Tetrachlormethan (Tetrachlorkohlenstoff, CCl<small>4</small>) darf in vielen Ländern nicht mehr verwendet werden. Bei der Produktion anderer chlorierter Kohlenwasserstoffe wie Chloroform (CHCl<small>3</small>) entsteht es jedoch als Nebenprodukt. Wie man es am besten wieder los wird, dem ist ein Team um Bert M. Weckhuysen von der Uni Utrecht auf der Spur. <% image name="Pfeile_im_Kreis" %><p>
Wie die Forscher berichten, bringt ein Lanthanchlorid-Katalysator CCl<small>4</small> dazu, mit dem Reaktionspartner Dichlormethan (CH<small>2</small>Cl<small>2</small>) ein Chlor- gegen ein Wasserstoffatom zu tauschen, dabei entsteht praktisch zu 100 % das gewünschte CHCl<small>3</small>.
Um die katalytische Oberfläche zu vergrößern, wurde Lanthanchlorid (LaCl<small>3</small>) auf Kohlenstoffnanofasern als Trägermaterial aufgetragen. So entsteht ein hochaktiver, selektiver und stabiler Katalysator, der den Wasserstoff-Chlor-Austausch zwischen CCl<small>4</small> und CH<small>2</small>Cl<small>2</small> katalysiert.
"Simulationen legen die Vermutung nahe", so Weckhuysen, "dass der Mechanismus in 2 getrennten Wasserstoff-Chlor-Austauschreaktionen läuft." Wie es scheint, befinden sich an der Oberfläche des LaCl<small>3</small>-Katalysators nicht nur endständige Cl-Atome des Kristallgitters, sondern auch schwach an die Oberfläche adsorbierte Spezies.
CH<small>2</small>Cl<small>2</small> tauscht eines seiner H-Atome gegen ein solches schwach gebundenes Cl-Atom. Dabei hinterlässt es ein H-Atom, das nun seinerseits schwach an die Katalysatoroberfläche adsorbiert ist. Ein solches H-Atom kann von CCl<small>4</small> aufgenommen werden, das dann seinerseits eines seiner Cl-Atome auf der Katalysatoroberfläche zurücklässt. So liefern beide Teilreaktionen ausschließlich Chloroform, Nebenprodukte fallen nicht an.
Die neue Reaktion ist insofern erstaunlich, als bisher angenommen wurde, dass die Anwesenheit von Sauerstoff - entweder in der Gasphase oder an das Kristallgitter des Katalysators gebunden - für derartige Reaktionen erforderlich ist. Weckhuysen: "Wir berichten hier erstmals über einen Katalysator auf Lanthan-Basis, der sowohl C-H- als auch C-Cl-Bindungen in Abwesenheit von Sauerstoff aktivieren kann."
<small> Angewandte Chemie 2008, 120, No. 27, 5080-5082, doi:10.1002/ange.200800270 </small>LaCl<small>3</small> katalysiert Wasserstoff-Chlor-Austausch
Rockwell Automation erweitert sein Angebot an netzwerkgesteuerten <a href=http://www.ab.com/drives>Motorsteuerungslösungen</a> für Wash-Down Umgebungen. Die Antriebe sind nun in Gehäuseausführungen erhältlich, die nach NEMA/UL Type 4X/12 (IP66/54) zertifiziert sind.Motorsteuerungen für die Lebensmittelindustrie<% image name="Rockwell_PowerFlex2" %><p>
<small> Zertifizierter Wechselstromantrieb PowerFlex 40 NEMA 4X. </small>
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<td width="110"></td><td><small> Dank ihrer Zertifizierung gemäß NEMA/UL Type 4X/12 bieten die Produkte UL-konformen Schutz gegen Staub, Spritzwasser, gezielte Wasserstrahlen, ätzende Chemikalien und Korrosion und eignen sich so für den Einsatz in Geräten wie etwa Mischern, Pumpen, Förderbändern, Lüftern, Verpackungsmaschinen, Elektrowerkzeugen, Holzverarbeitungs-Maschinen und automatischen Türöffnern. </small></td>
</table>
Mit den PowerFlex 40 NEMA 4X Wechselstromantrieben lassen sich dezentrale Vektorsteuerungen für Anwendungen realisieren, bei denen niedrige Drehzahlen und hohe Drehmomente kontrolliert werden müssen. Mit dem Antrieb werden alle internationale Standards der Lebensmitteltechnik eingehalten.
