Der steirische Humancluster <a href=http://www.humantechnology.at>human.technology.styria</a> fand sich zur alljährlichen Zukunftskonferenz in Graz ein. Hochkarätige Referenten gaben einen Überblick über den Status Quo und die Potenziale im Medizintechnik-Geschäft. <% image name="Krankenhaus_Hinweistafel" %><p>
<small> Clevere IT-Systeme – verknüpft mit moderner Medizintechnik – werden in den nächsten Monaten vor allem von Spitälern nachgefragt werden. </small>
Die Medizintechnik findet nur langsam auf den Markt. Und noch langsamer ins Spital: Sie kämpft mit gnadenlosen Regulierungsbehörden und deren unzähligen Standards. Eine fulminante Konsolidierungswelle in der Branche ist die derzeitige Antwort darauf. Hand in Hand mit ausgereiften IT-Systemen hält sie aber die entscheidenden Einsparpotenziale für krankgesparte Krankenkassen.
So schätzt es zumindest Wolfgang Scholz ein. Der Leiter der klinischen Forschung bei Draeger Medical Systems sieht drei wesentliche Trends im Spitalswesen: Zum einen eine radikale Prozessoptimierung in der Verwaltung. Zum anderen eine deutliche Senkung der Verweildauer in den Krankenhäusern – also ein Mehr an „Home Healthcare“. Und schließlich das mit IT-Systemen verbesserte „Disease Management“.
„Jedes Hotel weiß heute exakt, wann seine Betten frei sind und wann nicht. Dieser ,Bed Turnaround’ funktioniert in den Spitälern erst bedingt,“ sagt Scholz. Automatisierte klinische Guidelines – beispielsweise für die maschinelle Entwöhnung nach einer künstlichen Beatmung – sowie die Verwandlung des Spitals in einen drahtlosen WiFi-Hotspot sollen das künftig ändern. Letzterer soll dabei das mobile Daten-Management ermöglichen – jene Daten, die vermehrt von nicht-invasiven und kontinuierlichen Messmethoden geliefert werden.
<b>Schnellere Diagnosen.</b> Generell wird erwartet, dass die Bereitstellung von Patienten-Befunden noch wesentlich schneller und eleganter werden wird. Gerd Grenner, CTO der Diagnostics-Division von Roche, beschreibt, wie es um die In-vitro-Diagnostik aktuell bestellt ist: „Die Analyse von Körperflüssigkeiten und Gewebe – ob nun professionell von Ärzten oder vom Patienten selbst betrieben – macht gerade einmal etwas mehr als 1 % der gesamten weltweiten Gesundheitsausgaben von rund 2.500 Mrd $ aus. Sie hat aber Einfluss auf 60 bis 70 % aller medizinischen Entscheidungen.“
Grenner untermauert das mit überzeugender Statistik:
• Jährlich werden rund 80 Mio. Blutspenden abgegeben und jeder zehnte Spitalspatient braucht eine Transfusion – und hier haben sich insbesondere AIDS- und Hepatitis-Tests bewährt.
• Diabetes sorgt alleine in den USA für jährliche Behandlungskosten von mehr als 130 Mrd $ – In-vitro-Diagnostik sowie All-in-One-Monitoring-Geräte können hier ein Viertel der Spätfolgen vermeiden helfen.
• Bei Herzattacken bewähren sich insbesondere Tests für Myoglobin und Troponin und senken die Kosten so in den OPs dieser Welt spürbar.
Die 5 größten Player auf diesem Markt – neben Roche sind das Abbott, J&J, Bayer sowie Beckman Coulter – wollen künftig mit auf den neuen Erkenntnissen der Genomik und Proteomik basierenden Testsystemen vor allem eine schnelle Antwort auf vier Fragen liefern können: Erstens: Was kann passieren? Zweitens: Was passiert gerade? Drittens: Was wird passieren? Und schließlich: Welche Therapie ist angeraten? Diese entsprechenden Bio-Chips sollen nicht zuletzt bei den verschiedensten Krebsarten für eine deutlich verbesserte Früherkennung sorgen und so die Gesundheitskosten dramatisch senken helfen.
