eine neue Anlage zu eröffnen, "in der wir Polyurethan-Spezialitäten produzieren, die auf die Bedürfnisse unserer chinesischen Kunden zugeschnitten sind".
<% image name="BASF_Isocyanatkomplex_Shanghai2" %><p>
An dem integrierten Isocyanat-Komplex beteiligen sich unabhängig voneinander drei Joint-ventures:
• Shanghai Lianheng Isocyanate Co., Ltd.: Das Unternehmen verfügt über 240.000 t/Jahr Roh-MDI-Kapazität sowie Produktionsanlagen zur Herstellung der Zwischenprodukte Anilin und Nitrobenzol. Die Produktionsanlagen wurden von BASF, Huntsman, Shanghai Chloro-Alkali Chemical Co., Shanghai Hua Yi Company, Ltd, und der Sinopec Shanghai Gao Qiao Petrochemical Corporation gebaut.
• Shanghai BASF Polyurethane Co., Ltd.: Der MDI-Veredlungsbetrieb besteht aus einer Anlage für 160.000 t TDI/Jahr und dessen Vorprodukten Salpetersäure und Dinitrotoluol. Die Anlagen wurden von BASF und ihren Partnern, der Shanghai Hua Yi (Group) Company und der Sinopec Shanghai Gao Qiao Petrochemical Corporation errichtet.
• Huntsman Polyurethanes Shanghai Ltd.: Dieser MDI-Veredlungsbetrieb wurde von Huntsman und Shanghai Chloro-Alkali Chemical Co. Ltd. gebaut.
<small> Die <b>Isocyanate MDI und TDI</b> sind wichtige Vorprodukte bei der Herstellung von Polyurethanen. Diese vielseitigen Polymere werden in der Autoindustrie, am Bau sowie in Produkten wie Kühlschränken, Sitzbezügen oder Schuhen verwendet. </small>Angelaufen: Isocyanat-Komplex in Shanghai
Andreas Windsperger vom Institut für Industrielle Ökologie in Sankt Pölten hat das Potenzial von Biokunststoffen in Niederösterreich "abgeklopft". Hier die Ergebnisse seiner Studie.Was mit Biokunststoffen machbar istKunststoffe tragen heute maßgeblich zum Müllaufkommen bei und hängen direkt von der Preissituation der petrochemischen Rohstoffe ab. Diese Problematik könnte durch Kunststoffe aus biogenem Material deutlich entschärft werden.
Deren Wertschöpfungspotenziale liegen bei der Bereitstellung der Rohstoffe aus der landwirtschaftlichen Produktion oder aus Produktionsabfällen, bei der Produktion der Grundstoffe (der Monomere) sowie in der eigentlichen Kunststoffherstellung in einer Bioraffinerie und dessen anschließender Verarbeitung.
<b>Was sind Biokunststoffe?</b> Biokunststoff ist ein biologisch abbaubarer und kompostierbarer Werkstoff, der bei der Zersetzung keine Schadstoffe emittiert und dessen organischer Kunststoff binnen 180 Tagen zu mindestens 90 % abgebaut ist. Ihre thermische Verwertung ist CO<small>2</small>-neutral möglich.
Werkstoffe aus Biokunststoffen können aus Stärke, Zellulose oder Polymilchsäure (Polylactat, PLA) hergestellt werden. Die höchste Funktionalität erzielen sie in Kombination mit speziell angepassten Kunststoffen aus der petrochemischen Produktion – derartige Blends werden derzeit von BASF hergestellt.
<table>
<td><% image name="Weizenaehre" %></td>
<td><% image name="Maiskolben1" %></td>
</table>
<small> Ideale Rohstoffe für Polymilchsäure: Weizen und Mais aus heimischer Landwirtschaft. </small>
<b>Das Einsatzgebiet der Biokunststoffe: </b> Biokunststoffe sind vor allem für den Verpackungsbereich und Einmalprodukte bei Lebensmitteln, in der Gastronomie und Landwirtschaft interessant. Sie können ungeachtet ihrer guten Gebrauchseigenschaften nach der Verwendung ohne Probleme mit dem restlichen organischen Abfall kompostiert werden.
