Archive - Aug 4, 2008

Indischer Zementhersteller kauft Slagstar-Lizenz

Der indische Zementhersteller "Trinayani Cement Pvt Ltd" erwirbt die Lizenzrechte für den Spezialzement "Slagstar" der <a href=http://www.wopfinger.at>Wopfinger Baustoffindustrie</a>. Das Zementunternehmen wird das Spezial-Bindemittel exklusiv in Indien produzieren. Indischer Zementhersteller kauft Slagstar-Lizenz <% image name="Baukran" %><p> Der indische Zementhersteller will 2 Mahlanlagen für Slagstar mit einer Kapazität von je 1 Mio t in Jajpur und in Jamshedpur zu errichten. "Durch den Erwerb der Exklusiv-Lizenz von Slagstar für Indien erwarten wir uns einen technologischen und ökologischen Vorsprung für unsere Positionierung am indischen Zementmarkt", erklärt Bipin Kumar Agarwal, Direktor der Trinayani Cement. "Einerseits wird auch in Indien das Thema CO<small>2</small>-Einsparungen in den kommenden Jahren immer stärker werden, andererseits verzeichnen wir gerade im Bereich Sulfat- und Säureangriff viel Nachfrage und können hier mit Slagstar eine ideale Lösung anbieten", so Agarwal. <b>Slagstar</b> ist eine weltweit einzigartige Entwicklung. Für seine Produktion wird als Grundkomponente Hüttensand und nicht, wie bei anderen Zementen üblich, Portlandzementklinker eingesetzt. Aufgrund dieser Zusammensetzung benötigt man für die Slagstar-Produktion nur eine Mahlanlage. Der energieintensive Brennprozess, der zur Herstellung des Portlandzementklinkers notwendig ist, entfällt. Daher ist es möglich, mit Slagstar erstmals Ökobeton zu erzeugen. Pro 1.000 m³ Beton können bis zu 200 t an CO<small>2</small>-Emissionen eingespart werden. Neben seiner CO<small>2</small>-Einsparung weist Slagstar noch weitere besondere Produkteigenschaften auf. So ist der Spezialzement besonders sulfat- und säurebeständig und verfügt über sehr hohe Endfestigkeiten. Seit 2003 wird Slagstar in Österreich vertrieben. "Das internationale Interesse an Slagstar ist groß. Wir sind mit einigen großen Zementverbrauchern weltweit in Lizenzverhandlungen", so Baumit-Chef Robert Schmid, "das Thema CO<small>2</small>-Einsparung bei Zementen und die Suche nach Lösungen wie Slagstar ist international schon viel stärker spürbar. Da hinkt Österreich noch nach."