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<small> Moderne Diagnostik kann mehr als Blutdruck messen: Sie basiert auf neuen Gentechnologien, ist nicht-invasiv und wird kontinuierlich vorgenommen. </small>
<b>Komplexere Produkte.</b> Aber nicht nur dort. Die Medizintechnik verschmilzt längst mit der klassischen Pharmaforschung, indem sie neue Targets identifizieren hilft oder jene Hilfsmittel bereitstellt, die ein smartes Drug Delivery ermöglichen. Richard Carr, der Leiter der Diabetes-Forschung von Novo Nordisk, erläutert: „Die Diabetes-Behandlung in Form der Insulin-Gabe via Injektion hat noch enormes Verbesserungspotenzial – jetzt gilt es komplexer zu denken: Wir arbeiten etwa daran, die Funktionsverminderung der B-Zellen im Pankreas zu verhindern oder gar rückgängig zu machen. Wir schauen uns auch makrovaskuläre Komplikationen an und denken an neuropathologische Gründe.“ Gleichzeitig werde versucht, präventiv gegen Fettleibigkeit vorzugehen – mit Appetitzüglern oder einer erhöhten Energieverbrennung im Körper. Und schließlich sollen neue ,Small Molecules’ und therapeutische Proteine die Blut-Glukose-Regulation verbessern.
Die in der Medizintechnik entstandene Komplexität bestätigt auch Niels Jacobson, der CEO der William Demant Holding und somit Hörgeräte-Partner von Neuroth in Österreich: „An sich ist eine Hörhilfe nur ein Mikrofon, ein Verstärker und ein Lautsprecher. Jedoch: Würden wir es dabei belassen, wären wir bei den sehr geringen Wachstumsraten in unserem Markt längst verschwunden.“ Hörhilfen: Sechs Anbieter teilen sich hier 90 % des Weltmarktes, die Hälfte davon ist in Dänemark zu Hause. „60 bis 75 % der Wertschöpfung in diesem Segment erntet der Vertrieb, die Forschungsergebnisse in Form von Algorithmen, Software und den ersten 0,9 Volt-Batterien in der Elektronik-Industrie gehören aber ebenso dazu.“
<b>Schnellere Forschung.</b> Für Johannes Khinast, der seit heuer eine Gastprofessur an der TU Graz in Sachen Pharmazeutisches Engineering inne hat, ist denn generell das Medikament der Zukunft „ein High-Tech-Produkt“. Ein zunehmend personalisiertes Produkt, dessen Vermarktung sich à la longue vom Blockbuster-Modell verabschieden wird.
Möglich werden soll es durch den vermehrten Einsatz von Simulations-Methoden in der Pharmaforschung – für den Metabolismus, die Nebenwirkungen und die Spezifität einerseits, für die Herstellung und die Optimierung von Molekülen andererseits. So genannte Compound-Bibliotheken würden so Sackgassen der klinischen Forschung a priori ausschließen können. Hierarchische Partikeltechnologien würden zudem für neue Sensorik (Biomoleküle auf Wirkstoff-Oberflächen) und zeitversetzte Wirkstoff-Freisetzung (Timerelease-Formulierungen) sorgen.
Bei den Prozessen schließlich sieht er neben den allgemeinen Trends in Richtung cGMP, Mikroreaktoren und Lyophilisation nicht zuletzt den Einsatz der dreidimensionalen Drucktechnologie in der Pharmabranche: „Das ist durchaus keine bloße Vision mehr: Medikamente werden künftig gewissermaßen auf eine bestimmte Trägermatrix ausgedruckt.“ Und all das soll die Pharmaforschung ebenso wie die Produktion schneller zur Marktreife kommen lassen. Time to Market: War das vor wenigen Jahren noch der Schlachtruf der IT- und Telekombranche, so hat es sich nun das Healthcare-Business auf die Fahnen geheftet.Neues von der Medizintechnik-Front
Dank einer neuen Bahnentladestation bekommt Dynea jetzt wöchentlich 1.050 t ungarischen Harnstoff direkt per Bahn zugestellt. Mit der Ansiedlung weiterer Industrien – unter anderem sind <a href=http://chemiereport.at/chemiereport/stories/4258>zwei Biodieselanlagen</a> in Planung – sollen sich zudem für den Industriepark die Fixkosten weiter verteilen.Kremser Chemiepark: Wieder im Aufschwung<table>
<td><% image name="Dynea_Harnstoffentladung" %></td>
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<small> Neue Harnstoffentladung: Eine 20 m lange überdachte Schüttgosse, eine 85 m lange Förderstrecke zum Silo bzw. zum Harnstoffreaktor und eine 200 m lange Gleiseinbindung sorgen nun für eine optimale Zulieferung für die Harzproduktion. </small>
Der Chemiepark Krems: Das ist eine bewegte Geschichte. Im vorigen Jahrhundert noch als Facility von Bayer geführt, stand der Industriepark um die Jahrtausendwende knapp vor dem Aus. Mit der Filetierung in Form von Teilverkäufen kam die Wende: Die Kunstharz-Produktion auf Harnstoff-, Melamin- und Phenol-Basis sowie die Verwaltung des gesamten Industrieparks ging an Dynea, den Bereich Papierchemikalien integrierte Kemira, die Krems Chemie verblieb nach einem Management-Buy-Out als Lohnfertiger übrig. Die beiden finnischen Chemie-Riesen betreiben die Kremser Anlage heute als Forschungs- bzw. Kompetenzzentrum – Krems ist für die beiden die jeweils größte Produktionsanlage im weltweiten Verbund.