<b>Die Produktionsschritte: </b> Für 100.000 t Biokunststoffe auf Polymilchsäure-Basis braucht es eine Getreidemenge von rund 240.000 t Weizen oder Mais (Kartoffel und Zuckerrüben sind für die Biokunststoffproduktion nicht rentabel), was einer Agrarfläche von etwa 50.000 ha entspricht. Daraus wird bei der Fermentation die Stärke entnommen und zusätzlich mit Zucker angereichert. Danach verwandeln Bakterien die Stärke-Zuckerlösung in Milchsäure. Bei der anschließenden Polymerisation wird die Milchsäure in eine feste Masse umgewandelt, die sodann granuliert wird und als Polymilchsäure vorliegt.
<b>Hohe Wachstumsraten.</b> Derzeit ist der Marktanteil der Biokunststoffe am gesamten Kunststoffmarkt mit etwa 0,33 % noch marginal. Allerdings weist dieses Marktsegment beträchtliche Wachstumsraten auf – langfristig wird ein Marktanteil der Biokunststoffe von rund 10 % als realistisch angesehen.
Bei Verpackungen und Agrarfolien haben biologisch abbaubare Werkstoffe bereits die Marktreife erlangt und stehen heute an der Schwelle zur großindustriellen Produktion. Die größten Substitutionspotenziale liegen in den Bereichen Catering, Leichtverpackungen, Schalen und Dosen sowie Gemüseverpackungen. In der Elektronik könnte nach Expertenschätzungen jede Kunststoffkomponente durch Biokunststoffe ersetzt werden. Große Handy-Hersteller arbeiten etwa bereits an der Entwicklung von Gehäuseschalen aus biobasierten Materialien.
In Europa liegt der Verbrauch an Biokunststoffen derzeit bei rund 50.000 t. Bis 2010 soll er sich auf rund 1 Mio t erhöhen.
<b>Der Preisaspekt.</b> Die Rohstoffe für Standard-Thermoplaste kosten derzeit zwischen 70 Cent und 1 € je kg. Granulate aus Biokunststoff kommt dagegen auf 3 bis 5 € und ist daher nicht konkurrenzfähig. Allerdings: Sobald die Produktion im industriellen Maßstab abläuft, werden die Kosten drastisch fallen. Experten gehen davon aus, dass Stärkekunststoffe und Polylactide dann für unter 2 € je kg produzierbar wären. Berechnet man auch die um etwa 1 € je kg geringeren Entsorgungsgebühren für die Kompostierung von Biokunststoffen mit ein, ist die konkurrenzfähige Situation bereits gegeben. Eine eigene Milchsäureproduktion in Niederösterreich würde die Biokunststoffe auf jeden Fall zu einem einträglichen Geschäft machen.
Hier würden allerdings allfällige Lizenzgebühren für entsprechende Patente fällig werden. Für die Herstellung von Milchsäure hält die holländische Purac Biochem ein Patent, für die Polymerisation der Milchsäure gibt es welche von Toyota, Shimadzu und Japan Steel Works angemeldet.
<hr>
<b>Biokunststoffe auf Stärkebasis:</b> Stärke – das Reservekohlenhydrat der Pflanzen – ist billig und erlaubt die thermoplastische Verarbeitung mit herkömmlichen Maschinen. Nachteilig sind ihre Feuchtigkeitsempfindlichkeit sowie ihre geringe Festigkeit. Am Markt sind etwa <a href=http://www.biopolymers.nl>Solanyl</a>, <a href=http://www.materbi.com>Mater-Bi</a>, <a href=http://www.nnz.com>Ökopack</a>, <a href=http://www.vegeplast.com>VEGEMAT</a>, <a href=http://www.biopag.de>BIOPAR</a>, <a href=http://www.biotec.de>BIOPLAST</a>, <a href=http://www.vtt.fi>COHPOL</a>, <a href=http://www.earthshell.com>EarthShell Packaging</a>, <a href=http://www.plantic.com>Plantic</a> sowie <a href=http://www.starchtech.com>Clean Green Packaging</a>.
