Archive - Nov 14, 2005

Datum

Mikro-Rapid-Prototyping in Wien

Österreichs höchstauflösender 3D-Drucker wurde von der TU Wien und der FH Wiener Neustadt in den Institutslaborräumen in der Wiener Favoritenstraße installiert und ist seit Oktober betriebsbereit. <% image name="3DDrucker_Zahnrad" %><p> Das hochpräzise System eröffnet der Forschungslandschaft und der Industrie neue Möglichkeiten zur Herstellung komplexer 3D-Minibauteile. Das Unikat wurde für 200.000 € in Deutschland gefertigt - es eignet sich zur Produktion günstiger Prototypen oder Kleinserien bis hin zu komplexen Bauteilen, die mit den gängigen Fertigungstechnologien nicht mehr realisierbar sind. Ein CAD-Modell wird dabei in Schichten zerlegt und aus diesen werden direkt die Daten zur flexiblen Prozesssteuerung ermittelt. Diese Daten steuern einen ultravioletten Laserstrahl in Bahnen über die Oberfläche eines flüssigen Polymers. Durch eine lokale Aushärtung können in einer Schicht beliebige Geometrien erzeugt werden. Durch die Vernetzung der einzelnen Schichten entsteht das Bauteil 1:1 als physisches Abbild des CAD-Modells. Bei einem Bauraum von 40x40x40mm kann das Gerät beliebige Geometrien mit einer Auflösung in der x-y-Ebene von bis zu 5 Mikrometer, was 5000 dpi entspricht, und 10 Mikrometer in der z-Ebene strukturieren. Das Gerät ist mit diesen Spezifikationen somit das höchstauflösende Stereolithographiegerät in Österreich. Derzeit laufen bereits drei aktuelle Projekte, die sich diese neuen Möglichkeiten zunutze machen. Während sich die FH Wiener Neustadt auf Anwendungen in Werkzeugbau und industrienahe Dienstleistungen konzentriert, nutzt die TU Wien die Anlage zur Entwicklung neuer Photopolymere mit gezielt einstellbaren optischen und biofunktionellen Eigenschaften. So sollen etwa gezielt optische Leiterbahnen in Platinen zur Versorgung optoelektronischer Bauelemente eingeschrieben werden. Für Anwendungen in der Zellbiologie besteht die Möglichkeit der Herstellung dreidimensional strukturierter Gerüste zur Untersuchung und Kultivierung von Zellkulturen. Mikro-Rapid-Prototyping in Wien

GEA Wiegand baut in der Slowakei

Die deutsche <a href=http://www.gea-wiegand.de>GEA Wiegand</a>, ein Unternehmen der GEA Group, wird bis Mitte 2007 eine schlüsselfertige Bioethanolanlage in der Slowakei errichten. Bei der Anlage handelt es sich um die Bioethanolanlage von Enviral in Leopoldov bei Bratislava. GEA Wiegand baut in der Slowakei <% image name="Bioethanolanlage_Suedzucker" %><p> Enviral, das eine Monopolstellung auf dem inländischen Markt anstrebt, engagiert sich seit Februar in Leopoldov. Das Unternehmen erhielt den Zuschlag für einen Sechs-Jahres-Vertrag mit dem ungarischen Slovnaft-Mutterkonzern MOL. Slovnaft wird das von Enviral produzierte Bioethanol vor allem zur Herstellung von ETBE (Ethyltertiärbutylether) verwenden. In der Anlage sollen täglich rund 300.000 l Bioethanol erzeugt werden, was einer Kapazität von 100.000 t/Jahr entspricht. Alleiniger Abnehmer des Bioethanols wird Slovnaft sein. Der Auftrag in der Höhe von 37 Mio € ist der größte in der Unternehmensgeschichte der GEA Wiegand.

Beiersdorf wertet Wien als CEE-Standort auf

Die Wiener <a href=http://www.beiersdorf.at>Beiersdorf CEE Holding</a> bekommt Zuwachs: Ab 2006 steuert sie auch die Beiersdorf-Aktivitäten in Ungarn, Tschechien und der Slowakei. Mit den bisher betreuten Ländern ist Beiersdorf CEE dann für einen Markt von knapp 100 Mio Menschen verantwortlich. Bereits bisher war die Holding für die Aktivitäten in Österreich, Slowenien, Kroatien, Bosnien, Serbien-Montenegro, Rumänien, Bulgarien, Mazedonien, Albanien und Moldawien verantwortlich. Die CEE Holding steigt damit zur umsatzmäßig fünftgrößten Einheit im Beiersdorf-Konzern auf. <% image name="Nivea" %><p> Derzeit erzielt die Holding 45 % ihres Umsatzes in Österreich. Dieser Anteil soll in den nächsten Jahren zu Gunsten der CEE-Länder auf rund 30 % sinken. Die Zahl der Mitarbeiter in der Holding wird von 370 auf mehr als 500 steigen. 2005 wird die CEE Holding - noch ohne die neuen Länder Ungarn, Tschechien und Slowakei - einen Umsatz von rund 175 Mio € erzielen. Der Löwenanteil davon entfällt mit rund zwei Dritteln auf die Marke Nivea - und hier vor allem auf Gesichtspflege, Deo und Haarpflege. Im Bereich Körperpflege hält Beiersdorf einen Marktanteil von mehr als 20 %. Der Konzern vertreibt außer Nivea noch Marken wie Labello, Atrix, Basis PH und 8x4. In den Balkanländern spielen Basisprodukte wie Seife eine größere Rolle als in den EU-Ländern. Generell hätten in dieser Region derzeit langfristige Konsumgüter wie Autos, Geschirrspüler oder Elektronik Vorrang vor Körperpflege-Produkten. Beiersdorf wertet Wien als CEE-Standort auf