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<small> Sylvester Schiegl: Mit Dynea Austria im ersten Halbjahr 2006 leicht über Plan. </small>
Dynea Austria-Chef Sylvester Schiegl, der seit der Neuausrichtung des Dynea-Konzerns im März 2005 nun auch für Deutschland und Ungarn zuständig ist, erinnert sich: „Die finanzielle Lage des Kremser Chemieparks war 2001 mit einer Eigenkapitalquote von 9 % äußerst kritisch – seitdem konnte sie auf 30 % gehoben werden.“ Nachsatz: „Trotz sehr intensivem Margendruck.“
Erreicht wurde das durch zahlreiche Effizienzsteigerungsmaßnahmen sowie der gemeinsamen Nutzung des Industriegeländes von mehreren Unternehmen – „der Cluster verbilligt das Management“. Und nicht zuletzt durch steuerliche Anreize: „Die Gruppenbesteuerung ist in Helsinki das entscheidende Thema. Sie hilft uns maßgeblich, den Standort hier in Krems weiter auszubauen.“ Ein Ausbau, der unumgänglich sei: „Wir produzieren derzeit in allen Produktionshallen mit Volllast – sowohl bei Formaldehyd als auch bei den Harzen.“
Eine zusätzliche „Verdünnung der Fixkosten“ erhofft er sich durch die Ansiedlung weiterer Produktionsbetriebe am Chemiepark. Am weitesten sind dafür die Pläne in Richtung Biodiesel gediehen.
<b>Expansion in den Osten.</b> Das Kremser Werk bedeutet für Dynea die größte der weltweit 52 Anlagen – ein Output von 307.000 t an Kunstharzen bedeutete im Vorjahr einen Umsatz von 101,3 Mio €. Geliefert wird vor allem an Spanplattenhersteller und Tischlereien. Die Produkte von Dynea befinden sich in Fußböden und Fenster ebenso wie nahezu in allen Autos.
Aktuell läuft das Geschäft für Dynea ausgezeichnet in Mitteleuropa: Im ersten Halbjahr konnte die Absatzmenge um 6 % gesteigert und damit das Planziel übertroffen werden. Die Ostexpansion begleitet Dynea insbesondere mit dem heimischen Spanplatten-Riesen Egger: Dessen Geschäftsausweitung nach Rumänien unterstützt man mit einem Produktionsausbau von zusätzlich 50.000 t Kunstharzen in Süd-Ungarn. 2009 könnte ein „Mitwandern mit Egger in die Ukraine“ anstehen.
<b>Urea per Schiene.</b> Ungarn ist aber nicht nur für die Expansion von Dynea bedeutsam. Aus Ungarn werden auch die 120.000 t Harnstoff, die für die Produktion der Spanplattenleime benötigt werden, angeliefert. Und zwar nunmehr zu 80 % direkt via Ganzzugumlauf zwischen Várpalota und der für rund 500.000 € neu errichteten Bahnentladestation im Chemiepark Krems: Rail Cargo Austria sorgt in den nächsten 2 Jahren dafür, dass 1.050 t Harnstoff/Woche von Nitrogenmüvek in 54 gekoppelten Güterwägen artgerecht angeliefert werden. Die in Petfürdo ansässige Nitrogenmüvek ist neben AMI und DSM einer der Haupt-Rohstofflieferanten von Dynea in Krems.
Bis vor kurzem konnte zu Dynea in Krems nur 15 % über einen direkten Gleisanschluss angeliefert werden – der Großteil wurde per Container über den Terminal Krems oder per Schiff angeliefert. Der teure Lkw-Nachlauf sowie Verzögerungen durch Hoch- oder Niedrigwasser der Donau gehören nun der Vergangenheit an.