<hr>
<b>Biokunststoffe auf PLA-Basis:</b> Polymilchsäure bzw. Polylactid (PLA) ist ein thermoplastischer Polyester, der sowohl für die Extrusion, das Schmelzspinnen als auch den Spritzguss tauglich ist. Am Markt sind etwa <a href=http://www.natureworksllc.com>NatureWorks</a>, <a href=http://www.pacovis.ch>Compost it</a>, <a href=http://www.mitsui-chem.co.jp>Lacea</a>, <a href=http://www.hycail.com>HM, XM</a>, <a href=http://www.biomer.de>Biomer</a>, <a href=http://www.fkur.de>Bio-Flex</a>, <a href=http://www.treofan.com>Biophan</a> sowie <a href=http://www.coopbox.it>NATURALBOX</a>.
<hr>
<b>Weitere Biokunststoff-Alternativen:</b> Biokunststoffe, die zu einem Großteil aus Holz bestehen, werden etwa von der Salzburger Austel Research & Development als „fasal“, von Eastman Chemical als „Tenite“ und von Innovia Films als „NatureFlex“ hergestellt. Plastifizierte Zellulose-Granulate bietet die italienische Mazzuchelli 1849. Kunststoffe auf Basis von Polyhyxalkanoaten (PHA) stammen etwa von der US-Company Metabolix, Procter & Gamble (Nodax) und der deutschen Biomer.
<hr>
Biokunststoff? 300 Mio €-Potenzial in Centrope-Region!</nobr>
Der Chemie Report sprach mit Niederösterreichs Landesvize und Wirtschaftslandesrat Ernest Gabmann: Seine Einschätzung zu den Chancen, mit der Produktion und Verarbeitung von Biokunststoffen in Niederösterreich zu reüssieren.<% image name="Gabmann" %><p>
<small> Wirtschaftslandesrat LH-Stv. Ernest Gabmann: NÖ setzt verstärkt auf Biokunststoffe! </small>
<i>Nachwachsende Rohstoffe – welchen Stellenwert nehmen sie in der niederösterreichischen Wirtschaftspolitik derzeit ein?</i>
Niederösterreich hat sich in den letzten Jahren zu einer technologiestarken Region entwickelt. Wir sind auf dem besten Weg, zu den ,Top 10 Regionen’ in Europa zu gehören. Mit unseren Technopol-Engagements in den Bereichen Oberflächentechnik, Biomedizin und Umwelt- und Agrarbiotechnologie in Wiener Neustadt, Krems und Tulln geht es vor allem darum, allen Wirtschaftstreibenden technologische Lösungen in Niederösterreich anzubieten.
Das beginnt bei der Nutzung heimischer Ökostrom-Ressourcen – also Biomasse, Biogas, Wind- und Wasserkraft – sowie der Bereitstellung alternativer Treibstoffe wie Biodiesel und Bioethanol. Für deren Einsatz scheint die Zeit in Hinblick auf die Preissituation auf den Kunststoffmarkt reif zu sein, da der Kunststoffpreis ja traditionell an den Erdölpreis gekoppelt ist.
Aufbauend auf diesen Energie-Potenzialen wollen wir in Zukunft verstärkt Werkstoffe produzieren – Werkstoffe aus der Natur –, die ein hohes Wertschöpfungspotenzial sowohl in der Landwirtschaft als auch in der Industrie auslösen können. Biokunststoffe stehen in diesem Zusammenhang ganz oben.