Vom kleinen Reaktor zum großen Wirbelschichtverfahren

Franz Winter hat im Rahmen des CD-Labors für "Verfahrenstechnik bei hohen Temperaturen" sein Konzept der "Chemischen Ähnlichkeit" einsetzen können. Für <a href=http://www.industry.siemens.com/metals%2Dmining/en>Siemens VAI</a> konnten für neue Verfahren zur Eisenherstellung Verbesserungen bei der Prozesssteuerung und bei der Rohstoffauswahl identifiziert werden, für die <a href=http://www.voestalpine.com>voestalpine</a> wurde der Einfluss von Ersatzreduktionsmitteln auf den Hochofenprozess dargestellt. <% image name="Puhong" %><p> <small> FINEX wurde im koreanischen Pohang von Posco umgesetzt. &copy; Siemens </small> Im kleinen Labormaßstab die Großanlage simulieren: Das ist der Job von Franz Winter am Institut für Verfahrenstechnik, Umwelttechnik und Biowissenschaften der TU Wien. Als eine von gerade einmal einer Handvoll Forschergruppen untersucht er mit seinem Team die Reduktion von Feinerzen in Wirbelschichtreaktoren für neue Eisenerzeugungsverfahren, die Siemens VAI mit internationalen Partnern entwickelt. <% image name="FINEX" %><p> Das neue Wirbelschichtverfahren FINEX zum Beispiel stellt eine wirtschaftliche und umweltfreundliche Alternative zum traditionellen Hochofenprozess zur Produktion von Roheisen dar, während die FINMET-Wirbelschichttechnologie als neue Verfahrensroute zur Produktion von hochwertigstem Eisenschwamm auf Feinerzbasis charakterisiert werden kann. <% image name="Franz_Winter" %><p> <small> Franz Winter vor dem im Rahmen des CD-Labors errichteten Reaktionsreaktors an der TU Wien. </small> Die Eisenerzeugung in Wirbelschichtreaktoren anstatt im Hochofen oder in konventionellen Direktreduktionsverfahren hat den entscheidenden Vorteil, dass die aufwendigen und energieintensiven Prozessschritte der Agglomerierung und/oder des Sinterns der Feinerze eingespart werden können. Statt dessen wird feines Eisenerz direkt in mehreren hintereinander geschalteten Reaktoren mit Hilfe von Reduktionsgas zu feinem, festen Eisenschwamm umgewandelt. Bei den Verfahren FINMET und FINEX wurde dieses Konzept erfolgreich großtechnisch realisiert. Das FINMET-Verfahren verwendet Erdgas zur Reduktionsgaserzeugung und produziert Eisenschwamm. Es kommt bereits in Venezuela und Australien großtechnisch zum Einsatz. Beim FINEX-Verfahren wird das Reduktionsgas für die Wirbelschicht durch Kohlevergasung mit Sauerstoff hergestellt. FINEX wurde im koreanischen Pohang gemeinsam mit Posco, einem der größten Stahlproduzenten der Welt, großindustriell umgesetzt. <% image name="Feines_Eisenerz" %><p> <small> Eisenerz kommt zu rund 80 % in feiner, nicht aggregierter Form vor. FINEX- und FINMET-Verfahren können es als solches verwenden. </small> Und hier kommt Franz Winter mit seinem Konzept der "Chemischen Ähnlichkeit" und seinem Laborreaktor an der TU Wien ins Spiel. "Wurde in einem früheren CD-Labor bereits das Strömungsverhalten im Wirbelschichtreaktor untersucht, wird seit 2001 das chemische Verhalten in der Wirbelschicht im Labormaßstab analysiert. Die Ergebnisse wurden an den industriellen Anlagen erfolgreich angewendet." Für die Optimierung von FINMET und FINEX wurde gefragt: Welche Temperaturen im Reaktor führen zu welchem Reduktionsgrad? Braucht es lange oder kurze Aufheizraten? Und in welcher Konzentration sollen die Reaktionspartner zugegen sein? Wie kann die Reduktion von Feinerzen unterschiedlicher Herkunft optimal eingestellt werden? <% image name="CDL_Winter_Reaktor" %><p> <small> In den vergangenen 7 Jahren wurden am Wiener Getreidemarkt die optimalen Bedingungen für den Reduktionsprozess von feinem Eisenerz erforscht. Der Laborreaktor wird bei hohen Temperaturen bis 800 °C und mit bis zu 10 bar betrieben. </small> <b>Ähnlichkeiten nutzen.</b> Das von Winter entwickelte Konzept der "Chemischen Ähnlichkeit" besagt, dass für die Durchführung experimenteller Untersuchungen oder Simulationen die Ähnlichkeit zur Großanlage gewährleistet sein muss, damit die Ergebnisse auf die Großanlage übertragen werden können. Diese Ähnlichkeit wird durch Ähnlichkeitskriterien definiert – Kriterien wie Temperatur und Druck sowie Spezienkonzentrationen von Rohstoffen und Zwischenprodukten. "Es ist das erste einheitliche Konzept, bei dem auch die komplexe Reaktionschemie berücksichtigt wird. Dabei wird ein finites Volumenelement aus der industriellen Großanlage herausgelöst – simuliert durch den Laborreaktor. Die Ergebnisse werden in Folge wieder auf die Großanlage