Mykotoxine: Gift im Weizen

Pilzbefall von Getreide und Mais stellt eine der größten Herausforderungen für die heimische Landwirtschaft dar. Gemeinsame Anstrengungen von Bauern, Wissenschaft und öffentlicher Einrichtungen sind gefordert. Mykotoxine: Gift im Weizen <% image name="Aehre" %><p> Am 1. Juli 2006 wird es ernst. Dann schreibt eine EU-Verordnung einheitliche Grenzwerte für die Mykotoxinbelastung von Nahrungsmittel in Europa vor. Für viele Länder, auch für Österreich, sind solche Grenzwerte neu. Bisher galten Richtwerte, die sich an Vorgaben verschiedener Körperschaften orientierten. Ganz rund ist die Vorgabe der EU allerdings noch nicht. Wenn der Ernstfall eintritt und die Belastung mit Pizgiften zu hoch ist, weiß man noch nicht, wie darauf zu reagieren ist. Mykotoxine sind ein Jahrzehnte altes Problem, dem man erst nach und nach habhaft wird: Sekundäre Stoffwechselprodukte von Schimmelpilzen, die ein ganzes Feld kontaminieren können. Die aktuelle EU-Verordnung 856 – ein Zusatz zur Verordnung 466, die auch Grenzwerte anderer bekannter Mykotoxine wie Aflatoxin oder Ochratoxin in Lebensmitteln regelt – beschäftigt sich nur mit Giften der Fusarien-Pilze. Diese sind vor allem auf Mais und Weizen ein Problem. Die freigesetzten Toxine dienen dem Pilz dabei als Virulenzfaktoren, um sich auf der Wirtspflanze ausbreiten zu können. Und das kann zu massiven Ernteausfällen führen. Problematisch ist das akuttoxische Deoxynivalenol (DON) des Pilzes Fusarium graminearum, zu einem geringeren Anteil auch dessen Zearalenon (ZON), eine östrogen-aktive Substanz, die vor allem in der Schweinezucht, aber auch beim Menschen zu Problemen führen kann. Publikationen berichten von frühzeitigem Eintreten der Pubertät bei Kindern in Puerto Rico oder Ungarn, die hohe Dosen des Toxins über die Nahrung aufgenommen haben. Die Pilzbelastung in der Ernte hängt neben den klimatischen Bedingungen vor allem mit der landwirtschaftlichen Praxis zusammen. Hier ließe sich einiges verhindern, meint Christian Krumphuber von der oberösterreichischen Landwirtschaftskammer. Insbesondere bei der Fruchtfolge von Weizen auf Mais ist eine Infektionskette über die Ernterückstände gegeben. Arbeitet der Bauer die Stoppel schlecht in den Boden ein, kann das Pflanzenmaterial nicht vollständig verrotten. So bleiben genug Sporen und keimfähiges Pilzmaterial zurück, um die nächste Saat zu infizieren. Winterweizen, der schon kurz darauf am selben Feld angebaut wird, ist dann schon im Fruchtstadium infiziert. Abhilfe kann der Anbau von Sorten mit geringerer Fusarien-Anfälligkeit schaffen. Und spezifischere Düngung sowie chemischer Pflanzenschutz, wobei das auf Tebucanozole basierende Folicur noch am wirksamsten ist. Mykotoxine beschäftigen schon länger die Forscher an der Wienere Boku, der TU Wien und dem IFA Tulln. Im Analytikzentrum Tulln ist aus der Entwicklung von Screening-Methoden und neuen Tests 2001 die Firma Biopure entstanden. In den Wiener Labors von TU und BOKU versucht man Licht in die Interaktion zwischen Pathogen, Gift und Wirtspflanze zu bringen. Ebenso geht es darum, die Biosynthese der Toxine zu erforschen und Gene zu finden, die Wirtspflanzen resistent machen könnten. Auch bei den Bauern selbst, weiß Krumphuber, hat sich in den letzten Jahren viel getan. Man ist sich des Problems bewusst und setzt auf vorbeugende Maßnahmen, soweit es die Wirtschaftlichkeit zulässt. Letztlich bekommen die Landwirte den Schaden meist selbst zu spüren. 90 % der heimischen Getreide-Ernte wird als Futtermittel verwendet. Ist dieses kontaminiert, gewinnen die Tiere langsamer oder gar nicht mehr an Gewicht und können bei hoher Toxinbelastung auch sterben. Beziffern lässt sich der jährliche Schaden schwer. Für Österreich gibt es hier keine Zahlen, eine Studie aus Deutschland errechnete vor einigen Jahren einen dreistelligen Millionenbetrag in DM. <b>Schwierige Testbedingungen.</b> Für die seit wenigen Jahren laufende Evaluierung der Landwirtschaftskammer über die tatsächliche Toxinbelastung untersuchen die Analytiklabors der AGES die Getreideproben. Natürlich könne nicht alles überprüft werden – „das würde zu lange dauern und wäre zu kostspielig“, sagt AGES-Analytiker Richard Öhlinger. „Aufgrund der weiteren erhobenen Daten zu Fruchtfolge, Sorten und Anbaubedingungen lässt sich aber abschätzen, wo genauer nachgeprüft werden muss.“ Jährlich werden etwa 100 Proben Futtermittel untersucht. Aufträge für Untersuchungen an Lebensmittel kommen vor allem von den Ländern, die bisher ihre eigenen Standards festgelegt haben. Ein herkömmlicher Test bei der AGES kostet 100 Euro. Das ist nicht so viel, nur „es steht ja nicht an jeder Ecke ein Labor“, sagt Krumphuber. Er würde gerne einen gut funktionierenden Schnelltest sehen, um viel und rasch prüfen zu können. Solche wurden in den letzten Jahren entwickelt und sind seit kurzem auf dem Markt. Der DON-Schnelltest von r-biopharm sieht aus und funktioniert wie ein Schwangerschaftstest – er beruht auf einem ELISA-System: Kommt es zu einer DON-Antikörper-Reaktion am Teststreifen, färbt sich dieser blau. Das größte Problem dieser Schnelltests ist die Probenentnahme. Öhlinger hält hier entgegen, dass diese Systeme sehr hohe Anforderungen an die Beschaffenheit der Proben stellen und schwer validierbar sind. Deoxynivalenol kommt in Nestern in den Getreidechargen vor. Wer nicht weiß, wonach er sucht, kann tadellose Proben ziehen und trotzdem kontaminiertes Material freigeben. Noch dazu müssten entsprechend viele Proben analysiert werden. Im Lagerhaus entscheidet dann oft das erfahrene Auge. Die entscheidende Frage ist, was passiert, wenn es dann knapp wird und zuviel DON die Chargen verunreinigt, wie es im verregneten Sommer des letzten Jahres der Fall war. Roland Grossgut, der für die AGES an der Erstellung der EU-Grenzwerte mitgearbeitet hat, hält fest, dass die Richtwerte für Futtermittel noch ausstehen. In Arbeit ist eine Empfehlung an die Kommission, worin die Werte im Vergleich zu den Lebensmitteln für die einzelnen Tierkategorien wesentlich höher angesetzt seien. Das heißt: Kontaminierte Chargen könnten also auf Futtermittel umgewidmet werden. Sind die Testwerte auch dafür zu hoch, muss das kontaminierte Getreide vernichtet werden. Ein Verschneiden von unkontaminierten mit verseuchtem Material ist mit der EU-Verordnung ausdrücklich untersagt. Unklar ist, ob und wie Bauern für ihren Verlust entschädigt werden. Eher gar nicht, sagt Öhlinger, „denn die Bauern können selber sehr viel für die Eindämmung des Problems tun“. Trotzdem stehen Öhlinger und Grossgut den neuen Grenzwerten durchaus positiv gegenüber. Das EU-Papier sei ein gelungener Kompromiss zwischen wirtschaftlicher Machbarkeit und den Anforderungen der Gesundheitspolitik.

