<a href=http://www.aesca.at>AESCA Pharma</a>, eine Tochter von Schering-Plough, hat von der EU-Kommission die Zulassung für die Injektionslösung Sugammadex erhalten. Der Wirkstoff bindet während einer Operation verwendete Muskelrelaxantien selektiv und bedeutet somit den ersten wesentlichen pharmazeutische Fortschritt in der Anästhesiologie seit 20 Jahren.<% image name="AESCA_Logo" %><p>
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<td width="110"></td><td><small> Die Muskelrelaxantien Rocuronium und Vecuronium werden im Rahmen der Vollnarkose eingesetzt, um die Muskeln der Patienten zu entspannen, die chirurgischen Bedingungen zu verbessern und die künstliche Beatmung zu erleichtern. </small></td>
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Die Wirkung von Sugammadex setzt rasch ein und trägt zur routinemäßigen Umkehr der durch Rocuronium bzw. Vecuronium induzierten neuromuskulären Blockade am Ende der Operation bei, damit Patienten ihre normale Muskelfunktion schneller zurückgewinnen und rascher selbständig atmen können.
Sugammadex kann aber auch in kritischen Situationen während der Operation eingesetzt werden, wenn eine sofortige Umkehr der Wirkung von Rocuronium erforderlich ist. Damit ermöglicht es dem Anästhesisten die bessere Kontrolle über das Ausmaß der Muskelentspannung.
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<td width="110"></td><td> <b>Sugammadex</b> wirkt auf neuartige Weise, indem es die Moleküle des Muskelrelaxantiums einkapselt und so unwirksam macht. In klinischen Studien benötigte Sugammadex zur Umkehr der Wirkung von Rocuronium Ø 3 min. Bisher eingesetzte Umkehrwirkstoffe sind langsam und gehen mit unerwünschten Nebenwirkungen einher. </td>
</table><small>EU-Zulassung für Sugammadex:<br>Erster Wirkstoff, der Relaxantien selektiv bindet</small>
GSK und Cellzome: Partnerschaft für Kinasen-Inibitoren
GlaxoSmithKline (<a href=http://www.gsk.com>GSK</a>) und <a href=http://www.cellzome.com>Cellzome</a> haben eine weltweite Allianz geformt, um neuartige Kinasen-Therapien gegen Entzündungskrankheiten zu entwickeln und zu vermarkten.GSK und Cellzome: Partnerschaft für Kinasen-Inibitoren<% image name="GSK_Logo" %><p>
Die Partnerschaft ermöglicht GSK den Zugang zur Expertise von Cellzome bei der Identifizierung und der Entwicklung selektiver Kinase-Inhibitoren und der proprietären Kinobeads-Technologie. Letztere erlaubt es, während des physiologischen Wirkstoff-Screenings bessere Voraussagen zu treffen, ob diese Wirkstoffkandidaten in der klinischen Tests bestehen können oder nicht.
Kinasen sind entscheidende molekulare Schalter im zellulären Signalweg, die eine zentrale Rolle in vielen Entzündungs-Antworten spielen. Selektive Inhibitoren erlauben einen neuen Ansatz einer therapeutischen Intervention in Krankheiten wie rheumatoide Arthritis oder Multiple Sklerose.
GSK bekommt exklusive Lizenz-Optionen für Wirkstoffkandidaten aus dem Kinasenprogramm von Cellzome. Cellzome wird neben einer Upfront-Zahlung von 14,4 Mio £ im Gegenzuge Meilenstein- und Lizenzzahlungen erhalten.
Forscher der Karl-Franzens-Uni und der TU Graz kristallisieren die 3D-Struktur eines Proteins der bisher nicht näher beschriebenen Proteasenfamilie M49 aus der Bäckerhefe. <% image name="TU_Graz_Protease" %><p>
<small> Schema der neu entdeckten Proteasen-Struktur. </small>
Bestimmt wurde die neue Struktur von Pravas Baral am Institut für Molekulare Biowissenschaften der Uni Graz. Seine Röntgenstrukturanalyse hat ergeben, dass es sich um einen neuartigen Faltungstyp handelt, der bisher noch nicht in der Natur beobachtet worden war.