übertragen." <table> <td><% image name="CDL_Winter_Schild_auf_Reaktor" %></td> <td align="right"> Aus den Experimenten am Laborreaktor wurde sodann eine theoretische Basis gewonnen, mit der in Folge der Betrieb und das Anlagenkonzept der FINMET- und FINEX-Technologie optimiert werden konnten: "Es gelang uns mit den Kollegen von Siemens VAI, den Einfluss einzelner Betriebsparameter in den Wirbelschichtreaktoren in Hinblick auf die Produktivität oder Verfügbarkeit der Anlagen zu bewerten. So ist die Steigerung der Leistung von nur 1 % bei einer Jahreskapazität von rund 1,5 Mio t bereits eine beträchtliche Verbesserung." </td> </table><p> Mit dem Wiener Laborreaktor "waren wir sehr schnell bei der Simulation unterschiedlicher Bedingungen in der Anlage", sagt Winter. Die Ergebnisse aus dem Labor konnten damit schnell, risikolos und günstig umgesetzt werden. Bei der Optimierung der Verfahren spielt die Reaktionskinetik der Eisenerze eine wichtige Rolle. <b>Chancen auf Koksersatz.</b> Aber auch beim traditionellen Hochofen kann das Konzept der "Chemischen Ähnlichkeit" sinnvoll für Betriebs- und Produktivitätsverbesserungen angewendet werden. Konkret wurde die Eindüsung alternativer Reduktionsmittel in den Hochofen untersucht. Als Koksersatz bieten einen Hüttengase (Koks und Tiegelgas), Heizöl schwer oder Kunststoffgranulat an. In welchem Ausmaß bilden sich dabei H<small>2</small> und CO und welchen Einfluss haben H<small>2</small> und CO auf die Reaktionstechnik des Hochofens? Nach der detaillierten Simulation konnte Winters Team der voestalpine aufzeigen, was sich in der Hochtemperaturzone des Ofens durch den Einsatz von alternativen Reduktionsmitteln ändert. Darüber hinaus wurden auch Feinheiten wie die optimale Düsenposition und dergleichen erhoben. Nächster Schritt: Die Erzkinetik. Die Ergebnisse des CD-Labors und das Konzept der "Chemischen Ähnlichkeit" wird Winter nun im K1 Zentrum "K1-met, Competence Center for Excellent Technologies in Advanced Metallurgical and Environmental Process Technologies" weiterführen. Gewissermaßen als Außenposten zum Linzer Forschungsprogramm der Siemens VAI und voestalpine wird er ab Juli insbesondere Modellierungen vornehmen: "Ging es im CD-Labor darum, die Grundlagen der Eisenerzherstellung auf ein fundiertes theoretisches Konzept zu stellen, wollen wir nun im Rahmen des K1-met insbesondere die Kinetik der Eisenerze simulieren. Unser Ziel ist es, für die Vielzahl der am Markt vorhandenen Eisenerze die optimalen Massenströme und Temperaturen zu ermitteln." <hr> <b>Die 3 Reduktionsschritte im FINEX-Verfahren:</b> <u>Hämatit zu Magnetit:</u> 3Fe<small>2</small>O<small>3</small> + CO = 2Fe<small>3</small>O<small>4</small> + CO<small>2</small> 3Fe<small>2</small>O<small>3</small> + H<small>2</small> = 2Fe<small>3</small>O<small>4</small> + H<small>2</small>O <u>Magnetit zu Wüstit:</u> Fe<small>3</small>O<small>4</small> + CO = 3FeO + CO<small>2</small> Fe<small>3</small>O<small>4</small> + H<small>2</small> = 3FeO + H<small>2</small>O <u>Wüstit zu Eisen:</u> FeO + CO = Fe + CO<small>2</small> FeO + H<small>2</small> = Fe + H<small>2</small>O Untersucht wurde im CD-Labor die Reaktionskinetik der Reduktion von feinem Eisenerz mit H<small>2</small>, CO, H<small>2</small>O, CO<small>2</small> und CH<small>4</small> in der Wirbelschicht bei hohem Druck (bis 10 bar) und hoher Temperatur (bis 800 °C). Im Visier war hier insbesondere der sogenannte Memory Effekt der Eisenerze: Er besagt, dass der Umsatz im Verfahren vom erzielten Umsatz des vorherigen Verfahrensschrittes abhängig ist. Beim FINEX-Verfahren wird Feinerz bei etwa 800 °C von einem Reduktionsgas aus einem Gemisch von Kohlenmonoxid und Wasserstoff aufgewirbelt. Vier Reaktoren sind in Reihe geschaltet, in denen aus den Erzstückchen durch Reduktion kleine Eisenschwamm-Stücke werden. Diese werden mit Walzen zu größeren Stücken verdichtet und in einen Einschmelzvergaser geleitet. Er ähnelt dem unteren Teil eines Hochofens, wobei in ihm nur noch Eisen und Schlacke aufgeschmolzen werden müssen. Dafür braucht es mehr als 2.000 °C, die durch die Vergasung von Kohle mit Sauerstoff erzeugt werden, wobei das entstehende Gemisch aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff als Reduktionsgas in den Wirbelschichtreaktor abgeführt wird. Ein wertvolles Nebenprodukt ist das Exportgas, das ein Stromkraftwerk speist. Vom Einschmelzvergaser werden wie vom Hochofen Eisen und Schlacke abgestochen. Vom kleinen Reaktor zum großen Wirbelschichtverfahren