Wiener IAM feiert 60-Jahr-Jubiläum

Die Geschichte des Instituts für Angewandte Mikrobiologie an der BOKU ist auch die Geschichte der Entwicklung moderner Biotechnologie in Österreich. Rückblick und Ausblick. Wiener IAM feiert 60-Jahr-Jubiläum <% image name="IAM4" %><p> <small> Hermann Katinger hält die Laudatio auf „sein“ Institut. </small> Ideen, Kooperationen, Netzwerke. Wenn das nicht funktioniert, dann eben noch einmal probieren. Und vor allem: Nicht jammern. So lauten die Ingredienzien für Erfolg, meint Hermann Katinger, der als Vorstand auf 60 Jahre Institut für angewandte Mikrobiologie (IAM) zurückblickt. Es ist "sein" Institut – eine der führenden Forschungseinrichtungen des Landes und Arbeitgeber von mehr als 100 Forschern. Das IAM: Gegründet in einer gemeinsamen Initiative von Wissenschaftlern und Industriellen in den Räumlichkeiten der Versuchsanstalt für das Gärungsgewerbe war von Anfang an "nie ein Elfenbeinturm". Es sollte den Wiederaufbau nach dem Zweiten Weltkrieg durch verwertbare Forschung unterstützen. Um 1960 spezialisierte man sich auf die Herstellung von Einzellerproteinen aus Erdöl, Parafin oder Molke. Am Beispiel der Enzymfermentation, holt Katinger aus, zeige sich der stete Versuch, "dem Mainstream davon zu laufen": Man entwickelte ein Verfahren, mit dem fermentativ eine Amylase als Backtriebmittel eingesetzt werden konnte. Es ging darum, die Melzereien als traditionelle Hersteller des Bäckerenzyms zu überholen. "1 m³ Fermenter lieferte soviel Ausbeute wie eine ganze Melzerei", erzählt Katinger. Verkauft hat sich die Idee nicht. Das IAM war seiner Zeit zu sehr voraus. Heute gibt es Melzereien schon lange nicht mehr: "Das Enzym können sie heute bei Novo Nordisk kaufen." Ein weiteres herausragendes Projekt führte 1975 zur ersten kontinuierlichen Zellkulturanlage für die Produktion von Interferon. Bis zu diesem Zeitpunkt wurde es aus in Plastikflaschen gezogenen Zellkulturen gewonnen. Das neue Verfahren bedeutete einen Riesenschritt nach vorne und zeigte sich als wegweisend für die Produktion von Biopharmazeutika – auch wenn andere diesen Weg weiter beschritten haben. Das Modell der Pilotanlage steht heute in der Aula der Boku. Gereift ist über Jahrzehnte "ein beständig wachsender Pool an verfahrenstechnischem Know-how", mit dem man den Zugang zu biologischen Systemen immer besser in den Griff bekam. Gleichzeitig bemühte man sich um wirtschaftliche Adaptionen. Die daraus entstandenen Kooperationen liefen gut. Zu den Kunden zählten etwa die damaligen ÖMV und Hoechst, die letztlich das Überleben des IAM sicherten. Heute setzt sich das Budget freilich auch aus Mitteln der öffentlichen Hand zusammen, doch werde es immer schwieriger, bedauert Katinger, Mittel für Projekte aufzustellen. Er spart nicht mit Kritik an der Politik des Bildungsministeriums und hält fest, dass sich auch die Unternehmenskulturen nicht zu Gunsten des Instituts geändert hätten: "Es wird immer schwieriger für Konzepte und Projekte erfolgreich zu werben." Das Heute beschreibt Katinger provokant als "Flucht in virtuelle Kompetenzzentren" und skizziert damit nicht nur die Situation des eigenen Instituts. Virtuelle Kompetenzzentren: Gemeint sind unterfinanzierte Strukturen, "die sich als Förderer dort betätigen, wo andere vorhandenes Potential nicht nützen". Das IAM hat sich natürlich daran beteiligt, eine Reihe an Projekten gestartet und damit bereits Dutzende Dissertationen gesichert – erst jüngst mit der Einrichtung eines CD-Labors für Rezeptor-Biotechnologie. Einigkeit herrscht unter den Festgästen darüber, dass das Land eine Aufholjagd nötig hat, um international wieder ins Forschungsspitzenfeld vorzudringen. Dass diese nicht allein mit finanziellen Mitteln zu bestreiten sei, macht Forschungsrat Günther Bonn klar. Denn es werde bereits viel getan: "2001-2003 sind 80 Mio € nur für die Biotechnologie ausgegeben worden, seitdem weitere 50 Mio €." Für FWF-Präsident Georg Wick ist dabei das ,Wie’ der Fördervergabe entscheidend. Denn: "Das Translational Research Program etwa schüttet zwar 5 Mio € aus, beantragt werden aber 55 Mio €." Mit 7 Jahren Laufzeit seien zudem die Kompetenzzentren für die Biotechnologie zu kurz angelegt, meint Edeltraud Stiftinger vom ZIT Zentrum für Innovation und Technologie. Es brauche auch eine höhere Beteiligung der Industrie an der Finanzierung. Josef Gaß von Jungbunzlauer und Heinrich Scherfler von Sandoz halten wiederum dagegen, dass es kaum Anreizsysteme von der öffentlichen Hand gibt, um Forschungs-Standorte nach Österreich zu holen.