<b>AdBlue für den Truck.</b> Neben der Aufwertung des Kremser Standortes durch das neue Logistikkonzept sowie die Automatisierung der Pulverleimanlage für 380.000 Euro startete Dynea heuer auch mit der Produktion der Harnstofflösung AdBlue, mit der künftig Lkw der neuen Euro 4-Norm emissions-gerecht werden. Angepeilt wird von Dynea eine Jahresproduktion von rund 20.000 t, die in Folge von GreenChem europaweit vermarktet wird. Erste Tankstellen-Partner von GreenChem in Österreich sind derzeit in Innsbruck, Wolfurt, Wien, Schärding, Neudörfl und Oberwart.
Kryogenes Kaltmahlen:<br> Kärnten wird Hochburg der Thermoplaste
Die deutsche <a href=http://www.geba-ennigerloh.de>geba Kunststofftechnik</a> sorgt heuer für die größte industrielle Neuansiedlung in Kärnten: Für 6 Mio € wurden in St. Veit/Glan zwei kryogene Feinmahlanlagen mit einer Jahreskapazität von 2.500 t installiert. Auf ihnen können Thermoplaste, Wachse und verschiedene Kautschuke gemahlen werden.Kryogenes Kaltmahlen:<br> Kärnten wird Hochburg der Thermoplaste<table>
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<td align="right"> Kryogenes Kaltmahlen: Viele Kunststoff-Anwendungen sind nur mehr mit sehr kleinen Korngrößen zwischen 400 bis 100 Mikrometern realisierbar.<p>Thermoplaste sind bei Raumtemperatur aber zu elastisch – sie müssen durch Abkühlen mit Stickstoff versprödet werden. Erst danach erfolgt das Mikronisieren in der Feinmühle.<p>Geba-Chefin Liane Gnegeler bringt es stolz auf den Punkt: "Mit dem neuen Werk in St. Veit an der Glan sind wir europaweit der einzige Compoundeur, der das Feinmahlen und Compoundieren aus einer Hand anbietet." </td>
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Für das Erstellen funktioneller Thermoplaste sei damit ein regelrechter "Pulver-Tourismus" zwischen mehreren Dienstleister nicht mehr notwendig. Im Gegenteil: "Der komplette Prozess der Feincompoundherstellung läuft nun kontrolliert unter einem Dach ab – wir stellen so eine genau definierte Korngrößenverteilung sicher, kümmern uns um die Farbmetrik und sorgen für einen minimierten Restfeuchtegehalt", so Gnegeler.
Mit dem neuen Werk in St. Veit – es hat im Juli mit 10 Mitarbeitern den Betrieb aufgenommen, 2007 soll die Belegschaft auf 23 Mitarbeiter wachsen – setzt Geba auf die boomende kunststoffverarbeitende Industrie im Südosten Europas.
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<small> Geba-Werk in St. Veit: Standort im Mehrländereck ausschlaggebend. </small>
Viele Tier-1- und Tier-2-Lieferanten der europäischen Auto-, Elektronik-, Maschinenbau- und Hausgeräteindustrie haben in letzter Zeit Fertigungsstätten nach Tschechien, Ungarn und die Slowakei verlagert. Geba geht daher in diesen Ländern von einem stark wachsenden Verbrauch an technischen Thermoplasten aus. "Von diesem Wachstum wollen wir profitieren. Die Lage im Kärntner Mehrländereck ist dabei ein echter Standortvorteil", so Stricker. Sein Ziel für Geba lautet: "Erste Adresse für thermoplastische Granulat- und Pulver-Compounds sowie für Farbbatches in Österreich, Italien, Ungarn, Tschechien, der Slowakei und in Slowenien werden." Bis 2011 will er den Umsatz in diesen Ländern mindestens verdoppeln.
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<small> Metallic-Compounds für die Scheinwerferkomponenten des Audi A6. </small>
<b>Korngröße: 80 Mikrometer.</b> Eine zentrale Rolle nimmt dabei das kryogene Feinmahlen von Thermoplasten ein. "Damit nehmen wir im Vergleich zu unseren Wettbewerbern eine Ausnahmestellung ein", erläutert Stricker. Es ermöglicht thermoplastische Pulvern mit extrem geringen Korngrößen und sehr engen Korngrößenverteilungen. Bestimmte funktionelle Kunststoffe werden durch diese kleinen Korngrößen von etwa 100 Mikrometern überhaupt erst möglich.
Dazu müssen die Thermoplaste vor dem Zerkleinerungsprozess spröde gemacht werden. Das passiert im neuen Kärntner Werk mit flüssigem Stickstoff. Erst danach erfolgt das Mikronisieren – dabei prallen die Granulate in der Feinmühle gegen Stahlzacken und werden so auf eine bestimmte Größe "zerbrochen".