Neue Chromatografie-Software von Thermo Scientific

<a href=http://www.thermo.com/gc>Thermo Fisher Scientific</a> hat die Chromatographie-Software ChromQuest 5.0 vorgestellt. Sie bietet neben einer neuen Benutzeroberfläche Funktionen für die Datenerfassung und -verarbeitung sowie Berichtsfunktionen für alle LC-Systeme von Thermo Scientific. <% image name="Thermo_Scientific_ChromQuest" %><p> ChromQuest 5.0 ist auf den Betrieb mit mehreren Benutzern und mehreren Geräten ausgelegt und enthält Funktionen wie Mehrpunktkalibrierungen, grafische Bearbeitung, intelligente Sequenzsteuerung und automatische LIMS-Exporte, die insbesondere für Chemie, Umweltschutz und Forschung von Interesse sind. Die benutzerfreundliche Systemsoftware bietet eine integrierte Gerätesteuerung für vorhandene Thermo Scientific LC Geräte, wie das Einstiegsystem SpectraSYSTEM, das neue Surveyor Plus System und das Accela High Speed LC System. Zudem ist ChromQuest 5.0 auf die digitale Steuerung aller LC-Komponenten von Thermo Scientific ausgelegt, einschließlich der Pumpe und des PDA-Detektors (Photodiodenarray-Detektor). Darüber hinaus ermöglicht die Software bei Flüssig-, Headspace- und SPME-Probetechniken eine integrierte Gerätesteuerung für die gesamte GC-Gerätepalette von Thermo Scientific, vom kompakten einkanaligen Focus GC bis zum hochentwickelten TRACE GC Ultra, automatisiert durch den flexiblen TriPlus Autosampler. Neue Chromatografie-Software von Thermo Scientific