<% image name="Rockwell_ArmorStart" %>
<small> ArmorStart NEMA 4X-Motorsteuerungen eignen sich für die harten Einsatzbedingungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. </small>
Wer zudem ein Plug-and-Play-Design für Antriebs- und Steuerungstechnikmedien für minimale Installationszeiten benötigt, kann die ArmorStart NEMA 4X Motorsteuerung in direkter Nähe des Motors montieren. Das Schlauchstutzen-Design des ArmorStart NEMA 4X ist für die Einrichtung von Kanälen oder für einen schnellen Anschluss an ArmorConnect Stromversorgungsmedien ausgelegt. Sowohl PowerFlex 40 NEMA 4X sowie ArmorStart NEMA 4X können direkt an der Maschine installiert werden.
Der PowerFlex 40 NEMA 4X Wechselstromantrieb ist mit 240, 480 und 600 V Netzspannung für Anwendungen mit bis zu 5 PS erhältlich, enthält flexibel konfigurierbare I/O-Kanäle und kann einfache Logik-, Timer- und Zählerfunktionen ausführen. Die Ausführung dieser Funktionen direkt im Antrieb ohne Nutzung eines Microcontrollers senkt Verdrahtungs- und Hardwarekosten. Für Maschinenhersteller in der Lebensmittel- und Getränkehersteller bedeutet weniger Verkabelung bei der Installation die Einsparung von Platz in der Konsole.
Medikamente aus Tabak: Pilotanlage in Halle eröffnet
<a href=http://www.bayer.de>Bayer</a> hat mit der Tochtergesellschaft Icon Genetics ein neues Produktionsverfahren entwickelt, mit dem biotechnologische Medikamente in Tabakpflanzen hergestellt werden können. Eine neue Fertigungsanlage zur Herstellung von Wirkstoffproteinen ist in Halle in Sachsen-Anhalt eingeweiht worden. Medikamente aus Tabak: Pilotanlage in Halle eröffnet<% image name="Bayer_Halle1" %><p>
<small> Beim Vorbereiten von Pufferlösungen in der neuen Klinikmuster-Fertigungsanlage in Halle. </small>
Mit den in den Tabakpflanzen hergestellten Wirkstoffen könnten in Zukunft neue Ansätze für Therapien und Prävention gegen Krankheiten entwickelt werden, bei denen die heutige Medizin noch nicht zufriedenstellend helfen kann.
<% image name="Bayer_Halle2" %><p>
<small> Wissenschaftler von Icon Genetics beim Homogenisieren von Tabakpflanzen nach der Ernte in der Klinikmuster-Fertigungsanlage. </small>
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<td><% image name="Bayer_Halle3" %></td>
<td align="right"> Bei Icon Genetics arbeiten im Biozentrum Halle mittlerweile 26 Mitarbeiter an der F&E biotechnologisch hergestellter Wirkstoffe in Pflanzen, die etwa als Krebstherapeutikum oder auch als Impfstoffe gegen Grippe eingesetzt werden könnten. Den Forschern stehen dafür rund 1.000 m² Labor- und Gewächshausfläche zur Verfügung. Mit der Eröffnung der Pilotanlage sind allein 11 neue Arbeitsplätze in Halle für hochqualifizierte Experten vor allen aus der Region entstanden. 2006 hatte Bayer Icon Genetics übernommen und seitdem mehr als 10 Mio € allein in Halle für die Erforschung der "Plant made Pharmaceuticals" aufgewendet. </td>
</table>
<small> Beim Umfüllen der homogenisierten Blätter der Tabakpflanzen. </small>
<% image name="Bayer_Halle5" %><p>
<small> Yuri Gleba, Gründer und Geschäftsführer von Icon Genetics, und ein Mitarbeiter von Icon Genetics bei der Kontrolle von Tabakpflanzen. </small>
Bereits heute sind 15 % aller Medikamente biotechnologisch hergestellt – und sogar jedes vierte neue Medikament besteht aus einem Wirkstoff, der in Bioreaktoren produziert wurde: In Bakterien, Bierhefen, Insekten- oder Hamsterzellen. Es wird erwartet, dass deren Marktanteil, vor allem im Bereich der Krebsmedikamente, weiter steigen wird.