Gemeinsam stark im Kunststoff-Cluster

Der österreichische <a href=http://www.kunststoff-cluster.at>Kunststoff-Cluster</a> diskutierte auf seiner Jahrestagung die Strategien für den Standort Österreich. Resümee: Die Notwendigkeit, die Produktion zu verlagern, ist – nüchtern betrachtet – nicht gegeben. Das Erschließen neuer Märkte mit klar definierten Produkten ist dafür das Gebot der Stunde. <% image name="Schuh_RWTH" %><p> <small> Günther Schuh: "Fabriksverlagerung ist betriebswirtschaftlich sinnlos." © RWTH </small> Das oberösterreichische Kunststoff-Netzwerk ist längst ein länderübergreifendes geworden. Ein Cluster, den kein anderes Bundesland mehr kopieren oder streitig machen möchte. Wozu auch: 36 % der Kunststoff-Wertschöpfung kommen aus Oberösterreich, wie der oberösterreichische Wirtschaftslandesrat Viktor Sigl betont: "Die gesamte Wertschöpfungskette – vom Rohstoff über den Maschinen- und Werkzeugbau bis hin zur Verarbeitung – findet hier ein kompaktes Ambiente, das eine überdurchschnittliche Innovationskraft fördert." Er wird nicht müde, den Cluster-Gedanken zu beschwören und erinnert: "Die Chinesen haben uns belächelt, als wir sehr große Kraftwerks- oder Umwelttechnik-Projekte mit unseren kleinen Unternehmenseinheiten übernehmen wollten. Erst als sie unsere funktionierenden Netzwerke erkannt hatten, nahmen sie uns ernst. Kurz: Erst als Cluster sind wir konkurrenzfähig." <table> <td width="110"></td><td> Mittlerweile gehören dem Kunststoff-Cluster 369 Unternehmen an. Eine sehr rege Zusammenarbeit mit den Niederösterreichern machen ihn zum größten Wirtschafts-Netzwerk Österreichs. Kein Wunder: Die Kunststoffbranche ist nach wie vor eine Wachstumsbranche – die Cluster-Mitglieder wachsen im Schnitt jährlich um 5,05 %. </td> </table> Freilich, gesättigte Wohlstandsmärkte wie in Westeuropa können bei einem maximalen Wachstum von 3-4 % keine so große Anziehungskraft mehr entwickeln wie die so genannten Emerging Countries. Und laut Günther Schuh vom Werkstoffmaschinenlabor an der RWTH Aachen werde bei der Produktionsverlagerung nach Osteuropa oder Fernost das vordergründige Kosteneinsparungsmotiv längst durch diese Wachstumschancen überlagert. Schuh relativiert das "Fabriks-Nomadentum": "Bis dato entsprach der Fabrikszyklus von 7-9 Jahren jener Zeit, nach der ein Produktionsbetrieb weiter Richtung Osten zog. Eingedenk zahlreicher Kosten für die Verlagerung – für den Bestandsaufbau, die Anlaufkosten, die Qualifikation, die Installation und den Transport sowie administrativen Aufwand – waren diese Verlagerungen aus betriebswirtschaftlicher Sicht eigentlich ein Unfug." "Denn obwohl der Lohnkostenvorteil zwischen Deutschland und Tschechien etwa rund 70 % beträgt, macht er insgesamt – da der Lohnkostenanteil an den Gesamtkosten verschwindend gering ist – bei einem modernen Produktionsbetrieb gerade einmal etwas über 4 % aus." Trotz hoher Wachstumsraten in den Emerging Countries werde aber der Arbeitskostenvorteil in diesen Ländern auf absehbare Zeit nicht schrumpfen. Und das bedeute letztlich, dass "nicht die Unternehmen durch die Niedriglohnländer bedroht sind, sondern der Arbeitsmarkt". Schuh spricht vom "goldenen Zeitalter der Finanzinvestoren, die sich nicht länger teurer Arbeitskraft bedienen müssen". Für eine Mittelstands-Company in einem Cluster würden sich daher 2 Devisen ergeben. Zum einen: "Wenn ich nicht genau weiß, warum ich erfolgreich bin, habe ich die Tendenz, mich vermehrt abzuschotten und bin nicht clusterfähig", sagt Schuh. Also braucht es eine eindeutige Positionierung. Zum anderen ist es im Investitionsgütermarkt fatal, das eigene Wettbewerbsverhalten der Preisspirale angleichen zu wollen: "Investitionsreichere Güter müssen tendenziell höhere Preise aufweisen. Jede Strategie in Richtung Kostenführerschaft in Westeuropa war denn bis dato auch zum Scheitern verurteilt." Vielmehr lebt die Idee der virtuellen Fabrik groß auf. Im Boom-Markt China wäre dagegen ein Ursache-Wirkungs-Know-how bei weitem nicht so hoch ausgeprägt wie bei uns: "Ein Werkzeugbau auf höchstem Niveau ist bei einer Nachahmer-Fabrikation auch nicht zu erwarten. Wir brauchen uns also nicht vor einem Bachelor-Niveau fürchten", meint der Professor und stellt klar, "dass jeder Abbau an Wertschöpfung durch Outsourcing in den letzten Jahren der falsche Weg war". Denn: Kompetenz entstehe durch kontinuierliche Anwendung; ist diese nicht mehr gegeben, gehen notgedrungen irgendwann die Ideen aus. <b>Technologie-Mix.</b> Die Herausforderung für die mittelständische Kunststoffbranche ist also, gemeinsam einen globalen Footprint zu erreichen und trotz extremem Preisdruck und rasanter Entwicklungszyklen erfolgreich zu sein. Mit welchen Innovationen etwa ein Hersteller von Spritzgieß-Maschinen dabei glänzen kann, weiß Hermann Plank zu berichten, der für die US-Company Gram Technology vermarktet. Modernste Technologien seien angesagt, Technologien wie Inmold-Labelling und Inmold-Painting, Hybrid-Spritzgießen, die Kombination des Spritzgießens mit weiteren Veredelungsprozessen und Funktionsintegrationen, Inmold-Assemblierung. Die von Gram Technology entwickelte "Spin Stack"-Technologie ermögliche etwa, eine Kavität durch Vierfach-Drehung mit 2 unterschiedlichen Materialien zu gießen und zusätzlichen Veredelungen wie dem Logo oder RFID-Funkchips zu versehen. "Das geht so weit, dass ein komplett assembliertes Handy aus der Spritzgussmaschine herauskommt", schwärmt Plank. Inmold-Painting könne dabei ganze Lackieranlagen eliminieren – und die können immerhin bis zu 65 % einer Fabrik ausmachen. Solche Maschinen würden derzeit in dritter Generation ausgeliefert und können fünf Verarbeitungsschritte kombinieren: Folieneinlage, Spritzgießen, Lackierung via Teleskoparm, UV-Aushärtung sowie die Entnahme. <b>Nachwuchspflege.