Die Struktur dieses Proteins gibt zudem Aufschluss über seine Funktionsweise - Erkenntnisse, die auch auf das menschliche Protein übertragbar sind und damit wichtige Impulse für die Medikamentenentwicklung liefern.Forscher entwirren bisher unbekannte Protease
<a href=http://www.dupont.com>DuPont</a> will seine Produktionskapazitäten für Tedlar-Folien ausbauen. Einzelheiten über Umfang und Ort der Ende 2009 vorgesehenen Erweiterung stehen noch nicht fest, sollen aber bis Ende 2008 bekannt gegeben werden. Die damit verbundene Investition wäre die bisher größte im Bereich Tedlar. Kapazitätserhöhung für Tedlar-Folien geplant<% image name="DuPont_Tedlar1" %><p>
<small> Aufbau einer Fotovoltaikzelle mit Überblick über das Portfolio an Werkstoffen von DuPont für die Fotovoltaikindustrie. </small>
Der Ausbau der Produktionskapazitäten folgt der Kapazitätserweiterungen von 2007 für Tedlar-Polymere und der Kommerzialisierung der neuen Tedlar 2100 Folien für Solarmodule.
<% image name="DuPont_Tedlar2" %><p>
<small> Solaranlage auf dem Gelände des Forschungslabors von DuPont Photovoltaic Solutions in Wilmington. </small>
Tedlar-Folien sind seit mehr als 25 Jahren für Backsheets von Fotovoltaikmodulen im Einsatz und gelten heute als Industriestandard. Sie sind witterungs- und UV-beständig, besitzen eine hohe Barrierewirkung gegenüber Feuchtigkeit und können so die Lebensdauer von Solarmodulen erhöhen. Auf Grund ihrer Haltbarkeit und Witterungsbeständigkeit kommen Tedlar Folien auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie, im Bauwesen und in der Druckindustrie zum Einsatz. DuPont produziert Tedlar an den drei US-Standorten Fayetteville (North Carolina), Lousville (Kentucky) und Buffalo (New York).
DuPont schätzt, dass der Solarmarkt in den nächsten Jahren um mehr als 50 % jährlich wachsen wird. Entsprechend wird auch die Nachfrage nach neuen und kosteneffizienteren Werkstoffen steigen. Damit könnte DuPont seinen Umsatz mit Produkten für die Solarindustrie in den nächsten 5 Jahren auf mehr als 1 Mrd $ steigern.
Start der Produktion von Multi-Alloy-Walzbarren in Sierre
Novelis hat mit der Schweizer Produktion seiner Fusion-Technologie - vom Unternehmen selbst als <a href=http://www.the-new-aluminium.com>das neue Aluminium</a> bezeichnet - begonnen. Damit kann das Unternehmen Alu-Walzprodukte erstmals aus einer mehrschichtigen Legierung anbieten, die in verschiedenen Kombinationen aus Kerneigenschaften und Oberflächenmerkmalen erhältlich sind.<% image name="Novelis_Logo" %><p>
Der Markt hat die Fusion-Technologie mit solch großer Begeisterung reagiert, dass Novelis sich entschlossen hat, seine Produktion international auszudehnen - mit Anlagen in Nordamerika, Asien und nun Europa sowie bald auch in Südamerika. Auch die Kapazität der neuen Gießhalle in Sierre wurde während des 17-monatigen Baus in Anbetracht des großen Interesses fast verdoppelt. Die aktuelle Jahreskapazität der Anlage liegt bei 130.000 t.
Bestellungen aus Europa können nun mit Barren aus der Sierre-Anlage nachgekommen werden. Zuvor wurden bestellte Produkte mit in Nordamerika gegossenen Barren hergestellt und dann in einem der europäischen Walzwerke des Unternehmens gewalzt.
Der Zeitpunkt hätte nicht besser gewählt werden können, denn ein großer europäischer Autohersteller bringt im Oktober ein Fahrzeug, das die neue Fusion-Technologie angewendet hat, auf den Markt. Andere Kunden - etwa solche, die Hartlötbleche für Wärmetauscher erwerben, sind stark daran interessiert, dem nordamerikanischen Beispiel zu folgen, wo Novelis Fusion jetzt als Marktführer für Hartlötblech gilt.
