Die <a href=http://www.basf.de>BASF</a> will das im Juli 2006 übernommene Bauchemiegeschäft der Degussa zu neuen Höhen führen: BASF-Vorstandsmitglied Andreas Kreimeyer erwartet bis 2015 eine Umsatzverdoppelung auf dann mehr als 4 Mrd €. Insgesamt entfallen auf die Bauindustrie bereits rund 15 % des gesamten BASF-Umsatzes.BASF sieht glänzende Zukunft für die Bauchemie<% image name="BASF_Trostberg" %><p>
<small> Trostberg: In den 1960er Jahren wurde hier das „Ur“-Betonfließmittel Melment entwickelt. Heute arbeiten im Kompetenzzentrum Trostberg 100 Experten an Dispersionen und Polymersystemen. </small>
Die organisatorische Integration der ehemaligen Degussa Bauchemie – eine mittelständische Struktur mit mehr als 100 einzelnen unabhängigen Gesellschaften – in den BASF-Konzern ist weitgehend abgeschlossen. Jetzt sollen sich bis 2010 jährliche Synergieeffekte von 100 Mio € einstellen – hauptsächlich aus der Rückwärtsintegration in den BASF-Verbund, Effizienzsteigerungen beim Einkauf und der Verwaltung sowie aus der Stärke der BASF in Asien und beim Innovationsprozess. Entsprechend kommentiert BASF-Vorstand Andreas Kreimeyer den Kauf mit „erfolgreicher Vorwärtsintegration“.
Das erworbene Geschäft verzeichnete 2002-2005 Wachstumsraten von 7 % pro Jahr bei hoher Profitabilität. Ein Trend, der sich auch im ersten Jahr unter BASF-Flagge fortgesetzt hat. „Und wir wollen weiterhin schneller als der Markt wachsen“, sagt Kreimeyer, „unser Ziel ist es, in diesem innovationsgetriebenen Markt in den nächsten Jahren mit 7-8 % pro Jahr zu wachsen und somit bis 2015 den Umsatz auf rund 4 Mrd € zu verdoppeln.“ Insgesamt hat der Markt für Bauchemie eine Größe von 29 Mrd € und wächst mit 4-5 % pro Jahr.
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<small> Das Verhältnis von Wasser und Zement bestimmt Konsistenz, Endfestigkeit und Dauerhaftigkeit des Betons. Glenium Sky macht das Gemisch fließfähiger und ermöglicht eine geringere Zugabe von Wasser – so erhöht sich die Festigkeit des Betons. </small>
Diese Ziele will die BASF auf drei Wegen erreichen: Erstens sollen Technologien, die in einer Region erfolgreich sind, auch in anderen Regionen konsequent eingeführt werden. Zweitens werden die Kompetenzen der BASF im Forschungsbereich sowie für den schnellen Marktzugang genutzt. Darüber hinaus sieht das Unternehmen große Potenziale in Asien und Osteuropa. Zur Erreichung dieser Ziele sollen auch Akquisitionen in Wachstumsmärkten beitragen.
<% image name="BASF_Fertigteile" %><p>
<small> Bei der Herstellung von Betonfertigteilen sorgt Glenium Ace dafür, dass Beton eine höhere Frühfestigkeit entwickeln kann. Der Beton verdichtet von selbst und muss nicht gerüttelt werden, um zu entlüften. </small>
<b>4 Baustofftrends.</b> Die Formulierer der Bauchemie veredeln Zement, Gips und andere Grundstoffe der Baustoffbranche mit den Polymeren und anderen organischen Ausgangsstoffen der klassischen Chemiebranche. Bernhard Hofmann leitet die neue BASF-Bauchemie. Er beschreibt das Geschäft in 3 Sätzen: „Unsere Bauchemie macht das Bauen wirtschaftlicher, verbessert die Funktionalität und Stabilität der Baumaterialien und trägt zur Sicherheit von – langlebigeren – Bauwerken bei. Wir gestalten damit Oberflächen von Gebäuden und machen diese sowohl innen als auch außen schöner. Und die Bauchemie steigert zudem die Geschwindigkeit, mit der Bauwerke fertiggestellt werden können, und hilft Energie zu sparen.“
<% image name="BASF_Parkdeck" %><p>
<small> Parkdecks müssen gegen Salz, Öl und Temperaturwechsel gewappnet sein, Sportböden und Markierungen verschleißfest und alterungsbeständig. Besondere Anforderungen müssen Böden auch in der Lebensmittel-, Pharma- und Chemiebranche erfüllen. </small>
Hofmann sieht 4 dominante Trends in der Baubranche: Zum einen werde von Bauwerken eine wesentlich längere Lebensdauer erwartet, die ohne Bauchemie nicht realisierbar wäre. Weiters werde das Spektrum von Zementen und Zuschlägen wie Sand und Kies immer breiter – die Betonzusatzmittel müssen daher schnell an diese wechselnden Anforderungen angepasst werden. Zudem verlangen Kunden zunehmend einerseits niedrigere Kosten bei Material, Energie und Kapital, andererseits kürzere Bauzeiten. Und viertens werde das Interesse an Energieeffizienz bei der Nutzung von Bauwerken in der Zukunft noch weiter wachsen.