</b> Und was sagt ein Praktiker zu alldem? Franz Konrad, Chef der Greiner Bio-One, bestätigt, dass die Kombination von Spritzguss und automatisiertem Assembling die Zauberformel ist. Nachsatz: "Bestes Hedging innerhalb der Euro-Dollar-Schwankung bleibt aber die globale Produktion." Greiner Bio-One ist die Nummer Zwei am Weltmarkt bei Blutentnahmesystemen. Das „Halten des Unterdrucks im Vakuum einer Kunststoff-Röhre anstelle eines Glas-Systems“ lautet das Erfolgsrezept des Unternehmens. Und es hält auch in China hohe Marktanteile, "obwohl wir 30 % teurer sind als die Konkurrenz". Greiner Bio-One pflegt bei seinen Blutabnahme-Systemen eine strategische Partnerschaft – die Nadeln des Systems werden vom japanischen Partner geliefert. Derzeit wird gemeinsam mit der universitären Grundlagenforschung am Drogennachweis mit Speichelproben geforscht. Für Konrad ist dabei klar: "Das Bottleneck der Zukunft sind die technischen Ingenieure, die es auszubilden gilt." <hr> <big><b> "Langfristige Innovationen zählen!" </b></big> <i>Nachgefragt bei Cluster-Manager Werner Pamminger: Der Kunststoff-Cluster hält derzeit bei knapp 370 Mitglieds-Unternehmen. Bei wie vielen Partnern wird er denn an die Grenzen stoßen?</i> 400 bis 450 Partner-Unternehmen sind eine realistische Größe für den Cluster. Allerdings will ich dessen Erfolg nicht an der Anzahl der Mitglieder messen. Was zählt, das ist die Kontakt-Intensität, der Vernetzungsgrad. <i>Lässt sich der auch messen?</i> Wir können nach sechs Jahren auf 70 Kooperationen mit 280 beteiligten Unternehmen zurückblicken, wovon 60 % KMUs waren. 2/3 der beteiligten Unternehmen waren Technologie-Companies. 5.000 Besucher waren bei 80 Veranstaltungen mit 420 – großteils ausländischen – Referenten. <% image name="Pamminger_Werner" %><p> <small> Werner Pamminger: "Den Auto-Cluster längst abgehängt." </small> <i>Der Kunststoff-Cluster kooperiert bereits erfolgreich mit der niederösterreichischen Technologie-Agentur ecoplus. Sind weitere länderübergreifende Partnerschaften angedacht?</i> Salzburg hat keine eigene Förderagentur wie Niederösterreich. Die wesentlichen Kunststoff-Unternehmen aus Salzburg sind aber dennoch längst in das Netzwerk integriert. Darüber hinaus kommen rund 30 Partner aus Bayern, die grenzüberschreitend mitmachen – insbesondere die Region Braunau orientiert sich vermehrt Richtung Süd-Bayern. Generell macht ein Radius von 2 Autostunden noch Sinn für einen Cluster. <i>Was macht den Kunststoff-Cluster so besonders stark? Ist er schon aktiver als die restlichen Cluster in Österreich?</i> Dass wir die gesamte Wertschöpfungskette abdecken können – vom Rohstoff über alle begleitenden Technologien über den Maschinen- und Werkzeugbau bis hin zum Recycling. Die Cluster im Medizinbereich oder den Auto-Cluster haben wir mittlerweile abgehängt – obwohl die früher starteten als wir. <i>Gibt es vergleichbare Cluster in Europa?</i> In Deutschland gibt es mit Lüdenscheid, Aachen und Franken ähnlich starke Kunststoff-Regionen. In Frankreich wäre Rhone-Alps zu erwähnen. Mit den meisten davon kooperieren wir auch. <hr> <big><b>Spritzguss-Evolutionen in Wiener Neustadt</b></big> Ewald Babka, Technopol-Manager in Wiener Neustadt, berichtet von einer unkomplizierten Zusammenarbeit mit dem oberösterreichischen Kunststoff-Cluster und ist stolz auf die Pulverspritzguss-Gruppe PIM. Niederösterreichs Kunststoff-Unternehmen haben die Zusammenarbeit mit dem oberösterreichischen Kunststoff-Cluster von Anfang an gesucht. Und das ist durchaus ungewöhnlich: Während die meisten Wirtschaftszweige kongruent zu ihrem angestammten Bundesland einen entsprechenden Cluster formieren, haben die Kunststoff-Companies von Beginn auf Größe gesetzt, aber den Lokalkolorit erhalten. Ewald Babka, Technopol-Manager in Wiener Neustadt, erinnert: „In Niederösterreich waren es zuallererst die Unternehmen selbst, nicht die Politik, die ein besseres Kennenlernen untereinander gefordert haben. Der Zusammenschluss ist hier aus einer sehr regionalen Idee heraus entstanden – federführend durch Battenfeld und Gabriel Chemie. Eine typische Bottom-up-Version eines Clusters also.“ Bei der ursprünglichen Sondierung für die Cluster-Partner waren auch die Wiener und Burgenländer Betriebe mit eingebunden. Letztere hatten jedoch insgesamt zuwenig Wirtschaftskraft, erstere erkannten zwar das Potenzial, konzentrierten sich jedoch lieber auf Biotech und IT. Heute sind die Niederösterreicher teil des größten Clusters in Österreichs, der im Süden auch noch „vage Bande zu den Kärntner Kunststoffbetrieben“ hält. „Generell“, so Babka, „müssen Informationsflüsse, Kooperationen und Veranstaltungen regional ablaufen, vor Ort passieren.“ Die Region Wiener Neustadt konzentriert sich heute primär auf die drei Forschungsfelder Oberflächentechnologie, Mikrosystemtechnik sowie medizinische Systemtechnik. Besonders stolz ist Babka auf das in der Region entwickelte Pulverspritzgussverfahren: "Dabei wird aus Kunststoff gemeinsam mit Metall oder Keramik ein Pulver-Binder-Compound, der in sehr komplexen Öfen vor allem zu medizintechnischen Werkzeugen entbindert und anschließend gesintert wird." Vor allem die Miniaturisierung und Funktionalisierung würden die großen Trends in der Oberflächentechnologie derzeit sein: "Einerseits werden Werkstoffe selbst permanent verkleinert, andererseits versucht man intensiv, auf molekularen Strukturen aufzubauen – beispielsweise ist in Schmierstoffen ein eigener Nanokosmos gegeben, den man wirtschaftlich verwerten kann." Betrachtet man die Branchen, deren Produkte in einem erheblichen Maße von der Funktion der Oberflächen beeinflusst werden, so kann man für Österreichs Wirtschaft jährlich 22 Mrd € an Produktionswert annehmen. Das Know-how in der Oberflächentechnologie haben die Wiener Neustädter in den beiden Kompetenzzentren ECHEM und AC²T angesiedelt. Das Kompetenzzentrum Integrated Microsystems Austria erweitert das Portfolio um die Anwendung der Mikrosystemtechnik. F&E-Einrichtungen, welche die umliegende Metall-, Keramik- und Kunststoffindustrie auf die Überholspur bringen sollen. Gemeinsam stark im Kunststoff-Cluster