<small> In seiner Walzanlage in Sierre (Kanton Wallis) stellt Novelis Blech für den Automobil-, Bau-, Industrie- und Transportmarkt her. Der Standort verfügt über Blechguss-, Heiß- und Kaltwalz- sowie Wärmebehandlungs-Kapazitäten. Eine Spezialität ist das Karosserieblech, das hinsichtlich Oberflächenqualität und Formbarkeit ganz bestimmte Anforderungen aufweist. </small>Start der Produktion von Multi-Alloy-Walzbarren in Sierre
2001 ist die <a href=http://www.energieag.at>Energie AG Oberösterreich</a> als Wasserver- und Abwasserentsorger aktiv. Mit der Akquisition in Budweis erreicht dieser Geschäftsbereich nun die Umsatzmarke von 100 Mio €. Die Energie AG ist damit als integrierter Wasser- und Abwasserdienstleister die Nummer 1 in Österreich und zählt auch zu den wichtigsten integrierten Wasserdienstleistern Europas.Energie AG startet im Wachstumsmarkt Wasser durch<% image name="Wassertropfen1" %><p>
Die Übernahme der 1.JVS von <a href=http://www.veoliavoda.cz>Veolia Voda Cz</a> war die bisher größte Einzelakquisition der Wassersparte der Energie AG. Sie umfasst die Wasser-Infrastruktur in Budweis und 100 Gemeinden in Süd- und Westböhmen - insgesamt 38 Brunnen- und Aufbereitungsanlagen, 2.400 km Wasserleitungs- und Kanalnetz sowie 69 Kläranlagen für rund 220.000 Einwohner. 11 Mio m³ Trink- bzw. 15 Mio m³ Abwasser bedueten einen Umsatz von mehr als 30 Mio €.
Die Energie AG ist seit 2004 als privater Betreiber am tschechischen Markt tätig und ist hinter den französischen Marktführern Veolia und Ondeo die Nummer 3. Die Energie AG versorgt in Südböhmen durch die VakJC bereits 330.000 Einwohner. Zwischen den beiden Unternehmen werden nun weitreichende Synergien möglich.
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<td width="110"></td><td><small> Ausgehend vom österreichischen Start-up, der Wasserdienstleistungs GmbH WDL, die von Null bis zum heutigen Umsatz von rund 8 Mio € entwickelt wurde, hat das Wachstum der Wassersparte der Energie AG primär im Ausland stattgefunden: 2004 wurde der Umsatz durch den Markteinstieg in Tschechien auf rund 30 Mio € gesteigert. Weitere Akquisitionen zwischen 2005 und 2007 und der Markteinstieg in Ungarn ließen den Umsatz auf mehr als 65 Mio € steigen. </small></td>
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Mit der jetzigen Übernahme hat sich die Energie AG Wasser GmbH endgültig in der Top-Liga der privaten europäischen Wasserversorger etabliert. Das Unternehmen versorgt heute rund 1 Mio Einwohner mit mehr als 60 Mio m³ Trinkwasser pro Jahr.
Die Auslagerung der kommunal geprägten Wasserwirtschaft, in Österreich oft heftig umstritten, ist im Ausland eine allgemein übliche Vorgangsweise. Dabei werden nicht Wasser oder Infrastruktur verkauft, sondern die Besitzer beauftragen einen professionellen Partner mit dem Betrieb der Anlagen. Die Infrastruktur bleibt normalerweise im Eigentum der öffentlichen Hand.
"Wir sehen im Ausland die klaren Vorteile dieser Lösung gegenüber dem kleinstrukturierten österreichischen Markt: Synergien auf allen Ebenen können durch großflächige regionale Einheiten erzielt werden", sagt der Geschäftsführer der Energie AG Wasser, Christian Hasenleithner.
Aufgabe und Verantwortung des Betreibers ist auch die Optimierung von Infrastruktur und Investitionen. Hier erkennt Hasenleithner in Österreich ein enormes Einsparungspotenzial: "Die stetig, teils weit über Inflation steigenden Gebühren, werden abseits der emotionalen Diskussionen mittelfristig auch in Österreich zu alternativen Modellen führen müssen."