<% image name="BASF_Fireshield" %><p>
<small> Fireshield, ein Mörtel, der im Tunnelbau eingesetzt wird, verlängert die Stabilität von Beton bei Tunnelbränden um bis zu 4 h. Eingesetzt etwa in Teilen des Lötschberg-Basistunnels. </small>
<b>Nummer 1 der Bauchemie.</b> Mit der Übernahme der Degussa Bauchemie wurde die BASF zur Nummer 1 der Bauchemie. Die Geschäfte werden nun als Teil der Sparte Veredlungsprodukte weitergeführt – das ist jene Einheit, die nahe am Endkunden aufgestellte Produkte generiert, rund 20 % zum BASF-Gesamtumsatz beiträgt, jährlich 300-350 Mio € in Sachanlagen investiert und mit 300 Mio € etwa ein Viertel des gesamten F&E-Budgets der BASF aufbraucht.
Die Veredlungsprodukte haben einen hohen Bedarf an Rohstoffen aus dem BASF-Verbund, verlangen kundenspezifisches Formulierungs- und Technologie-Know-how und ein sehr breites Kundenportfolio – vom Industriekonzern bis hin zu Handwerkern.
Veredlungsprodukte tragen zur Funktionalität und Leistungsfähigkeit zahlreicher Produkte des täglichen Lebens bei: Als Chemikalien in der Papierindustrie, Textilbeschichtungen, Asphaltzusätze, Polymere für die Wasserbehandlung, Kraftstoffadditive oder eben Additive zur Verbesserung von Baumaterialien.
Das Geschäft mit diesen Produkten ist ein rasantes: 20 % des Umsatzes in diesem Segment erzielt die BASF mit Produkten, die nicht älter als 5 Jahre sind. In den letzten 6 Jahren hat die BASF hier zwar 27 neue Anlagen errichtet – gleichzeitig aber auch 24 Anlagen geschlossen oder verkauft.
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<small> Im Betonlabor wird selbstverdichtender Beton getestet. Fließmittel, Stabilisierer und Luftporenbildner helfen beim Entlüften. </small><p>
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Mit Degussas Bauchemie ist die BASF nicht nur ein Rohstofflieferant für Bauchemikalien, sondern zugleich ein Formulierer. Und das soll die „Time to Market“ für Innovationen spürbar verkürzen. Auf dieser Marktstufe sind zudem deutlich höhere Margen zu erzielen.
<% image name="BASF_Mikroverkapselung" %><p>
<small> Die Mikroverkapselung dient der kontrollierten, verzögerten Freisetzung eines Wirkstoffs. Nachdem die aus Katalysatoren und anderen Zusatzstoffen bestehende Kernlösung durch Abfiltern gereinigt wurde, gelangt sie unter Druck in die Innendüse. Gleichzeitig kommt das Kapselwandmaterial in die Außendüse. Kern- und Wandmaterial verbinden sich in der Mikroverkapselungsmaschine. Durch Vibration reißt der Flüssigkeitsstrahl ab und es entstehen Tropfen. </small>
<b>Volle Pipeline.</b> Geforscht wird in der Bauchemie derzeit etwa an der nächsten Generation Betonfließmittel. Hier geht es um maßgeschneiderte Zusatzmittel als Nachfolge für die aktuellen MVA (Maleinsäure Vinylether Acrylat)-Technologien. Ein weiteres Thema ist die kontrollierte mineralische Hydratation. Es gilt, die Wechselwirkung zwischen anorganischen Bindemitteln, das heißt dem Zement oder Gips einerseits und den Polymerzusatzmitteln andererseits, genau zu erforschen. Ziel dabei ist, die komplexen Erhärtungsprozesse in den anorganischen Bindemitteln noch besser steuern zu können. Schließlich sollen neue Baustoffzusätze für funktionelle Beschichtungen sorgen. Zudem führt die Forschung im Bereich der gesteuerten Aushärtung zu neuen Mörtelsystemen, die noch bessere Haftung, Festigkeit und geringeres Schrumpfen des Mörtels ermöglichen.