Würth Solar hat CISfab auf 30 MW ausgebaut

Nur knapp 2 Jahre nach dem Ramp-up der CISfab in Schwäbisch-Hall hat <a href=http://www.wuerth-solar.de>Würth Solar</a> die Produktionskapazität bereits auf 30 MW verdoppelt. Damit bleibt das Unternehmen weltweit Spitzenreiter in der Produktion von CIS-Solarmodulen (CuInSe<small>2</small>). <% image name="Wuerth_CISfab" %><p> Der Ausbau erfolgte im bestehenden Gebäude der CISfab und bei laufendem und komplett ausgelastetem Fertigungsbetrieb. Zur Verdopplung der Produktionskapazität wurden zum einen die Anlagen erweitert, gleichzeitig aber auch die bestehenden Prozesse weiter optimiert. So konnten die Taktzeiten verkürzt werden. <table> <td><% image name="Wuerth_Modulhochzeit" %></td> <td align="right"> "Der Ausbau der CISfab lief planmäßig. Ab August werden pro Tag etwa 950 GeneCIS-Module die CISfab verlassen. Jährlich werden dann in Schwäbisch Hall rund 350.000 Module produziert. Wir arbeiten rund um die Uhr: Die Produktion läuft 24 h an 7 Tagen die Woche und 365 Tagen im Jahr", erläutert Bernd Sprecher, Geschäftsführer von Würth Solar. In den Ausbau der CISfab hat Würth Solar 17 Mio € investiert.<p> Bereits den Ramp-up der CISfab hatte Würth Solar in einer Rekordzeit geschafft. So wurde nach Eröffnung der Fabrik im Oktober 2006 die geplante Produktionskapazität von 15 MW schon nach 9 Monaten erreicht. </td> </table><p> <small> "Modulhochzeit" bei Würth Solar: Versiegelung der mit dem Halbleiter beschichteten Glasplatten mit Deckglas. &copy; Würth Solar. </small> Mit dem Ausbau der CISfab reagiert Würth Solar auf das große Interesse an CIS-Modulen. Die hohe Nachfrage besteht derzeit vor allem in Deutschland, zunehmend aber auch in Ländern wie Spanien und Italien. Dort wird die Solarenergie nach dem Modell des deutschen Erneuerbare-Energien-Gesetzes (EEG) gefördert, was sich positiv auf den Markt auswirkt. <table> <td width="110"></td><td><small> <b>GeneCIS-Module</b> von Würth Solar erreichen in der Serienproduktion einen Modulwirkungsgrad von 12 %. Die Energy Payback Time, also die Zeit, bis ein Solarmodul die Energie erzeugt hat, die zu seiner Herstellung benötigt wurde, ist bei CIS-Modulen besonders gering. Sie beträgt laut des von der EU geförderten, unabhängigen SENSE-Projekts in Südeuropa 1,3 Jahre und in Mitteleuropa 2,1 Jahre. Die vergleichbare Zeit von kristallinen Siliziummodulen liegt 50-70 % darüber. </small></td> </table> Würth Solar hat CISfab auf 30 MW ausgebaut

Neuer Siliconkautschuk für Composite-Formteile

<a href=http://www.wacker.com>Wacker Silicones</a> hat einen Siliconkautschuk entwickelt, mit dem sich Vakuumhauben für große Formteile einfach herstellen lassen. Die Neuheit erweitert das Einsatzgebiet des Siliconkautschuks ELASTOSIL C 150 auf nahezu alle denkbaren Anwendungen und erschließt Composite-Herstellern neue Möglichkeiten. <% image name="Wacker_ELASTOSIL_C1200" %><p> Ein Meilenstein in der Optimierung der Composite-Herstellung war die Einführung wiederverwendbarer Vakuumhauben. Mit ihnen ist es möglich, Verbundteile wesentlich einfacher, günstiger und schneller in Serie herzustellen als es mit Hilfe der herkömmlichen Folientechnologie bisher möglich war. Dieses Verfahren basiert auf Wackers ELASTOSIL C 150: Der platinvernetzende Zwei-Komponenten-Siliconkautschuk weist eine niedrige Viskosität auf und vulkanisiert schrumpffrei innerhalb weniger Minuten bei Raumtemperatur. Wegen der kurzen Topfzeit war die Anwendung von ELASTOSIL C 150 jedoch bisher auf Formteile mit einer Maximalgröße von 1-2 m² begrenzt. Für die Herstellung größerer Formteile hat Wacker Silicones nun die bewährte Technologie weiter entwickelt. Mit ELASTOSIL C 1200 lassen sich Formteile in nahezu allen denkbaren Dimensionierungen in Serie herstellen. Ermöglicht wird dies durch eine deutlich verlängerte Topfzeit von rund 20 min sowie eine spezielle strukturviskose Einstellung des Siliconelastomers. Strukturviskos bedeutet, dass sich die im Ruhezustand standfeste Masse unter Krafteinwirkung beim Streichen oder Sprühen verflüssigt. So ist ein tropffreier Auftrag auch auf senkrechten Flächen möglich. Mit ELASTOSIL C 1200 lassen sich maßgeschneiderte Vakuumhauben unter anderem auch für Anwendungen im Bootsbau, im Automobilrennsport oder für Windkraftanlagen herstellen. Die hohe Wirtschaftlichkeit des Verfahrens erlaubt signifikante Kosteneinsparungen. Neuer Siliconkautschuk für Composite-Formteile