Die Produktion von Proteinen in der Tabakpflanze eröffnet – durch ihre Schnelligkeit und hohe Ausbeute – neue Chancen für Therapien, die bisher aufgrund von Faktoren wie Produktionsschnelligkeit oder auch Wirtschaftlichkeit nicht in Frage kamen.
<% image name="Bayer_Halle6" %><p>
<small> Nach dem Abfüllen in der neuen Klinikmuster-Fertigungsanlage in Halle. </small>
Damit der Tabak zur Produktionsstätte eines Pharmawirkstoffs werden kann, wird der Bauplan eines Medikaments mit Hilfe von Agrobakterien in das Innere der Pflanze eingeschleust. Sie wird dazu kopfüber in ein Becken mit der pflanzenspezifischen Bakterienlösung eingetaucht. Durch ein Vakuumverfahren wird die Lösung über die Poren aufgenommen und verteilt sich in den Tabakpflanzenzellen. Dort wird dann der so eingeschleuste Bauplan für das Medikament genutzt, um den Wirkstoff zu produzieren.
<% image name="Bayer_Halle7" %><p>
<small> Tabakpflanzen werden kopfüber in die Vakuumkammer gesteckt, die mit einer Bakterienlösung gefüllt ist. Die Bakterien schleusen Gene in die Pflanzen, die so zu medizinischen Wirkstoffproduzenten werden können. </small>
Der erste Kandidat für die klinische Entwicklung eines in Pflanzen hergestellten Proteins aus der Pilotanlage in Halle wird ein Patienten-spezifischer Antikörper-Impfstoff zur Behandlung des Non-Hodgkin-Lymphoms (NHL) sein. Die Behandlung soll das eigene Immunsystem aktivieren, so dass es die bösartigen Zellen gezielt durch die körpereigenen Abwehrkräfte zerstören kann. Der Start der Phase I wird für 2009 angestrebt.
<% image name="Bayer_Halle8" %><p>
<small> Im Vakuum-Tauchbad entweicht die Luft aus den Zwischenräumen der Pflanzenzellen, sodass die Tauchbadlösung und mit ihr Bakterien der Art Agrobacterium tumefaciens eindringen und in besonders engen Kontakt mit den Pflanzenzellen treten (l.). Während die Pflanzen sich wieder im Gewächshaus erholen, schleusen die Bakterien die Wirkstoff-DNS in die pflanzlichen Zellkerne ein, mit denen die Bayer-Forscher die Mikroorganismen vorher ausgestattet hatten (nicht abgebildet). Mit dieser Methode produzieren die Pflanzenzellen sehr schnell Wirkstoffproteine (r.), die dann aus der Pflanze isoliert werden können. Nach einiger Zeit geht die Wirkstoff-DNS wieder verloren. </small>
<a href=http://www.mettler.at>Mettler Toledo</a> bringt eine neue Mikrowaagen- und Ultra Mikrowaagenlinie auf den Markt. Die XP6 Mikrowaage sowie die XP6U und XP2U Ultra Mikrowaage versprechen eine sehr genaue Wägeleistung sowie rasche Stabilisierungszeiten - bei äußerst geringen Proben.<% image name="Mettler_XP2U_04" %><p>
Die neuen Waagen verbinden exzellente Wiederholbarkeiten und große Wägebereiche mit sehr kurzen Stabilisierungszeiten. Die XP2U und XP6U Ultra Mikrowaagen offerieren Genauigkeit über 2 bzw. 6 g mit einer Ablesbarkeit von 0,1 μg, was die Kosten durch deutliche Probeneinsparungen senkt. Die XP6 mit 6 g Kapazität und einer Ablesbarkeit von 1 μg erreicht Stabilisierungszeiten von unter 8 sek.