<% image name="Ginger_und_Fred" %><p>
<small> Die Wärmedämmverbundsysteme Heck und Senergy – Platten in mehreren Schichten – helfen dabei, Gebäude mit geringem Energieaufwand zu wärmen oder zu kühlen. So auch im Fall von „Ginger und Fred“, dem „tanzenden Haus“ in Prag. </small>
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<small> <b>BASF Bauchemie</b> betreibt Standorte in 57 Ländern mit mehr als 130 Anlagen, vertreibt über 8.000 Produktmarken und beliefert weltweit mehr als 100.000 Kunden. Der Personalstand von 7.500 soll bis 2015 vor allem in Asien, Osteuropa und dem Mittleren Osten deutlich ausgebaut werden. Diese Regionen erfahren derzeit einen regelrechten Bauboom. Alleine in Dubai wird derzeit für mehr als 30 Mrd $ ausgebaut. </small>
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<small> <b>Baustofflieferant BASF:</b> Die BASF-Bauchemie bietet einerseits Admixture Systems – das meint Betonverflüssiger, -verzögerer und -beschleuniger sowie Produkte für den Berg- und Tunnelbau – und zum anderen Construction Systems wie Mörtel, Fliesenkleber, Industrie- und Sportböden, Beschichtungen, Fassaden sowie Holzschutzprodukte. Neben der Bauchemie liefert die BASF an die Bauindustrien vielfältigste Produkte: Von Schaumstoffen zur Wärmedämmung oder Kunststoffen für Solaranlagen bis zu Dispersionen für den Anstrich, Kabelisolierungen, Latentwärmespeicher oder auch Leime für Spanplatten. Mit rund 15 % vom Gesamtumsatz stellt der Bau eine der wichtigsten Abnehmerbranchen der BASF dar. </small>
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<small> <b>2,3 Mrd t Zement</b> werden jährlich hergestellt: Kalk und Ton wandern in einem Drehrohrofen bei etwa 1.350 °C durch eine 90 m lange „Ofenreise“ und werden danach mit Gips vermahlen. 1 t Zement sorgt dabei für 1 t CO2 – macht in Summe rund 6 % der weltweiten CO2-Emissionen. Die CO2-Reduktion vereint daher die Ambitionen der Betonindustrie mit der Bauchemie. Beispielsweise ist es der österreichischen Wopfinger mit <a href=http://www.slagstar.at>Slagstar</a> gelungen, Beton klinkerfrei herzustellen – anstatt des Zements wird dabei Hochofenschlacke als Bindemittel eingesetzt. Die Additive der BASF wiederum sorgen heute für einen extrem fließfesten Beton, der sich „wie Honig“ verhält, selbstnivellierend und -verdichtend ist und einstellbar zwischen 3 und 12 h aushärtet. Statt 170 l Wasser werden dabei 1 m3 Erde gerade einmal 3,5 l des Additivs beigegeben, um zum Top-Beton zu mutieren. Mit diesen auf Polycarboxylaten basierenden Fließmittel erzielt die BASF Bauchemie fast 40 % des Umsatzes – 70 Mio l dieser hochkonzentrierten Lösung werden jährlich produziert. </small>
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<small> <b>Neu entwickelt</b> hat die BASF auch hochelastische Tankfußabdichtungen, die gegen alle Kohlenwasserstoffe resistent sind, sowie gegen biogene Schwefelsäure resistentes Polyurethan, das sich in Kläranlagen und Abwasserschächten eignet. Im Bereich der Fliesenkleber wartet „Nanolight“ dank Nanostrukturen mit einer „vollständigen Vernetzung“ auf. Und für Naturwerksteine wie Schiefer, Serpentinit oder chinesischen Granit wurden spezielle Kleber entwickelt, die extrem wenig Wasser abgeben und damit den Stein nicht verfärben. </small>
Der international tätige Anlagenbauspezialist <a href=http://www.gigkarasek.at>GIG Karasek</a> hat den Grundstein für ein eigenes Entwicklungszentrum für Eindampftechnologien gelegt. Die Bauzeit wird mehrere Monate betragen - es soll rechtzeitig vor dem 2008 stattfindenden 75-Jahr-Jubiläum des Unternehmens fertig sein.<% image name="GIG_Zubau" %><p>
<small> Der für 2 Mio € am Gloggnitzer Stammsitz von GIG Karasek errichtete Zubau wird einen Meilenstein in der Firmengeschichte des 1933 gegründeten Familienbetriebes darstellen. </small>
Bisher hat GIG Karasek in einem eingemieteten Labor in der Nähe von Brünn für spezielle Kundenbedürfnisse entwickelt und geforscht. Durch die ständig steigenden Anforderungen auf den Gebieten Umweltschutz, Recycling sowie Eindampf- und Trenntechnik konnten die Kundenwünsche in dieser Konstellation jedoch nicht mehr ausreichend erfüllt werden.