Neue Beschichtungsprozesse für die optische Industrie

Unter der Koordination des Laser Zentrums Hannover (<a href=http://www.lzh.de>LZH</a>) will das neue <a href=http://www.taco-net.de>TACo</a>-Netzwerk (von Tailored Automated Coating) die Prozesskontrolle etablierter Ionenprozesse durch neue sensorische Konzepte und verbesserte Steuerungsalgorithmen erweitern. Davon soll die optische Dünnschichttechnik profitieren. <% image name="TACo" %><p> <small> TACo hat das Ziel, innovative, adaptive Fertigungsverfahren für die optische Dünnschichttechnik in Deutschland zur Verfügung zu stellen. </small> Für moderne Technologien wie die Laser- und Messtechnik oder die Bio- und Medizintechnik haben hochwertige Beschichtungen auf den eingesetzten optischen Komponenten immer stärker an Bedeutung gewonnen. Diese komplexen Beschichtungen sind notwendig, um etwa das Licht präzise zu filtern, umzulenken oder unerwünschte Reflexionen zu unterdrücken. Allerdings ist der heutige Fertigungsalltag bei den optischen Schichten immer noch weitgehend durch Produktionszyklen mit vielen Optimierungsschritten geprägt, die aufgrund der unzureichenden Beherrschbarkeit der Beschichtungsprozesse notwendig sind. Das TACo-Netzwerk - bestehend aus 14 Industriepartnern und 2 Forschungsinstituten - will das nun ändern. Verschiedene Beschichtungskonzepte und -verfahren (zum Beispiel Ion Assisted Deposition, Ion Beam Sputtering oder Magnetron Sputtering) stehen im Mittelpunkt des Projektes. In Kombination mit neuartigen Simulationen für die Designentwicklung werden Beschichtungsverfahren an die besonderen Anforderungen der integrierten Fertigungsstrategie angepasst. Einen weiteren Schwerpunkt der Projektarbeiten bilden die aufeinander abgestimmten optischen und nicht-optischen in situ Messmethoden. Ausgehend von den Forschungsergebnissen ist die Entwicklung neuer Produkte beziehungsweise die Eröffnung neuer Märkte zu erwarten. Die innovativen Prozesskonzepte werden, aufgrund ihrer hohen Präzision und Flexibilität, die ökonomische industrielle Herstellung einer großen Palette von Produkten in Bereichen der Präzisionsoptik, Laseroptik aber auch Konsumoptik ermöglichen. Neben der Umsetzung im Anlagen- und Gerätebau können die Ergebnisse der Arbeiten direkt in die Produktion der Lohnbeschichter einfließen und damit wichtige Zukunftsfelder abdecken. Neue Beschichtungsprozesse für die optische Industrie