Die <a href=http://www.omv.com>OMV</a> und <a href=http://www.borealisgroup.com>Borealis</a> haben ihren gemeinsamen - integrierten - Petrochemie-Standort Burghausen in Bayern in den vergangenen Jahren massiv ausgebaut. Die für 650 Mio € erhöhten Ethylen- und Propylen-Kapazitäten der OMV nutzt die Borealis nun in einer neuen, 200 Mio € teuren Polypropylen-Anlage der nächsten Generation. In ihr sollen vor allem Rohstoffe für hochwertige Verpackungen und medizinische Anwendungen produziert werden.OMV und Borealis feiern Ausbau in Burghausen<% image name="OMV_Burghausen_Arial" %><p>
<small> Die OMV hat in Burghausen die Ethylenproduktion um 110.000 auf 450.000 t pro Jahr und die Propylenproduktion um 315.000 auf 560.000 t gesteigert. Borealis hat ihre PP-Produktion um 330.000 auf 570.000 t - und damit ihre Polyolefinkapazität um 80 % auf insgesamt 745.000 t erhöht. Burghausen ist damit der neuntgrößte Polyolefin- sowie der drittgrößte Polypropylenstandort Europas. </small>
Weltweit gibt es rund 200 Cracker. "Aber einer der effektivsten ist jener in Burghausen", sagt OMV-Generaldirektor-Stellvertreter Gerhard Roiss. "Und genau deshalb wurde er ausgebaut."
An sich ist der Standort mit 3,6 Mio Jahrestonnen eine im internationalen Vergleich eher kleine Raffinerie. Allerdings ist sie hochintegriert: Das aus Triest angelieferte Rohöl wird hier zu Naphta und dieses wiederum - bei plus 850 °C und minus 150 °C - zu Ethylen und Propylen geknackt. Letzteres ist der Ausgangsstoff für die Polypropylen-Produktion der Borealis. Roiss erklärt: "Während Polyethylen längst aus Nahost nach Europa importiert wird, ist Europa als Produzent von Polypropylen nach wie vor ein Exporteur."
<% image name="Borealis_PP6_Landscape" %><p>
<small> In der neuen PP6 verwandelt Borealis Propylen zu Polypropylen. Durch die erweiterte Anlagenkapazität und den Einsatz der Borstar PP 2G-Technologie wurde dabei der Energieverbrauch um bis zu 5-10 % pro Tonne gesenkt. </small>
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<td> <% image name="OMV_Burghausen_Cracking_Furnace" %></td>
<td align="right"> Die Kapazitätserweiterungen wurden von der OMV durch den Bau der neuen Metatheseanlage, der Erweiterung der Ethylenanlage sowie den Neubau eines großen Spaltofens - dem Steamcracker - erreicht. Borealis integrierte eine zusätzliche Borstar PP-Anlage. Mit dem Ausbau wurde 2006 begonnen, die vollständige Inbetriebnahme erfolgte im Frühjahr 2008 nach einem großen OMV Shut Down. Besonders die Metatheseanlage, die erste ihrer Art in Europa, konnte trotz geringer Erfahrungswerte schnell in die Raffinerielandschaft integriert werden. </td>
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<small> Der neue Steamcracker: Der Spaltofen hat eine Kapazität von 63 t/h und ersetzt 2 stillgelegte Cracker. </small>
<% image name="OMV_Burghausen_Ethylen_Plant" %><p>
<small> Die Kapazität der Ethylen-Anlage wurde um mehr als 30 % erweitert und eine neue Destillationskolonne mit katalytischer Hydrierung integriert. Sie dient der verbesserten Abtrennung der C3-Komponenten von schweren Kohlenwasserstoffen. </small>
Die Herstellung petrochemischer Grundstoffe ist dank der Metathese besonders effizient. Sie gilt heute als eine der bedeutendsten Neuerungen der letzten Jahre, welche die chemische Industrie revolutioniert und zugleich umweltfreundlicher macht. Denn zum einen ist weniger apparativer Aufwand im Vergleich zu herkömmlichen Technologien nötig, zum anderen ist der Energiebedarf bei der Herstellung von Propylen um 50 % geringer.