Deshalb entschied sich GIG-Chef Andreas Karasek dazu, am eigenen Firmengelände in Gloggnitz ein Entwicklungszentrum zu errichten, das nicht nur allen modernen Anforderungen voll entspricht, sondern das durch die angestrebte enge Kooperation mit den Technischen Universitäten von Wien und Graz zukunftsweisende Entwicklungen – vor allem in Sachen ressourcenschonendes Recycling - ermöglichen wird.GIG Karasek baut Labor für Eindampftechnologien
In den späten 1970er Jahren versuchte sich der Wiener Apothekerssohn Gerhard Prinz erstmals darin, ausgefallene Medikamente nach Österreich zu importieren. Daraus wurde ein Pharma-Großhandel, wurde ein Lohnfertiger für spezielle Sterilprodukte. Heute ist seine <a href=http://www.croma.at>Croma-Pharma</a> an der vordersten Front der Viskoelastika. Ein Portrait.<% image name="Croma_Pharma_Produktion" %><p>
<small> Hochmoderne Sterilproduktion in Leobendorf bei Stockerau. </small>
Er hat „vermarktet, was zu vermarkten ging“. Und sein verdientes Geld stets im Unternehmen gelassen. So die Kurzform der Story namens Croma-Pharma.
Begonnen hat sie Gerhard Prinz mit der Einlizenzierung, der Registrierung und dem Import ausgefallener Pharma-Spezialitäten in Österreich: Schlangenserum oder Betablocker, Contergan – „nach Vorauszahlung von einem brasilianischen Händler” – sowie Enzym-Ersatztherapien.
Drei Jahrzehnte später fertigt eine Viskoelastika-Produktion mit dem höchsten Automatisierungsgrad Europas jährlich 2,2 Mio Spritzen. „In Sterilfertigung“, betont der Firmenchef, „hier wird auf bis zu 130 °C erhitzt, das ist nicht bloß eine aseptische Abfüllung.“
Heute ist Prinz froh, sein eigener „Hausmeister“ zu sein: Nach 25 Jahren Außendienst sein eigener Herr über die eigene Produktion zu sein. Freilich könnte er sein Unternehmen mit einem Jahresumsatz von 32 Mio € auch an die Börse bringen. Doch das mache „nur Probleme“: „Soll ich fünf Leute anstellen, nur um den ,Shareholder Value’ zu stützen? Nein, als österreichisches Pharma-Unternehmen selbständig zu sein und dennoch in der internationalen Oberliga mitzuspielen, das hat Wert.“
Heute verweigert er in der Regel das Gespräch mit externen Geldgebern. Früher hat er es mit Ärzten und mit Krankenhäusern suchen müssen. „Betreuen Sie auch einen Alkoholkranken?“, fragte er da etwa. „Einen? Hunderte!“ Und das ergab in Folge etwa die Einführung eines speziellen Präparats zur Alkoholentwöhnung.