BASF erhöht F&E-Ausgaben und definiert 5 Cluster

Unter dem Titel „We innovate for growth“ erweitert <a href=http://www.basf.de>BASF</a> ihre F&E-Aktivitäten und investiert zusätzliche Mittel. 2006 stehen 1,15 Mrd € dafür bereit. BASF erhöht F&E-Ausgaben und definiert 5 Cluster Fünf Wachstumscluster hat BASF dafür definiert, die bis 2008 mit rund 800 Mio € an Forschungsbudget ausgestattet werden: &#8226; Energiemanagement &#8226; Rohstoffwandel &#8226; Nanotechnologie &#8226; Pflanzenbiotechnologie &#8226; Weiße Biotechnologie Die chemische Industrie kann entscheidende Beiträge zur Entwicklung neuer Techniken und Materialien für die Bereiche <b><u>Energiequellen, Energiespeicherung und Energieumwandlung</u></b> leisten. Bei BASF beschäftigen sich Forscher etwa mit neuen Materialien für organische Solarzellen, innovativen Speichermedien für Wasserstoff und der Membran-Elektroden-Einheit von kleinen portablen Brennstoffzellen. <% image name="Rapsfeld" %><p> Im „Cluster Rohstoffwandel“ identifizieren BASF-Experten <b><u>Verfahren zur Nutzung nachwachsender Rohstoffe</u></b> und bewerten diese unter technologischen, ökonomischen und ökologischen Gesichtpunkten. Die wichtigsten Ausgangsstoffe für die Mehrzahl der Wertschöpfungsketten in der chemischen Industrie sind heute Olefine und Aromaten, die hauptsächlich durch Steamcracken von Naphtha erzeugt werden. Als Alternative kommt aber auch Erdgas in Betracht, da eine flächendeckende Umstellung der Chemieproduktion auf nachwachsende Rohstoffe mittelfristig unmöglich ist. Für Einzelanwendungen können nachwachsende Rohstoffe allerdings bereits heute eine wettbewerbsfähige Alternative sein. <% image name="BASF_Schaumstoff" %><p> BASF ist eines der führenden Unternehmen auf dem Gebiet der chemischen Nanotechnologie und nutzt diese bereits in vielen etablierten Arbeitsgebieten wie Polymerdispersionen, Pigmenten oder Katalysatoren. Im Cluster Nanotechnologie arbeiten BASF-Forscher etwa an <b><u>nanoporösen Schaumstoffen</u></b>, die aufgrund ihrer winzigen Poren eine hervorragende Isolationswirkung aufweisen. <% image name="BASF_Katalysatoren" %><p> Mit dem Ausbau der Forschungen im „Cluster Weiße Biotechnologie“ setzt BASF ihre Expertise in der <b><u>Enzymkatalyse und der fermentativen Herstellung von Aminosäuren und Vitaminen</u></b> ein, um neue Produkte und Verfahren auch außerhalb der bisherigen Schwerpunkte Feinchemie und Zwischenprodukte zu erarbeiten. Darin eingeschlossen sind auch Aktivitäten, die auf die Verbreiterung der Rohstoffbasis für fermentative Verfahren abzielen sowie die Erarbeitung von Verfahren zur Herstellung von Polymeren aus nachwachsenden Rohstoffen. 2004 hat BASF mit Produkten, die ganz oder teilweise mit biotechnologischen Verfahren hergestellt werden, einen Umsatz von knapp 500 Mio € erzielt. <% image name="BASF_Crops" %><p> Im „Cluster Pflanzenbiotechnologie“ verfolgt BASF das Ziel, bis 2010 eines der weltweit führenden Unternehmen auf diesem Gebiet zu sein. Die BASF Plant Science, ein seit 1998 bestehender internationaler Forschungs- und Technologieverbund mit sieben Standorten in vier Ländern in Europa und Nordamerika, entwickelt <b><u>Pflanzen für eine effizientere Landwirtschaft, für eine gesündere Ernährung sowie als „grüne Fabriken“ zur Erzeugung von nachwachsenden Rohstoffen</u></b>. Dabei geht es etwa um ernährungsphysiologisch wertvolle Ölpflanzen mit einem erhöhten Gehalt an Omega-3-Fettsäuren oder eine Kartoffel mit veränderter Stärkezusammensetzung für den Einsatz in der Papier-, Textil- und Klebstoffindustrie. Mit solchen so genannten Output Traits, die auch dem Konsumenten oder Weiterverarbeiter einen erkennbaren Nutzen bieten, wird sich der Siegeszug der Pflanzenbiotechnologie weiter beschleunigen und ihre gesellschaftliche Akzeptanz wachsen.