<% image name="Mettler_XP2U_01" %><p>
Ein vollständiges QM-Paket hilft, selbst strikte regulatorische Vorgaben wie die USP41 mit Probenmengen auch unter 1 mg zu erfüllen. Bedient werden die Waagen über einen farbigen Touchscreen, eine berührungslose Bedienung ist über 2 serienmäßig eingebauten IR-Sensoren möglich.
<% image name="Mettler_XP2U_03" %><p>
Durch Verwendung der optionalen LabX Balance Software und der zweiten frei definierbaren Schnittstelle (z.B. Ethernet) können einfach Daten transferiert, SOPs definiert und an der Waage angezeigt oder auch komplizierte Wägeanwendungen mühelos gehandhabt werden.Neue Mikrowaagen von Mettler Toledo
Die Schweizer <a href=http://www.montech.com>Montech</a> hat für das Transportsystem Montrac einen Shuttle mit RFID-Technologie entwickelt. Neu ist, dass das transportierte Produkt den Weg durch das Transportsystem bestimmt und nicht – wie bisher – der Shuttle. RFID für Transportsystem Montrac <% image name="Montrac_RFID" %><p>
<small> In dem RFID-Shuttle ist die Leseschreibeinheit integriert. </small>
Dabei wird auf dem Produkt, das auf dem Shuttle liegt, ein Transponder befestigt. Dieser enthält eine Kennung mit dem Weg des Produktes durch das Montrac-System. Der Transponder wird – wenn er sich auf dem Shuttle befindet - mit Hilfe einer seriellen Schnittstelle über das "Intelligent Routing Module" beschrieben - diese RFID-Leseschreibeinheit ist am Shuttle integriert. Befindet sich der Transponder außerhalb des Montrac-Systems, erfolgt das Beschreiben mit einer Standard-RFID-Einheit.
Im Transponder können zusätzliche Informationen über das Produkt wie Artikel-, Serien-, Produktionsnummer oder Bearbeitungsabläufe gespeichert werden. Dadurch ist auch eine genaue Rückverfolgung des Produktionsweges möglich.
<% image name="Montrac_Touchpanel" %><p>
<small> Mit dem Touch-Panel wird der Warenfluss direkt gesteuert. </small>
Darüber hinaus hat Montech die beiden Komponenten FlexTrac und Touch-Panel für Montrac entwickelt. Der Touch-Panel ist eine autonome Adressierstation, mit dem Handarbeitsplätze ausgerüstet werden. Der Bediener nimmt über den Touch Screen die Eingabe der nächsten vom Shuttle anzufahrenden Station vor - so wird der Warenfluss direkt gesteuert.
<% image name="Montrac_FlexTrac" %><p>
<small> Mit FlexTrac kann Montrac Höhenunterschiede bis zu 8 % – etwa zwischen Maschinen oder Bearbeitungsstationen – bewältigen. Der FlexTrac, der aus Polyoxymethylen besteht, kann flexibel in ein Montrac-System eingesetzt oder eingebaut werden. </small>
<a href=http://www.bayercropscience.de>Bayer CropScience</a> hat in Singapur ein Reis-Forschungslabor eröffnet, um die Entwicklung neuer Hochertrags-Reissorten voranzutreiben. Das neue Labor mit einem Investitionsvolumen von rund 5 Mio € wird die DNA-Marker-Analyse und andere Technologien zur Unterstützung der molekularen Züchtung nutzen.<% image name="Reis" %><p>
Die Wissenschaftler entwickeln in der neuen Einrichtung Hybridreis mit innovativen pflanzenbaulich relevanten Eigenschaften, beispielsweise Resistenz gegen bestimmte Krankheiten oder Schädlinge. Später soll das Labor auch auf dem Gebiet der Reiskornqualität und der Bekämpfung von Reiskrankheiten tätig sein. Bayer CropScience erwartet, dass die neue Forschungseinrichtung zu einer deutlichen Ausweitung seiner Züchtungskapazitäten für Hybridreis führen wird.