Dass die Suche nach einer wirklich ausgefallenen Medikation bei den meisten Spitalsärzten mit „Geht’s zum Prinz!“ quittiert wird, eben das war seine Leidenschaft. Und zugleich das Schwierigste in seinen 30 Jahren Unternehmertum: „Das Nichtankommen bei den Ärzten, bei den Pharma-Unternehmen. Nicht ernst genommen zu werden als One-Man-Show.“
<b>Erfolg mit Viskoelastika.</b> Ende der 1980er Jahre fokussierte Croma-Pharma auf die Ophthalmologie und startete den Vertrieb mit intraokularen Linsen. Es sollte entsprechendes Nahtmaterial ebenso wie Laser-Implantate folgen. Damit war der Weg geebnet für den Produktionsstart des ersten Viskoelastikums in den 1990ern: Biofermentierte Hyaluronsäure, die eine gute Biokompatibilität für das Auge aufwies und leicht abzusaugen war. Eben diese Hyaluronsäure wurde wenig später auch zur Arthrosebehandlung im Kniegelenk eingesetzt. Vertriebsniederlassungen in Deutschland und Polen sollten folgen, derzeit ist eine dritte in Rumänien in Gründung. Heute exportiert Croma-Pharma auch pflanzliche OTC-Produkte in 60 Länder, die 2,2 Mio viskoelastischen Spritzen werden an mehr als 150 Abnehmer ausgeliefert.
Wie viel inzwischen in die Sterilproduktion in Leobendorf bei Wien investiert wurde? „Wir haben beispielsweise Stahl-Container – mit selbst konzipierten Maschinenteilen –, die nahezu alles können. Wenn Sie die auf eine Seite einer Waage stellen und die andere mit Gold aufwiegen, dann wird das hinkommen.“ Scherz beiseite: Das großteils zur Lohnfertigung für Dritte ausgelegte Werk „hat einen regelrechten Audit-Tourismus erfahren“ und zeige, dass „eine österreichische Pharma-Company genauso gut ist wie ein US-Konzern“.
<b>Weiterentwickelte Biopolymere.</b> Rund ein Fünftel des Umsatzes investiert Croma-Pharma in F&E. Eine Forschung, die sich vorrangig mit der Entwicklung von Biopolymeren beschäftigt: Mit „künstlichem Schleim“ für das Auge, dessen Zellen sich bei Bedarf für ein Medikament öffnen und wieder schließen, oder aber optimierte „Schmierstoffe“ zur Arthrosebehandlung von Gelenken.
Andreas Clausen, der Forschungsleiter bei Croma-Pharma, erläutert die Funktionsweise: „Das Auge ist normalerweise mit einem Tränenfilm überzogen, einer dünnen Schleimschicht aus Muzinen. Nach intensiver Computerarbeit oder durch Klimaanlagen ausgelöst kann es jedoch zum ,trockenen Auge’ kommen – ein Mangel an Schleim stellt sich ein. Hier setzen wir nun mit unseren langkettigen Biopolymeren an: Sie sind in der Lage, an die freien Thiolgruppen (-SH) des Tränenfilms anzudocken und mit diesen Schwefel-Atomen als Disulfidbrücken fest zu verankern. So wird die schützende Tränenschicht wieder längerfristig hergestellt.“
Rund 40 % der Bevölkerung leidet an trockenen Augen – die davon Betroffenen wenden ihre heute am Markt erhältlichen Augentropfen derzeit vier Mal täglich an, eine künstliche Schutzschicht, die eher lockere ionische Wechselwirkungen ausnutzt. Mit dem „natürlichen Kleber“ aus starken Disulfidbrücken könnte sich das künftig ändern: Augentropfen würden dann einen ganzen Tag lang wirken.
Mit diesem Ansatz ist aber noch mehr denkbar: „Es ist auch denkbar, dass wir mit unseren Biopolymeren bestimmte Wirkstoffe im Auge freisetzen können, wobei sich die Wirkstoffabgabe relativ leicht einstellen lässt. So ist etwa eine Freisetzung von Antibiotika im Auge auch über Wochen oder Monate denkbar – die gekühlte Lagerung solcher Medikamente würde dann wegfallen.“
Die Basispatente dazu wurden von Andreas Bernkop-Schnürch bereits 1999 an der Universität Wien eingereicht, heute hat er einen Lehrstuhl für Pharmazeutische Technologie an der Uni Innsbruck inne und ist dort auch Dekan der Fakultät für Chemie und Pharmazie. Clausen hat sich dieses Wissen während einer Dissertation angeeignet und ist in Folge – gemeinsam mit den Lizenzen für die Augenanwendungen dieser Biopolymere – zu Croma-Pharma gekommen.