Geba ist also gewissermaßen eine verlängerte Werkbank der chemischen Industrie, indem sie deren Thermoplaste und Additive mischt, extrudiert und zerkleinert. Starkes Wachstumspotenzial sieht Geba insbesondere für Feinpulver aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) für Slushhäute von Auto-Instrumententafeln. „Dazu sind wir in St. Veit mit Bayer MaterialScience eine Forschungskooperation eingegangen, um spezielle Varianten von Bayers Desmopan feinzumahlen“, so Stricker. Diese Produkte für die Auto-Armatur verwenden keine Weichmacher und diffundieren daher – im Gegensatz zum heute noch gängigen PVC – auch nicht ständig an die Windschutzscheibe.
Weitere wichtige Anwendungsfelder für die feingemahlenen Thermoplaste sind lösemittelfreie Schmelzkleber, die atmungsaktive Imprägnierung von Regen- und Sportbekleidung, das Beschichten von Filtervliesen sowie das Kaschieren von Stoff- und Vlieseinlagen bei der Schuhherstellung. Die beiden Kaltmahlanlagen in St. Veit sind für alle gängigen Thermoplasten ausgelegt – Feinpulver mit Korngrößen von 80 Mikrometern lassen sich damit herstellen. Die Pulver können dabei auch mit Additiven ausgerüstet werden – mit Farben, Flammschutzmitteln, Leitfähigkeitsverbesserer sowie Additiven zur Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit.
Bei der Feinpulverproduktion sind alle Anlagenteile, die mit Mahlgut in Berührung kommen, in einem Stahl mit sehr geringer Oberflächenrauigkeit ausgeführt. Nach jedem Materialwechsel ist daher eine rückstandsfreie Reinigung der größtenteils geschlossenen Anlage möglich – Voraussetzung für Materialien für die Medizintechnik oder die Pharmaindustrie. Zur garantierten Qualitätssicherung gehört auch, dass jede produzierte Charge mit einem Abnahmeprüfzertifikat versieht.
<b>Alles aus einer Hand.</b> Den Markt bearbeitet Geba mit einem Vollsortiment in Sachen Thermoplaste: Das reicht von der Bauteil- und Rezepturentwicklung über die kundenspezifische Farbgestaltung, die Vorserienentwicklung bis hin zur Materialprüfung. Besondere Erfahrung hat Geba beim Colour Matching, vor allem für Baugruppen im Autoinnenraum und für Haushaltsgeräte, deren Einzelteile sich aus verschiedenen Thermoplasten zusammensetzen.
Im Werk St. Veit wurde zudem das technische Equipment zur Herstellung von Farbmasterbatches in Mikroform installiert. Diese erleben zur Zeit eine starke Nachfrage, weil der Einfärbeprozess mit ihnen wirtschaftlicher und kontrollierter erfolgen kann. Künftig kann sich Geba durchaus vorstellen, in Kärnten neue Berufsbilder in St. Veit zu etablieren – jene des Koloristen oder des Kunststoff-Recyclers etwa.
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<small> Prüfen der Strangextrusion und der feingemahlenen Körner. </small>
<% image name="geba_Koerner" %><p>
Eigene Forschung betreibt Geba unter anderem mit neuen Feinpulvern aus Weichkunststoff für die Textilindustrie, mit polymeren Sinterwerkstoffen sowie mit thermoplastischen Polyurethanen für Förderbänder, die in der Pharmaindustrie eingesetzt werden können. Ausgeliefert werden die fertigen Compounds im Kundenauftrag just in Time mit eigenem Fuhrpark. Geliefert werden sowohl Labormengen wie auch Klein- und Großchargen bis zu 20 t.
<small> Das neue Werk in St. Veit gehört zur Geba Kunststoffcompounds GmbH aus Nordrhein-Westfalen. Als einer der führenden europäischen Compoundeure von Thermoplasten beliefert Geba vor allem die Auto-, Hausgeräte- und Elektroindustrie beliefert – Bayer, Ticona, Hella, DaimlerChrysler und ABB etwa. Neben den Werken in Ennigerloh und St. Veit befindet sich ein drittes in Valencia, ein viertes wird in Mexiko sondiert. Die Gesamtkapazität beträgt rund 20.000 t pro Jahr. Europaweit werden 160 Geba-Mitarbeiter heuer rund 25 Mio € Umsatz erzielen. </small>