Bayer nimmt weltweit eine führende Position bei der Entwicklung von Hybridreis ein. Konventionelle Hybridreis-Saatgutsorten von Bayer CropScience wurden bereits 2007 unter der weltweiten Dachmarke Arize in Indien, Philippinen, Indonesien, Vietnam, Bangladesch, Pakistan und Brasilien vertrieben. Arize besticht durch genetische Reinheit und eine ausgezeichnete Keimfähigkeit, kombiniert mit einem um bis zu 35 % höheren Ertragspotenzial als klassische Reissorten.Bayer eröffnet Reis-Forschungslabor in Singapur
Neste Oil and Bapco bauen Basisöl-Anlage in Bahrain
<a href=http://www.nesteoil.com>Neste Oil</a>, Bahrain's Oil & Gas Holding und die Bahrain Petroleum Company (<a href=http://http://www.bapco.com.bh>Bapco</a>) werden das Joint Venture Bahrain Base Oil Company gründen, um in Bahrain eine Produktion für hochqualitative Schmieröle zu bauen.<% image name="Oelspur" %><p>
Das Werk wird eine Jahreskapazität von 400.000 t VHVI (Very High Viscosity Index) Basisöl haben, das zur Vermischung mit Schmierölen verwendet wird. Die Anlage wird damit einer der weltgrößten VHVI-Basisöl-Anlagen sein, wenn sie Ende 2011 die Produktion aufnehmen wird. Kosten soll das Projekt 250-300 Mio €, wovon Neste Oil 45 % trägt; je 27,5 % tragen OGHC und Bapco.
Der Rohstoff für das neue Basisöl-Werk wird von einem Hydrocracker geliefert, der 2007 in Bapcos Ölraffinerie in Betrieb genommen wurde. Neste Oil wird für den Output vermarkten - Neste ist bereits heute einer der weltgrößten Produzenten von VHVI Basisölen, die als NEXBASE vermarktet werden.Neste Oil and Bapco bauen Basisöl-Anlage in Bahrain
<a href=http://www.biofrontera.com>Biofrontera Bioscience</a> hat von der kanadischen <a href=http://www.primepharmaceutical.com>Prime Pharmaceuticals</a> die weltweiten Rechte zum Vertrieb und zur Weiterentwicklung der Produktlinie Reliéva erworben. Reliéva basiert auf den Inhaltsstoffen der Berberitze, deren heilende Wirkung bei Schuppenflechte und Neurodermitis in mehreren Studien nachgewiesen wurde. <% image name="Biofrontera_Logo" %><p>
Neben dem bereits in den USA und Kanada zugelassen Produkt umfasst die Produktlinie noch eine Lotion und ein Shampoo. Biofrontera plant, das Phytotherapeutikum auch in Europa und in anderen Ländern zuzulassen.
Da Extrakte der Berberitze (Mahonia aquifolium) seit Jahrhunderten in der Naturheilkunde erfolgreich angewandt werden und daher im homöopathischen Arzneibuch gelistet sind, können Arzneimittel, die auf dem Extrakt der Berberitze beruhen, als homöopathische Arzneimittel zugelassen werden.
Zur Reliéva-Herstellung wird in einem patentgeschützten Extraktionsverfahren Psorberine aus der Rinde der Berberitze gewonnen. Dieser Extrakt enthält von der Pflanze synthetisierte, pharmakologisch aktive Naturstoffe aus der Gruppe der Alkaloide. Verpackt in extrem kleine Liposomen, den ebenfalls patentierten Novasomen, werden diese in Reliéva eingesetzt. Novasomen ermöglichen eine hervorragende Penetration und Verteilung in der Haut.