<b>7 Syntheseschritte.</b> Nach 6 Jahren Arbeit ist Croma-Pharma mittlerweile soweit, die großtechnische Herstellung dieser Biopolymere zu beherrschen. Dabei wird ein zugekauftes Basispolymer – die Hyaluronsäure – in 7 Syntheseschritten modifiziert und in knapp einer Woche zum fertigen Produkt. 2009 ist der Marktstart der neuen Augentropfen bzw. Inserts geplant, dann will Croma-Pharma etwa 200-500 g pro Woche von diesen Biopolymeren herstellen. Die Herausforderung bei diesen organischen Substanzen ist dabei, „dass man es nie mit exakt gleich langen Molekülketten zu tun hat“ – letztlich sei es „ein Spiel mit Verteilungskurven“.
Zum Einsatz sollen die Biopolymere der Croma-Pharma aber nicht nur am Auge, sondern auch in Gelenken kommen, um der Osteoarthrose entgegenzuwirken. Gemeinsam mit Stefan Nehrer führt Clausen dazu ein auf 3 Jahre ausgelegtes FFG-Projekt an der Donau Universität durch: Dabei wird zum einen die modifizierte Hyaluronsäure der Croma-Pharma eingesetzt, zum anderen die den Knorpel aufbauenden Chondrozyten in der Zellkultur der Donau Uni gezüchtet. Zusätzlich zur Viskosupplementation, wo die dem Gelenk injizierte Hyaluronsäure einen Schmier- und Stoßdämpfereffekt ausübt und die körpereigene Produktion der Hyaluronsäure anregt, soll es mit diesem Forschungsansatz gelingen, „künftig die Gelenkskrankheiten nicht nur symptomatisch zu behandeln, sondern tatsächlich zu therapieren“.Croma-Pharma: Der Nischenplayer
<a href=http://www.sartorius.com>Sartorius Biotech</a> hat mit dem Helmholtz-Zentrum für Infektionsforschung (<a href=http://www.helmholtz-hzi.de>HZI</a>) in Braunschweig eine Vereinbarung geschlossen, die den exklusiven Einsatz der vom HZI entwickelten und patentierten Hydrozyklon-Technologie vorsieht.Sartorius nutzt Hydrozyklontechnologie vom HZI<% image name="Vogt_Sartorius" %><p>
<small> „Mit der hydrodynamischen Zellseparation erweitern wir unser Technologie- und Produktportfolio im Bereich der Zellkultur. Für den Labor- bis hin zum Produktionsmaßstab bieten wir damit eine einfache Lösungen, um Prozesse in klassischen oder in Einweg-Bioreaktoren effizienter zu gestalten und insbesondere Validierungs-Anforderungen durch den Einsatz von Disposables auf ein Minimum zu reduzieren“, erörtert Reinhard Vogt, Chef der Sartorius Biotech. </small>
Der Hydrozyklon ist ein robustes <u>Perfusionssystem für kontinuierliche Zellkulturprozesse</u>, das Sartorius als Einweg-Produkt sowohl für klassische Bioreaktorsysteme als auch für Einweg-Bioreaktoren (Disposables) anbieten wird. Einfache Anpassung an größere Prozessvolumina, geringer apparativer Aufwand, einfaches Handling und die kurze Verweilzeit der Zellen zeichnet dieses System im Vergleich zu anderen Zellseparationssystemen besonders für die Entwicklung und Produktion biopharmazeutischer Proteine aus.
Durch den Hydrozyklon werden die Zellen während der Zuführung von frischem Nährmedium bzw. der Ernte von Zielproteinen kurzzeitig minimalen hydro-dynamischen Scherkräften ausgesetzt. Im Gegensatz zu klassischen Batch oder Fed Batch-Prozessen, bei denen kein kontinuierlicher Medienaustausch erfolgt, ermöglicht der Hydrozyklon durch eine tangentiale Einströmung des Nährmediums die <u>Ausbildung eines stabilen Wirbels im Reaktorgefäß</u>, der aufgrund seiner Geschwindigkeit zu einer sehr effizienten, <b>zentrifugalen Zellseparation</b> führt. Als Folge dieses Prinzips ergeben sich hohe Zelldichten und <u>hohe volumetrische Produktionsraten</u>.