Handlicher Feld-Sensor analysiert spektrale Daten

<a href=http://www.OceanOptics.eu>Ocean Optics</a> hat mit "Jaz" ein modulares Spektrometersystem auf den Markt gebracht, mit dem sich Messdaten flexibel in Echtzeit erfassen lassen. Es verfügt neben einem optischen Sensor über einen eigenen Onboard-Computer. Handlicher Feld-Sensor analysiert spektrale Daten <table> <td><% image name="Ocean_Optocs_Jaz" %></td> <td align="right"> Mit Jaz lassen sich benutzerdefinierte Messverfahren optimieren - sie können vom Erntemanagement und der Umweltanalyse bis hin zur UV-Strahlungs- und Ozonüberwachung reichen. Die damit erfassten und analysierten Spektraldaten können dem Militär, der Feuerwehr und anderen Hilfsorganisationen dabei helfen, biologische und chemische Bedrohungen zu erkennen und zu quantifizieren. </td> </table><p> <small> Hier wird Jaz zum Messen der Reflexion an einer Blumenblüte verwendet. </small> Jaz ist eine Familie stapelbarer, modularer und autonomer Komponenten - eine typische Konfiguration hat etwa das Format eines dicken Taschenbuches - mit gemeinsam verwendeten Elektronik- und Kommunikations-Komponenten. Das Herzstück ist ein CCD-Array-Miniaturspektrometer. Ebenfalls in den Jaz-Stapel integriert sind ein leistungsstarker Mikroprozessor und ein Onboard-Display mit Datenlogfunktion, damit vollständige Spektraldaten ohne PC erfasst, verarbeitet und gespeichert werden können. <table> <td width="110"></td><td> Das Ethernet-Modul des Jaz ermöglicht es, eine Internet-Verbindung zur Jaz-Einheit herzustellen, wodurch mit vernetzten Sensormodulen gearbeitet werden kann. Beispielsweise könnte eine Gruppe von Jaz-Benutzern atmosphärische Ozonmessungen auf der ganzen Welt durchführen und die Daten dann fast in Echtzeit miteinander austauschen. </td> </table> Der LiIo-Akku des Messgeräts ist via Solarzelle bzw. im Labor über die Power-over-Ethernet-Verbindung, den USB-Anschluss oder eine externe 5V-Stromversorgung aufladbar. Es verfügt zudem über einen Standby-Modus für langfristige Messungen und über 2 zusätzliche SD-Kartensteckplätze für die Speicherung von Daten. <% image name="Jaz_Multipoint" %>

ExxonMobil schließt Halobutyl-Expansion in Baytown ab

<a href=http://www.exxonmobilchemical.com>ExxonMobil Chemical</a> hat ein bedeutendes Expansionsvorhaben im texanischen Baytown abgeschlossen. Durch die zusätzlichen bzw. aufgerüsteten Anlagen hat sich die dortige Produktionskapazität für Bromobutylkautschuk (bromierter Butylkautschuk) um 60 % erhöht. <table> <td><% image name="Exxon_Halobotyl_Baytown" %> </td> <td align="right"><big> Seit 1995 hat ExxonMobil seine Halobutyl-Kapazitäten mehr als verdoppelt. "Und ExxonMobil Chemical wird weiterhin in die Halobutyl-Herstellung investieren, um die globale Reifenindustrie zu unterstützen. Alleine in den Baytown-Komplex flossen seit 2000 mehr als 400 Mio $", sagt Art Sullivan, Vizepräsident des Butyl Polymers Business von ExxonMobil Chemical. </big></td> </table> <b>Halobutyl</b> kann mit anderen Kautschuken vulkanisiert werden und zeichnet sich darüber hinaus durch hohe Hitzebeständigkeit sowie einen exzellenten Rissbildungs-Widerstand aus. Halobutyl behält zudem Luft weit besser als andere Elastomere - mehr als 80 % des Kautschuks in den höherwertigen Innerliners ist daher Halobutyl. ExxonMobil schließt Halobutyl-Expansion in Baytown ab