RHI-Chef Helmut Draxler: Der Chinapionier

Im Gespräch mit <a href=http://www.rhi.at>RHI</a>-Vorstand Helmut Draxler: Wie der Feuerfestkonzern die Asbestkrise meisterte und heute dank hoher Rohstoffreserven und Technologie-Know-how eine Börsenperle geworden ist. RHI-Chef Helmut Draxler: Der Chinapionier <% image name="RHI_Draxler" %><p> <i>Als Sie vor gut drei Jahren den Vorstandsvorsitz von RHI übernahmen, gaben viele Analysten dem Konzern nur wenig Überlebenschance. Wie beurteilen sie heute die damalige Lage?</i> Die Lage 2001 und Anfang 2002 war zweifelsohne dramatisch und der weltweit tätige RHI-Konzern stand beinahe vor dem Aus. Verursacht wurde dies durch Hunderttausende Asbest-Klagen. Die RHI hatte selbst nie mit Asbest zu tun. Wir hatten uns diesen „Virus“ vielmehr mit dem Kauf mehrerer US-Unternehmen geholt, die allerdings zum Kaufzeitpunkt auch keine asbesthältigen Produkte mehr erzeugten. Die Lage war tatsächlich katastrophal und für die Mitarbeiter und unsere Pensionisten äußerst bedrohlich. Durch einen schmerzhaften chirurgischen Schnitt gelang es, alle US-Gesellschaften zu entkonsolidieren. In der Bilanz 2001 waren alle US-Beteiligungen wertberichtigt. All diese USA-Firmen stehen heute noch unter Chapter 11. Für die RHI ohne US-Beteiligungen gelang es, in schwierigsten Verhandlungen mit den Banken und mit einer Wandelanleihe, eine neue Finanzierung auf die Beine zu stellen, die auch als Basis des heutigen Erfolges anzusehen ist. <i>Unter Ihrer Führung hat sich der Börsenkurs der RHI vervielfacht. Was waren die Gründe?</i> Mit dem Asbestproblem stürzte die Aktie von einem Niveau von etwa 28 relativ rasch auf etwa vier Euro ab. Heute liegen wir zwischen 24 und 26 Euro, viele Analysten schätzen uns zwischen 26 und 32 Euro ein. Gelungen ist dies einerseits durch Restrukturierungsmaßnahmen, durch einen enormen Energetisierungseffekt in der Krise und natürlich durch unsere weltweit besten Produktqualitäten für den Hochtemperaturbereich. Ich bin auch überzeugt, dass wir eine hervorragende Mannschaft bis hinunter auf die Arbeiter-Ebene haben, ohne deren Engagement der Weg aus der Krise nicht gelungen wäre. Wir schafften es auch, wieder Vertrauen bei den Banken und Aktionären aufzubauen. Und vor allem haben wir durch unsere Produkte und unser Know-how keine Kunden verloren. Im Gegenteil, wir haben in unserem Industriesektor die Nummer-Eins-Position in der Welt weiter ausgebaut. <i>RHI ist Weltmarktführer bei Feuerfestprodukten. Was genau wird produziert?</i> In allen Hochtemperaturprozessen über 1.200 °C benötigt man unsere Produkte und unser verfahrenstechnisches Know-how. Unsere Kundensegmente sind Stahl, Nichteisenmetalle, Zement, Kalk, Glas, Raffinerien, Sondermüllverbrennungsanlagen, Kraftwerke und Chemieanlagen. Magnesit und Dolomit sind unsere wichtigsten Rohstoffe, aus denen wir verschiedenste gebrannte und ungebrannte Steine und komplexe geometrische Formen erzeugen. Auch mit den Massen – ungeformte Produkte in Verbindung mit robotergesteuerten Anlagen – erzielen wir hohe Umsätze. Schließlich erzeugen wir funktionale Produkte wie Schieber und Düsen im Flow Control-Bereich für die Verarbeitung des flüssigen Stahls. Seit einiger Zeit sind wir auch in der Zirkoniumchemie bei höchstwertigen Glaserzeugnissen erfolgreich unterwegs. Unsere weltweite Spitzenposition eroberten wir uns nicht zuletzt dank der Strategie, mindestens 50 % aller Rohstoffe aus eigenen Quellen zu beziehen und mit bestimmten Methoden „künstliche“ Rohstoffe zu kreieren, die zum Teil kein anderer Wettbewerber hat oder die er nicht produzieren kann. <i>Bei einer weiteren Expansion von RHI spielt Österreich keine Rolle mehr?</i> Wir müssen uns nach unseren Kunden orientieren und unsere Kapazitäten entsprechend dort ausbauen, wo künftig Wachstum stattfindet. Das ist eindeutig nicht in Westeuropa, obwohl wir hier – historisch bedingt – den Großteil unserer Werke betreiben. Das strategische Ziel in dieser Region ist es, die Standorte durch zunehmende Spezialisierung auf hochwertige, komplexere Produkte abzusichern, die ein hohes Know-how in der Herstellung erfordern und sich zwangsläufig nahe unserer Forschung und Entwicklung befinden. Unsere großen Wachstumsmärkte liegen aber eindeutig in Osteuropa, Russland, Lateinamerika und im asiatischen Raum – vor allem in China und Indien. Hier wird sehr viel in neue Kapazitäten investiert. Von unseren 28 Standorten befinden sich fünf in Österreich. Eine weitere Expansion der Produktion ist in Österreich aber schon allein aufgrund der politischen CO2-Vorgaben praktisch nicht mehr möglich und auch von der Kostenstruktur sind Commodities, die in die ganze Welt geliefert werden, in Österreich nicht mehr erzeugbar. <i>Sie halten Österreichs Kyoto-Ziele für verfehlt?</i> Europa hat sich bezüglich Kyoto gegenüber den USA und Asien insgesamt in eine schlechte Position gebracht. Und innerhalb der EU hat sich dann Österreich noch schlechter positioniert, indem man sich besonders ehrgeizige Ziele gesetzt hat, obwohl das Land eine der niedrigsten pro Kopf-Emissionen aufweist. Die Festlegung der CO2-Reduktionsziele war reine Willkür und zeigte, dass die verantwortlichen Verhandler keine Ahnung vom Machbaren hatten. <i>Für die RHI ist Österreich aber immerhin für die Forschung interessant? </i> Ja, wir haben uns im Zuge der Neustrukturierung dazu entschlossen, nicht nur das Headquarter, sondern auch die weltweiten F&E-Aktivitäten in Österreich – im Technologiezentrum in Leoben – zu konzentrieren. Ausschlaggebend war dabei die hohe Kompetenz der Mitarbeiter sowie die enge Zusammenarbeit mit der Montanuniversität, die auf den für uns relevanten Forschungsgebieten Weltruf genießt. Außerdem hat sich auch bei der österreichischen Forschungsförderung in den vergangenen Jahren vieles sehr positiv entwickelt und wir werden heute hier sehr gut unterstützt. Sämtliche Förderungen werden von uns unmittelbar in hochqualifizierte Arbeitsplätze umgesetzt. In Leoben haben wir in den letzten Jahren unsere Mitarbeiterzahl auf 200 verdoppelt und damit unsere globale Technologieführerschaft weiter ausgebaut. <i>RHI wird sich von Heraklith trennen. Warum?</i> Feuerfest war mit 85 % des Umsatzes immer unser Kerngeschäft. Dämmstoffe bildete ein zweites Standbein – allerdings fast ohne Synergien zur Feuerfestgruppe. Es ist uns in den letzten Jahren allerdings gelungen, die Heraklith AG zu einem der führenden Anbieter von Dämmstoffen aus Steinwolle in Mittel- und Osteuropa zu entwickeln. Zudem wurden wichtige strategische Schritte für eine weitere Expansion in diesen Wachstumsmärkten und in Russland gesetzt sowie eine große Dämmstofferzeugung in Slowenien zugekauft. Heraklith ist heute hervorragend aufgestellt und erwirtschaftet wieder erfreuliche Ergebnisse. Allerdings verfügen wir nicht über die notwendigen finanziellen Mittel, um beide Geschäftsbereiche – Feuerfest und Dämmen – entsprechend weiterzuentwickeln, um die tatsächlichen Potenziale voll ausschöpfen zu können. Wir haben uns daher entschlossen, unsere Energie künftig auf unser Kerngeschäft Feuerfest zu konzentrieren und erwarten auch in diesem Industriesektor höhere Kapitalrenditen und höhere Ergebnismargen als in der Baustoffindustrie. <i>RHI ist auch seit langem in China tätig. Welche Chancen und Risken sind damit verbunden?</i> RHI ist bereits mehr als zehn Jahre in China engagiert und zählt zu den österreichischen Pionieren in diesem sehr schwierigen Markt. 1995 haben wir ein Joint-venture in Bayuquan, Provinz Liaoning, gegründet und unser erstes chinesisches Feuerfestwerk in Betrieb genommen. Im November vergangenen Jahres folgte dann Nummer 2 in der Hafenstadt Dalian, ebenfalls in Liaoning, diesmal zu 100 % in RHI-Besitz. Derzeit wird in Dalian schon wieder ausgebaut und in eine zusätzliche Produktionslinie investiert, die Anfang 2006 in Betrieb gehen wird. Gleichzeitig werden wir dann im Rahmen eines weiteren Joint-ventures in Zibo City, Provinz Shandong, gemeinsam mit einem chinesischen Partner Feuerfestblöcke für die Glasindustrie produzieren. Der chinesische Markt ist aus mehreren Gründen für uns von größter strategischer Bedeutung: Die Provinz Liaoning verfügt über die mit Abstand größten Magnesit-Rohstoffvorkommen der Welt, rund 25 % der Magnesitreserven lagern hier. Magnesit ist unser wichtigster Rohstoff. Diese Nähe der Produktionsstätten zu den Rohstoffen ist ein klarer Wettbewerbsvorteil. Zudem: Chinas Grundstoffindustrie boomt. Die Wachstumsraten bei der Herstellung von Stahl, Zement oder Glas liegen im zweistelligen Prozentbereich. Außerdem zeichnet sich eine Konsolidierung und Modernisierung in der Grundstoffindustrie ab, was den Bedarf an hochwertigen Feuerfestprodukten deutlich erhöhen wird. <i>Wie ist man in China als Industrieunternehmen erfolgreich?</i> Mit einer klaren Strategie und der Berücksichtigung der Eigenheiten der chinesischen Kultur und Politik. Wir setzen auf Technologie und Qualität. Unsere Fabriken sind auf europäische Qualitätsstandards ausgerichtet. Wir arbeiten ausschließlich mit Kunden, die den langfristigen Vorteil von Qualität und Verlässlichkeit zu schätzen wissen und wollen nicht in den hart umkämpften Commodities-Markt, wo Qualität weniger wert ist als der Preis. Zudem sind unsere Werke so ausgerichtet, dass nur etwa die Hälfte der Produktion für China bestimmt ist, der Rest geht in den Export nach Südostasien. Damit kann eine einseitige Abhängigkeit vermieden werden. China erfordert viel Erfahrung, klare Strategien, ein behutsames Vorgehen sowie beste Kontakte zu überregionalen und lokalen Entscheidungsträgern. Aber es ist gleichzeitig ein Markt, an dem ein globaler Partner der Grundstoffindustrie heute nicht vorbei kann. Man ist zum Erfolg verpflichtet.