<% image name="OMV_Burghausen_Methathesis" %><p>
<small> In der Methatheseanlage wird 2-Buten gemeinsam mit Ethylen in einem katalytischen Prozess zu Propylen umgewandelt. Die Entwickler des Verfahrens wurden dafür 2005 mit dem Nobelpreis für Chemie ausgezeichnet. </small>
Borealis verwandelt in der neuen PP6 mit ihrer Borstar-Technologie der zweiten Generation das hochreine, in der Metathese produzierte Propylen der OMV in ein spezielles Polypropylen, welches das Design innovativer Kunststoffe erlaubt, die aufgrund ihrer Weichheit neuartige Anwendungen in der Medizintechnik oder bei Verpackungen für die Nahrungsmittelindustrie erschließen. Innovationen im Prozessdesign ermöglichen zudem Energieeinsparungen von 16.000 MWh/Jahr sowie eine bis zu 20 % gesteigerte Energieeffizienz bei der Weiterverarbeitung. Damit zählt die Anlage zu den modernsten ihrer Art.
Gewissermaßen als Rückversicherung für den erweiterten Raffineriestandort wird die 2009 in Betrieb gehende 360 km lange Ethylen Pipeline-Süd (EPS) von Münchsmünster nach Ludwigshafen fungieren. Damit wird die OMV im südostbayerischen Chemiedreieck zusätzlich an das westeuropäische Ethylen-Netz angeschlossen sein. So kann künftig ein potenzieller Ausfall der OMV-Ethylenproduktion bzw. ein Ausfall der PP-Produktion von Borealis austariert werden.
Die Integration würde durch ein geplantes 800 MW GuD-Kraftwerk noch weiter vorangetrieben werden. Es würde den Wirkungsgrad der Raffinerie um nochmals Ø 5 % erhöhen. Die Entscheidung für das Investment soll noch Ende 2008 fallen. Eine Inbetriebnahme wäre ab 2012 möglich. Derzeit ist ein ökonomischer Netzzugang für das Kraftwerk nicht in Sicht. Darüber hinaus bohrt die OMV aktuell in Südbayern auch nach Erdgas - wird sie fündig, wäre die lokale Gas-Wertschöpfungskette perfekt.
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<td><% image name="Borealis_Borclear" %></td>
<td align="right">Die neue Borstar-Technologie ist nun in der Lage, Produkte herzustellen, die enorme Verbesserungen im Polymerdesign in Bezug auf Reinheitsgrad, Verarbeitungs-Ausstoß und Performance bieten. Sie besteht aus einem neuen emulsionsbasierten Ziegler-Natta-Katalysatorsystem in Verbindung mit diversen Prozessverbesserungen. Dies ermöglicht das bis dato genaueste Molekular-Tailoring von PP und trägt dazu bei, eine optimale Balance zwischen Verarbeitbarkeit und mechanischer Festigkeit zu erreichen. </td>
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<small> Das neue Borclear RE936CF wurde für Lebensmittelverpackungen entwickelt und bleibt im Vergleich zu anderen Transparentfolien auch nach der Sterilisierung transparent. Zudem ermöglicht es eine mehr als 15 % höhere Folienliniengeschwindigkeit. </small>
Neben dem neuen hohen Reinheitsgrad profitiert die Verpackungsindustrie von der ausgezeichneten Transparenz der Materialien, ihrer Weichheit, Zähigkeit und guten Versiegelungsstärke nach der Sterilisation.
<% image name="BorsoftSG220MO" %><p>
<small> Borsoft SG220MO weist jene Leistungsmerkmale auf, die für eine erfolgreiche Produktion komplexer, stabiler und durchsichtiger Dünnwandbehälter mit leicht abnehmbaren Deckeln wesentlich ist. </small>
Von der Verarbeitung her gesehen verbessert das ausgewogenere Steifigkeit- und Schlagzähigkeitsverhältnis von PP 2G die Verarbeitbarkeit und Ausstoßmenge, weil es höhere Produktionsgeschwindigkeiten erlaubt.