Hilfsaktion: Nordrhein-Westfalen entsorgt Neapel-Müll

Die kommunalen Müllverbrennungsanlagen (MVA) in Bonn, Leverkusen, Köln, Düsseldorf, Wuppertal, Weisweiler, Herten und Kamp-Lintfort werden in den nächsten 10 Wochen bis zu 69.500 t Hausmüllabfälle aus Neapel entsorgen. <% image name="Muell" %><p> Der Entsorgungs-Vertrag wurde zwischen dem in kommunaler Trägerschaft befindlichen Unternehmen Returo und dem italienischen "Sonderkommissar für den Müllnotstand in der Region Kampanien" geschlossen. Die Entsorgung des italienischen Hausmülls stelle keine Gefährdung für Mensch und Umwelt dar, bescheinigt Henrik Honerbach von der MVA Bonn, der zugleich Leiter der <a href=http://www.vdsi.de>VDSI</a>-Fachgruppe Thermische Abfallbehandlung ist. Befürchtet wurde im Vorfeld, dass der Müll radioaktiv belastet sein könnte. "Die Abfälle werden sowohl auf italienischer als auch auf deutscher Seite auf radioaktive Verunreinigungen untersucht", erklärt Honerbach. Er schließt darüber hinaus auch eine Erhöhung der Emissionen durch den neapolitanischen Müll aus. Durch die Mülllieferung aus Italien würden zudem keine Engpässe bei der Entsorgung in deutschen Städten entstehen. Hilfsaktion: Nordrhein-Westfalen entsorgt Neapel-Müll

Verbundprojekt OXYCOAL-AC geht in die zweite Phase

Wissenschaftler der <a href=http://www.rwth-aachen.de>RWTH Aachen</a> entwickeln im Rahmen des Verbundprojekts <a href=http://www.oxycoal-ac.de>OXYCOAL-AC</a> ein Verfahren zum kohlendioxidfreien Verbrennen von Kohle. <% image name="OXYCOAL" %><p> <small> Das RWTH-Forschungsprojekt OXYCOAL-AC - die Belagbildung in der Versuchsbrennkammer wird untersucht. &copy; Peter Winandy </small> Innovative Kohle-Kraftwerke verbrennen Kohle mittels reinem Sauerstoff und gleichzeitiger Rauchgasrückführung - so erzeugen sie Strom auf nahezu emissionsfreiem Weg. Untersucht werden sie im Rahmen von OXYCOAL-AC, an dem 6 Einrichtungen der Aachener Hochschule gemeinsam mit RWE Power, E.ON und weiteren Industriepartnern beteiligt sind. Die Projektpartner, die zudem vom deutschen Wirtschaftsministerium gefördert werden, haben die erste Projektphase erfolgreich abgeschlossen. "Uns ist es gelungen, eine Hochtemperatur-Membran-Technik zu entwickeln, mit deren Hilfe der reine Sauerstoff (0<small>2</small>) bei vergleichsweise niedrigeren Temperaturen von etwa 850 °C gewonnen werden kann", erklärt Reinhold Kneer, der Leiter des Lehrstuhls für Wärme- und Stoffübertragung der RWTH Aachen. Bei dieser Temperatur kommt die Membran aus Perowskit-Kristallstruktur erst richtig in Schwingung, so dass die Sauerstoff-Ionen hindurchgleiten können. Für die RWTH-Forscher geht es nun in die zweite Projektphase. "Nachdem wir in der ersten Phase das Membranmodul entwickelt und das Verfahren optimiert haben, testen wir in den nächsten 3 Jahren das Zusammenspiel der Komponenten in unserer Pilotanlage", so Kneer. Erfolgreiche Tests vorausgesetzt könnte das Verfahren ab 2020 im großtechnischen Stil eingesetzt werden. Verbundprojekt OXYCOAL-AC geht in die zweite Phase

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