In Zellkulturen wurde belegt, dass der Extrakt aus Berberitzenrinde, dessen häufigstes Alkaloid das Berberin ist, sowohl das Wachstum von Bakterien hemmt als auch starke entzündungshemmende Eigenschaften hat. In Studien mit mehr als 500 Patienten mit Schuppenflechte oder Neurodermitis wurde die Wirksamkeit von Reliéva gezeigt, wobei es keine Hinweise darauf gab, dass die Wirkung bei lange anhaltender Behandlung nachlässt. Wegen der geringen Nebenwirkungen und der von den Patienten beschriebenen großen Verbesserung ihrer Lebensqualität ist Reliéva als dauerhafte Basistherapie geeignet.Schuppenflechte: Biofrontera erwirbt Reliéva-Rechte
Good Automated Manufacturing Practice:<br>Siemens installiert Prozessleitsystem PCS7 bei DSM
Die holländische <a href=http://www.dsm.at>DSM</a> hat im Rahmen ihrer "Asset Strategy" einen wesentlichen Teil ihrer Linzer Wirkstoff- und Zwischenprodukte-Herstellung automatisiert. Das dabei eingesetzte Prozessleitsystem PCS7 von <a href=http://www.siemens.at>Siemens</a> verringert die Kosten für häufig anfallende Produktumstellungen fast um die Hälfte.<% image name="DSM_B52" %><p>
DSM entwickelt innovative Produkte und Dienstleistungen in den Bereichen Life Sciences und Materials Sciences, die einen Beitrag zur Lebensqualität leisten. DSM Fine Chemicals Austria (DFCA) ist Teil des niederländischen DSM-Konzerns mit einem Produktionsstandort im Chemiepark Linz. Die Kernkompetenzen des Unternehmens liegen in der Prozess- und Produktentwicklung sowie in der Herstellung chemischer Zwischenprodukte für die Pharma-, Lebensmittel und Agroindustrie. Dabei werden die komplexen Substanzen in Pilot Plant Bau 30, in der Mehrzweckanlage Bau 52 mit 19, durchschnittlich 6,3 m³ großen Reaktoren, sowie in Bau 700 mit noch größeren Produktionseinheiten hergestellt.
Summa summarum steht ein Reaktorvolumen von 430 m³ zur Verfügung. Bau 52 wurde bereits in den 1970er Jahren errichtet. Dass eine moderne Automatisierungslösung dennoch greifen kann, beweist die Implementierung des Prozessleitsystems PCS7 in dieser Anlage.
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<td><% image name="DSM_B52_innen" %></td>
<td><% image name="DSM_Bediener_vor_Terminal" %></td>
</table><p>
<small> Die Produktion kann im Bau 52 nun an modernen Terminals gesteuert werden. Die Erstellung der Rezepte erledigt SIMATIC BATCH im Hintergrund. Der Bediener wird grafisch unterstützt und ist zu jeder Zeit darüber informiert, in welcher Rezeptfunktion er sich gerade befindet. </small>
DSM-Projektmanager Wolfgang Wiesinger erklärt den Hintergrund: "Wir haben uns Ende 2005 dazu entschlossen, die Produktionskosten im Bau 52 durch eine neue Automatisierungslösung zu optimieren. Insbesondere galt es, die häufigen Produktwechsel in der Mehrzweckanlage günstiger abzuwickeln. Mit dem alten Leitsystem waren Effizienzsteigerungen nicht mehr möglich geschweige denn Ersatzteile verfügbar."
Im Bau 52 werden – je nach Produktionsplan – bis zu 4 verschiedene Produkte gleichzeitig und ca. 16 verschiedene Produkte pro Jahr im Kampagnenbetrieb hergestellt. Entsprechend schwierig gestalteten sich die Rahmenbedingungen für die Implementierung eines neuen Leitsystems: Sehr kurze Abstellzeiten waren gefordert, gleichzeitig wurden die neuen Computeranlagen validiert, zudem erfolgte die Umstellung in Phasen und teilweise in laufendem Betrieb. "Eine genaue Planung, sehr flexible Projektpartner und viel Kommunikationsaufwand waren von Nöten, um mit dem enormen Zeitdruck fertig zu werden", sagt Wiesinger.
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<td><% image name="DSM_Flusswasser" %></td>
<td><% image name="DSM_Methanol" %></td>
<td><% image name="DSM_Stickstoff" %></td>
<td><% image name="DSM_Schwefelsaeure" %></td>
<td><% image name="DSM_Salzsaeure" %></td>
</table>
Der Austausch des vorhandenen Leitsystems durch PCS7 wurde für 2 Jahre geplant und die Anlage in diesem Zeitraum in 3 Phasen umgestellt. Im Juni 2006 wurden das Tanklager und die Infrastrukturanlagen mit rund 500 Messkreise (Loops) auf das neue Leitsystem migriert. Es folgten Ende 2006 die Umstellung der Nordseite mit 1.200 Loops und im Herbst 2007 die der Südseite mit etwa 1.300 Loops. Harald Baumgartner, der Production Manager für den Bau 52, erklärt: "Wir haben am relativ einfachen Tanklager bereits Operator-Schulungen durchgeführt, also sehr behutsam die System-Veränderungen eingeführt. Mit diesem ,Lernen am System’ konnten spätere Bedienfehler von vorneherein minimiert werden."