Bayers Makrolon-Visionen

Mehr als 2.000 Projekte hat Bayer MaterialScience derzeit in der Pipeline – 300 Mio € wandern jährlich in die Forschung. Chancen für das Polycarbonat werden im Glazing, in Datenspeicher-Systemen, der Medizintechnik sowie bei – neuerdings auch farbigen – Stegplatten gesehen. <% image name="Makrolon_Glazing" %><p> <small> Glazing sorgt für transparente Kunststoff-Elemente für das Auto. </small> Ulrich Liman glaubt fest an den durchsichtigen Auto-Plafond. Transparent, kratzfest, praktisch unzerbrechlich soll er sein: 50 Jahre nach der Einführung von Makrolon – der Bayer-Marke des Polycarbonats – sei die Zeit reif, neben Scheinwerferdeckeln und funktionellen Heckscheiben endlich ganze Auto-Dächer aus Polycarbonat herzustellen. Der smart forfour ist mit diesem Panoramadach bereits in Serie gegangen – jetzt sollen weitere OEMs folgen und so den Polycarbonat-Ausstoß der Bayer-Cracker in noch unerreichte Höhen treiben. Liman leitet für Bayer MaterialScience die Business Unit Polycarbonates. Er schildert die Vorzüge vom so genannten Glazing mit Makrolon: „Lange Zeit war Makrolon zu wenig kratzfest, zu wenig witterungsbeständig und hatte Probleme mit dem UV-Schutz. Gemeinsam mit Exatec wurde in den letzten Jahren nun eine optimale Oberflächenbeschichtung entwickelt, sodass wir die Autoverscheibung gezielt als Markt bearbeiten können. Dabei wird gewissermaßen die Qualität eines Brillenglases – durch das Spritzgieß- oder -prägevefahren völlig spannungsfrei – in Form gebracht.“ Die Innen- und Außenseiten der Scheiben werden dabei mit einem haftvermittelnden Primer, einem abriebfesten Decklack auf Basis von Polysiloxan sowie einem UV-Absorber versehen. Mit einer speziellen Plasmatechnologie kann noch eine zusätzliche Schicht mit glasähnlicher Härte aufgebracht werden. Und das hat eine Reihe von Vorteilen: „Dadurch lässt sich einerseits ein Drittel des Gewichts einer Glasscheibe einsparen und der Schwerpunkt verlagern, andererseits auch weitere Funktionalitäten integrieren: In Designkonzepten haben wir etwa den Wischermotor im Heckfenster integriert oder die rückwärtige Lampe in der Seitenscheibe beherbergt. Schließlich eignet sich Makrolon auch für Aufdrucke. In Summe zwar etwas teurer als Glas, dafür aber mit einer ungleich größeren Designfreiheit.“ Nur an die Frontscheibe wagt sich Bayer derzeit noch nicht heran. <b>Karten.</b> Neben dem Glazing sieht Bayer zahlreiche weitere Wachstumsfelder für Makrolon – in Bereichen, die man vor wenigen Jahren wohl kaum mit Bayer in Verbindung gebracht hätte. Zutrittskontroll-Systeme etwa: Hier setzt Bayer darauf, dass herkömmliche Karten sowohl unsicher sind als auch zu wenig Speicherplatz haben. Lichtsensitive Polymere nutzen dabei das holographische Speicherprinzip, sodass künftig anstelle der heute üblichen 5 KB mehrere MB auf der Karte Platz haben werden. Die Integration dieses Massenspeicher-Prinzips in gängige Hybridkarten sei ohne weiteres möglich. Die Auslieferung des kompletten Systems inklusive Schreib- und Lesegerät sowie einer Lösung zur Iriserkennung ist 2006 geplant. Als „Health Card“ könnte sie so etwa auch Röntgenbilder speichern und als zweite Generation an e-Cards herhalten. <b>Speicher.</b> Optische Datenspeicher sind bereits seit einigen Jahren in Form von CDs und DVDs das Hauptabsatzgebiet von Makrolon. 2004 wurde weltweit fast jede dritte der insgesamt 45 Mrd. produzierten Scheiben aus Makrolon gefertigt. Zwischen 2000 und 2004 hat sich der Verbrauch von Polycarbonat für optische Speicher jährlich um 20 Prozent von 400.000 auf 800.000 t verdoppelt – rund die Hälfte davon wird heuer für beschreibbare CD- und DVD-Formate verwendet. Bayer sieht sich in diesem Segment für beide alternativen Nachfolgetechnologien gerüstet – Makrolon ist längst sowohl für die Blu-ray-Disc als auch für HD-DVD einsetzbar. Beide Varianten sollen von datenintensiverem High Definition TV profitieren. <% image name="Makrolon_CDs" %><p> <small> Makrolon wird farbiger: Neue Beschichtungstechnologien machen es möglich. </small> <b>Platten.</b> Ein nicht unwesentlicher Absatzmarkt für Makrolon ergibt sich auch aus dessen hohen Wärmedämmeigenschaften. Seit Mitte 2003 konnte Bayer Sheet Europe mit ihrer UV Sechsfach-Stegplatte europaweit eine Million Quadratmeter Dachfläche eindecken. Jetzt folgt die Vierfach-Stegplatte mit nur 10 Millimeter Dicke. Die Möglichkeiten, damit Energie einzusparen sind enorm: Mit der 16 Millimeter-Variante lassen sich jährlich pro Quadratmeter Dachfläche 5 Liter Heizöl oder 5,5 Kubikmeter Erdgas einsparen. <% image name="Makrolon_Stegplatten" %><p> <small> Stegplatten mit hohen Wärmedämm-Eigenschaften. </small> <b>Flaschen.</b> Bayer rechnet sich auch noch ein hohes Marktpotenzial mit wiederbefüllbaren Trinkwasserflaschen aus. Makrolon würde in dieser Dimension den PET-Flaschen deutlich überlegen sein: Es ist wesentlich kratzfester als PET und kann dank hoher Befülltemperaturen bis zu 100 Mal verwendet werden, während die PET-Flasche eine Einwegverpackung darstellt. Einen Verkaufsboom sollen die Makrolonflaschen vor allem in den Entwicklungs- und Schwellenländern erfahren. <% image name="Makrolon_Flasche" %><p> <small> Marktpotenzial für Trinkwasser-Gallonen in den Entwicklungsländern. </small> <b>Medizin.</b> Schließlich soll in den nächsten Jahren auch noch der Absatz von Makrolon im Medizintechnik-Bereich überdurchschnittlich wachsen. Traditionelle Einsatzgebiete von Makrolon sind hier Dialysatoren, Blutoxygenatoren und Leitungselemente wie Mehrweghähne. Neueste Anwendung ist die druckfeste Ampulle für das nadellose Injektionssystem „Injex“ – hier wird das Arzneimittel mit kurzem, sehr hohem Druck ohne Einstich unter die Haut gespritzt. Geforscht wird intensiv an Lab on a Chip-Systemen, der minimalinvasiven Chirurgie sowie Filter und Dosiersystem für die Biotechnologie. Generell setzt hier Bayer auf Systeme, welche die Biokompatibilität bis 30 Tage gewährleisten – 75.000 t schwer ist dieser Markt für Makrolon jährlich. <% image name="Makrolon_Nadel" %><p> <small> Druckfeste Ampullen für das nadellose Injektionssystem Injex. </small> Bayers Makrolon-Visionen