<% image name="Borealis_Borpact_BC918CF" %><p>
<small> Das neue Borpact BC918CF erweitert die Möglichkeiten von Herstellern und Anwendern von Gieß- und Blasfolien sowie von thermogeformten Produkten wie Beuteln, Verschluss- und Etikettfolien sowie Obst- und Gemüseschalen. </small>
1983 nahm die <a href=http://www.basf.de/zwischenprodukte>BASF</a> in Ludwigshafen ihre erste Produktionsanlage mit 4.000 Jahrestonnen für Polytetrahydrofuran in Betrieb, das heute als PolyTHF weltweit vermarktet wird. Heute ist die BASF mit 185.000 t Gesamtkapazität und einem weltweiten Produktionsnetz der bedeutendste Anbieter dieses vielseitigen Zwischenprodukts.PolyTHF: Verbundprodukt der BASF wird 25<% image name="BASF_Polythf_Anlage" %><p>
<small> BASF ist mit 185.000 t Gesamtkapazität und einem weltweiten Produktionsnetz heute der bedeutendste Anbieter von PolyTHF. </small>
Aufgrund der dynamisch wachsenden Nachfrage nach PolyTHF erfolgte 1995 in Ludwigshafen die Inbetriebnahme einer neuen Produktionsanlage, die bereits 2002 erweitert werden mußte. Parallel dazu baute die BASF weitere Anlagen im NAFTA-Raum und in Asien: Seit 1987 beliefert das Unternehmen seine Kunden auch aus einer Anlage in Geismar, Louisiana. Und aus dem BASF-Werk in Ulsan, Südkorea, erhalten asiatische Kunden PolyTHF seit 1998.
Jüngstes Kapitel der Erfolgsgeschichte ist die PolyTHF-Fabrik in Caojing bei Shanghai: Seit ihrer Inbetriebnahme Anfang 2005 versorgt diese Anlage ebenfalls vor allem Kunden im asiatischen Raum, dem heute größten PolyTHF-Markt mit dem kräftigsten Wachstum.
Zu den Kunden des Unternehmens zählen heute die weltweit bedeutendsten Hersteller von Spandex- und Elastanfasern, aber auch eine stetig wachsende Zahl kleinerer Produzenten in Asien.
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<td width="110"></td><td> <b>PolyTHF</b> ist ein echtes Kind des BASF-Verbunds. Aus Erdgas wird zunächst Acetylen hergestellt, das in einer Reaktion mit Formaldehyd zu Butindiol umgesetzt wird. Daraus entsteht anschließend Butandiol, aus dem durch Cyclisierung an einem Katalysator Tetrahydrofuran (THF) gebildet wird, das schließlich zu PolyTHF polymerisiert, chemisch für Polytetramethylenetherglykol (PTMEG). </td>
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Der mit etwa 70 % bei weitem größte Anteil des BASF-PolyTHF geht in die Textilindustrie, die das Zwischenprodukt als Rohstoff für die Herstellung elastischer Fasern schätzt. Solche Fasern, weltweit bekannt als Elastan- bzw. Spandex-Fasern, werden mit Polyamid-, Baumwoll- oder Polyester-Fasern zu hochwertigen Stoffen verarbeitet.
Da diese Fasern zu 80 % aus PolyTHF bestehen, bestimmt das BASF-Produkt ihre Eigenschaften maßgeblich. Sie sind auf das 500- bis 700-fache ihrer ursprünglichen Länge dehnbar und dabei dauerhaft formbeständig. Daneben sind sie leicht, weich, glatt und lassen sich gut einfärben. Sie widerstehen Feuchtigkeit und Mikroben in einem weiten Temperaturbereich und sind durchlässig für Wasserdampf. Daher bewähren sich die Fasern vor allem dort, wo sie direkten Kontakt zum Körper haben - etwa in Badeanzügen, Unterwäsche, Socken, Strumpfhosen und in moderner Sportfunktionskleidung. Relativ neu ist der Einsatz für Windeln.
Schon geringe Mengen der Fasern reichen aus, um ein Gewebe elastischer zu machen und damit den Tragekomfort zu erhöhen: So sind zum Beispiel in Stretch-Jeans etwa 3 % Spandex- bzw Elastan-Fasern eingewoben. In Sport-Funktionskleidung kann ihr Anteil auf etwa 5-10 % steigen und in Badebekleidung erhöht er sich auf bis zu 30 %.
PolyTHF dient auch als Zwischenprodukt für thermoplastische Polyurethan-Elastomere, aus denen etwa hochabriebfeste und flexible Schläuche, Folien und Kabelummantelungen hergestellt werden. Weitere Anwendungen sind thermoplastische Polyetherester, Polyetheramide und Polyurethan-Gießelastomere, die sich bei der Produktion von Rollen für Skateboards und Inlineskates bewähren. Skater schätzen die Rollen aus diesem Material, da sie ein angenehm federndes Fahrgefühl vermitteln und gleichzeitig äußerst zäh, widerstandsfähig und somit besonders langlebig sind.