<% image name="DSM_Warte" %><p>
<small> Überwachung der Produktion in der neuen Messwarte. </small>
<b>Standardisiertes System.</b> DSM hat im Bau 52 nicht nur das Leitsystem ausgetauscht, sondern gleichzeitig aus einem heterogenen Reaktorpark ein in Modulen harmonisiertes Konzept entwickelt und realisiert: Die automatisierte Lösung verfügt über keinerlei "Inseln" mehr – zudem werden alle Apparate nun nach einheitlichen Mustern bedient. Dazu wurden durchgängig standardisierte "Technische Einrichtungen (gem. ISA S88)" entworfen, beispielsweise funktioniert jetzt die Einrichtung "Heizen-Kühlen" bei allen Apparaten nach demselben Schema. Ebenso laufen nun unterschiedlichste Dosiervorgänge nach der gleichen Methodik ab. Durch dieses durchgängig modulare Konzept konnten die Engineeringzeiten sowie die Kosten der laufenden Produktumstellungen deutlich reduziert werden.
<% image name="DSM_Rohrbahnhof" %><p>
<small> Jeder der insgesamt 19 Reaktoren im Bau 52 verfügt über eine separate Rohrleitungszufuhr. </small>
<b>Effizienzsteigerung.</b> Die realisierten Kosteneinsparungen mit dem neuen, harmonisierten System waren bereits im ersten Jahr im Millionen-Euro-Bereich. Insbesondere konnten Dauer und Kosten pro Produktumstellung – also die Vorbereitung, die mechanischen und prozessleittechnischen Änderungen sowie die Reinigung – fast halbiert werden: "Zusätzlich zu diesen Kosteneinsparungen konnten auch bedeutende Produktivitätssteigerungen erreicht werden, was an sich nicht primäres Ziel unseres Projektes war", so Wiesinger. Die Anlagenauslastung hat sich gegenüber 2004 fast verdoppelt, die Anzahl der produzierten Chargen vervierfacht!
<% image name="DSM_Reaktor_mit_Kabelwerk" %><p>
<small>Impressionen von den Produktionsanlagen im Mehrzweckbau. </small><p>
<% image name="DSM_A573" %><p>
Die Effektivitätssteigerungen beruhen nicht zuletzt auf dem implementierten Rezeptpaket SIMATIC BATCH auf Basis von PCS7. "Das Anfahren eines Produktes geht damit überaus schnell, Rezepte bereits produzierter Produkte können auf Knopfdruck geladen werden", sagt Baumgartner. "Zudem ist die Ursachenforschung bei auftretenden Fehlern deutlich einfacher geworden." Die Chargenrückverfolgbarkeit ist nun über viele Jahre möglich.
Im Bau 52 wurden insgesamt 9 Bedienplätze in der Messwarte, 11 Ex-Terminals sowie die dazugehörigen Server implementiert. Als Leitsystem fungiert nun Siemens PCS7, die Rezepturen werden mit SIMATIC BATCH erstellt. 51 definierte „Technische Einrichtungen" umfassen insgesamt 3.029 Loops mit 6.361 Signalen (I/Os). Bis zu 20 Mitarbeiter von Siemens und DSM waren an dem Projekt beteiligt.
<table>
<td width="120"></td><td> Jede Projektphase musste sorgfältig von der Entwicklung bis zur
Abstellung, Montage und Inbetriebnahme geplant werden: Teilweise mussten zusätzlich Provisorien errichtet werden. Die Anlage wurde computervalidiert, dadurch wurde ein erhöhter Dokumentationsaufwand und Testaufwand erforderlich, das wiederum die Terminplanung stark beeinflusste. </td>
</table>Good Automated Manufacturing Practice:<br>Siemens installiert Prozessleitsystem PCS7 bei DSM