<i>Was spricht für Niederösterreich in diesem Bereich?</i>
Für Niederösterreich sprechen zunächst hervorragende Rahmenbedingungen, wie wir sie den Betrieben etwa in den ecoplus-Wirtschaftsparks anbieten. Dort finden Unternehmer eine bedarfsgerechte Infrastruktur. Hinzu kommt, dass wir seit mehr als zwei Jahrzehnten Know-how in den Bereichen landwirtschaftlicher Veredelung, Polymerisierung, Fermentation und Kunststoffverarbeitung aufgebaut haben. Um dieses Wissen zu bündeln und in eine gemeinsame Biokunststoff-Produktion münden zu lassen, wurde unter starker Beteiligung des Kunststoff-Clusters kürzlich ein entsprechendes Konsortium mehrerer Top-Unternehmen aus Niederösterreich gegründet.
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<small> Biokunststoffe: Becher, Folien, Säcke, Kisten. </small>
<i>Würde aber eine Biokunststoff-Produktion in Niederösterreich nicht auch die stark hier vorhandene synthetische Kunststoff-Produktion substituieren?</i>
Wir sind in Niederösterreich bereits exzellent positioniert in der synthetischen Kunststoffherstellung: Rund 1,2 Mio t werden jährlich in Schwechat hergestellt. Jetzt wollen wir um die Nische der Biokunststoffe erweitern.
Diese haben nicht alleine den Vorteil, kompostierfähig zu sein, sondern ermöglichen auch eine Wiederaufbereitung via Recycling. Denn dadurch bleibt auch CO2 gebunden. Sollte jedoch Biokunststoffe in der Natur etwa durch Windverfrachtung verloren gehen, ist es von Vorteil, dass sich diese nach einigen Monaten in ihre natürlichen Bestandteile zersetzen.
<i>In welcher Größenordnung dürfen wir die Produktion von Biokunststoffen in Niederösterreich erwarten – sind diese Ambitionen in etwa vergleichbar mit der von der Agrana geplanten Bioethanolerzeugung in Pischelsdorf?</i>
Wir gehen davon aus, dass eine Biokunststoff-Produktion in Niederösterreich mit einer Jahresproduktion von 100.000 t rund 250 Arbeitsplätze zusätzlich schaffen würde. Ein von der Wirtschaft geplantes Investment von etwa 150 Mio € soll diesen Ausstoß schrittweise realisieren. Und in Folge 100 Mio € Umsatz mit diesem Rohstoff und weitere 200 Mio € aus dessen Verarbeitung einspielen: Wir hätten also im Idealfall 300 Mio € für den heimischen Wirtschaftskreislauf aktiviert.
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<small> Region Centrope: Absatzmarkt mit 6,5 Mio Einwohnern. </small>
<i>Wer kann an diesem umfassenden Kreislauf von der Naturstoffproduktion über die Umwandlung in Biokunststoffe bis zur Verarbeitung und Vermarktung der Produkte teilhaben? Wer kann davon profitieren? </i>
Wir betrachten diese Wachstumschance nicht allein für Niederösterreich, sondern denken hier gewissermaßen für die Region ,Centrope’ – also die Europaregion Mitte bestehend aus Südböhmen, der West-Slowakei und West-Ungarn sowie Niederösterreich, Wien und dem Burgenland. Das ist ein potenzieller Absatzmarkt mit 6,5 Mio Einwohnern. Und nicht nur das: Das ist auch eine Biosphärenregion, die große landwirtschaftliche Flächen sowohl für neue Bioenergien als auch für neue Biokunststoffe bereitstellen kann. Bauern erhalten so zusätzliche Identifikations-Chancen – als Energiewirte oder Zulieferer für die Verpackungsindustrie. Gleichzeitig wird aufgrund dieser großflächigen Agrarproduktion für die Energie- und Kunststoffgewinnung auch die lebensmittelproduzierende Landwirtschaft wieder an Bedeutung zunehmen.
In der Verarbeitung der Biokunststoffe bestehen weiters gute Chancen für Maschinenbauer, wo wir gemeinsam mit Oberösterreich starke Firmen im Kunststoff-Cluster gebündelt haben. Schließlich – und hier schließt sich der Kreis – können die verwendeten Biokunststoffe wieder in Biogasanlagen zu Energie umgewandelt werden.Biokunststoff? 300 Mio €-Potenzial in Centrope-Region!</nobr>