Chemiereport_2016-4

65 AustrianLifeSciences chemiereport.at 2016.5 CHEMIE & TECHNIK A ls Premium-Anbieter einer breiten Palette an Anlagenbauleistungen ist Kremsmüller vielen ein Be- griff. 1961 gegründet zählt das familiengeführte Unterneh- men heute rund 2.400 Mitarbeiter weltweit. Vom Behälter- und Spezialapparate- bau über Rohrlei- tungsbau bis hin zu EMSR deckt der oö. Industrieanlagen- bauer ein breites Spektrum ab. Nun geht man noch wei- ter und wagt den ers- ten Schritt in die Pro- zessindustrie – explizit in die Dünnschichtverdamp- fung. „Bis dato sind wir Meis- ter im Fertigen der ‚Hardware‘. Nun decken wir auch die ‚Software‘ ab. Wir designen den gesamten technologischen Prozess gemeinsam mit dem Kunden“, erklärt Inhaber und Ko-Geschäftsfüh- rer Gregor Kremsmüller. Die gesamte Verfahrenstech- nik obliegt Kremsmüller – von der Anlagenkon- zeption bis zu Umset- zung, Montage, In- betriebnahme und Instandhaltung. Der ganze Prozess und Lebenszyklus wird abgedeckt. Au c h a n d i e G e w ä h r l e i s t u n g wurde gedacht. Sind theoretische Annah- men und Auslegungen in der Planungsphase nicht ausreichend, greift man für Machbarkeitsstudien und Technikums- versuche auf eine Kooperation mit dem Fraunhofer-Institut zurück. „Somit kön- nen wir den gesamten Prozess und alle vom Kunden vorgegebenen Werte garan- tieren“, meint Kremsmüller. Zwei Aufträge sind bereits in Bearbei- tung. Für eine Biodieselanlage in Zentral- china werden Titanreaktoren zur Veres- terung gefertigt. Ein Werkstoff, bei dem Kremsmüller sehr viel Fertigungserfah- rung besitzt. Zusätzlich wird erstmals ein Dünnschichtverdampfer und -trockner für das im Prozess anfallende Glycerin realisiert. Beim zweiten Auftrag ist man in der Testphase. Für ein deutsches Ver- sorgungsunternehmen soll in Österreich eine neue Anlage gebaut werden – zur Rückgewinnung von Altölen, Kühl- und Bremsstoffflüssigkeit. Ziel ist „Zero Liquid Discharge“. Diese rückstandslose Produk- tion wird derzeit mit einer eigens gebau- ten Pilotanlage getestet. www.kremsmueller.com Entgeltliche Einschaltung Fertiggestellt wird die DSV-Anlage in China so ähnlich aussehen wie diese. Kremsmüller Kremsmüller steigt in Prozessindustrie ein Mit der Dünnschichtverdampfungstechnologie zeichnet der Steinhauser Anlagenbauer erstmals auch für verfahrenstechnische Prozesse verantwortlich. I n einem aktuellen Report besprechen Experten des Informations-Providers IHS zwei Prozesse, die ohne Umwege über die Raffination von Rohöl und die Weiterverarbeitung der Naphtha-Frak- tion auskommen, um Ethylen und andere Olefine als Rohstoffe für die chemische Industrie zu erzeugen. Exxon Mobil hat bereits eine Anlage in Singapur errichtet, die eine Millionen Tonnen Ethylen pro Jahr direkt aus Rohöl erzeugt. Der IHS-Be- richt schätzt, dass gegenüber dem Naph- tha-Cracking 100 bis 200 Dollar pro er- zeugte Tonne eingespart werden können. Die saudische Erdölgesellschaft Saudi Aramco arbeitet an einem eigenen Pro- zess mit demselben Ziel. Im Juni wurde angekündigt, gemeinsam mit dem Che- miekonzern Sabic einen Anlagenkomplex in Saudi-Arabien zu errichten, der Che- mikalien direkt aus Rohöl erzeugen soll. Obwohl die exakte Prozesskonfiguration des Werks nicht bekannt gegeben wurde, vermutet IHS, dass der besagte Prozess zur Erzeugung von Olefinen dabei eine Rolle spielen wird. Technisch unterschied- liche Konzepte Technisch beruhen die beiden Pro- zesse auf durchaus unterschiedlichen Konzepten: Exxon bringt Rohöl direkt in den Steamcracker ein, wo es vorge- wärmt und mit Prozessdampf versetzt wird, wobei sich leichtere von schwere- ren Komponenten trennen. Der extra- hierte Dampf wird in die Strahlungszone des Crackers geleitet und auf herkömm- liche Weise gecrackt. Im Aramco-Prozess wird Rohöl in eine Hydrocracking-Einheit eingebracht, wo man Schwefel entfernt und leichtere Komponenten abtrennt. Die flüchtigeren Anteile werden dann einem traditionellen Steamcracker zugeführt, die schwereren einer von Aramco ent- wickelten Anlage für katalytisches Cra- cken. Im Unterschied zum Exxon-Prozess wurde Aramcos Verfahren bislang noch nicht in einer Anlage im Industriemaß- stab eingesetzt. Neue Steamcracking-Prozesse vereinfachen Produktion Petrochemie ohne Raffinerie Bis zu 100 $ pro erzeugter Tonne können gespart werden. Neue Prozesse erlauben, Rohöl ohne den Umweg über die Raffinerie in den Steamcra- cker zu schicken. Bild: iStockphoto.com/MACIEJ NOSKOWSKI

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