<a href=http://www.dsmelastomers.com>DSM Elastomers</a> hat bei der Katalysatortechnologie von <a href=http://www.novachem.com>NOVA Chemicals</a> einen Durchbruch erzielt und wird daher 2008 mit der Produktion eines speziellen EPDM-Kautschuks im Rahmen einer weltweiten, exklusiven Lizenzvereinbarung beginnen.Maßgeschneiderter EPDM-Kautschuk dank Keltan ACE<% image name="DSM_Keltan" %><p>
<small> Markenname für diese neue Technologie ist Keltan ACE, wobei ACE für Advanced Catalysis Elastomers steht. </small>
DSM Elastomers Präsident Bob Hartmayer dazu: "Mit dieser neuen Katalysator-Generation können wir maßgeschneiderte EPDM-Kautschuks herstellen, deren Eigenschaften in keiner Weise mehr vergleichbar mit Resultaten der Ziegler-Natta-Technologie sind."
Patentiert hat DSM Elastomers unter anderem eine neue EPDM-Kautschuk-Klasse, die einen hohen Anteil an VNB (2-Vinyl-5-Norbornen) als dritte Monomerkomponente enthält und Gelbildung oder ungewollte Polymerverzweigung verhindert.
Damit lässt sich bei der Peroxidvulkanisation der Anteil an Peroxid herabsetzen. Zudem ist es möglich, die Compounds bei gleichen Materialeigenschaften wesentlich stärker zu beladen.
Abbott verbilligt Kaletra/Aluvia in Dritte-Welt-Ländern
<a href=http://www.abbott.com>Abbott</a> wird das HIV-Medikament Kaletra/Aluvia (Lopinavir/Ritonavir) einer größeren Zahl von Patienten in den Entwicklungsländern durch ausgewogene Maßnahmen verfügbar machen. Pro Patient und Jahr sollen dort nicht mehr als 1.000 $ anfallen.<% image name="Aidstest" %><p>
Um dem Bedarf derjenigen Länder zu entsprechen, die sich für eine Ausweitung der HIV/AIDS-Behandlung einsetzen, wird Abbott den Regierungsstellen von über 40 Ländern mit niedrigem bis niedrig-mittlerem Einkommen (bemessen an den Kriterien der Weltbank) sowie nichtstaatlichen Organisationen diesen neuen Preis einräumen. Er unterbietet die Preise aller derzeit am Markt befindlichen Generika des Medikaments und liegt 55 % unter dem Durchschnittspreis in den betreffenden Ländern.
Abbott wird unverzüglich Gespräche mit einzelnen Ländern aufnehmen, in denen die Patente von Abbott anerkannt werden, um - dank des neuen Preises - möglichst vielen Patienten zu Kaletra/Aluvia Kapseln und Tabletten zu verhelfen.
Derzeit sind Kaletra-Kapseln in 118 Ländern zugelassen - es ist damit das weltweit bestverfügbare HIV-Medikament. Die Kaletra/Aluvia-Tabletten werden nach Abschluss des Zulassungsverfahrens in mehr als 150 Ländern approved sein.
<small> <b>Kaletra</b> (Lopinavir/Ritonavir) ist in Kombination mit anderen antiretroviralen Wirkstoffen zur Behandlung HIV-1-infizierter Erwachsener und Kinder im Alter über 2 Jahren indiziert. Die größte Erfahrung mit Kaletra stammt vom Einsatz des Mittels bei antiretroviral-naiven Patienten. Daten zu bereits stark mit Proteasehemmern vorbehandelten Patienten stehen nur begrenzt zur Verfügung. Es gibt auch nur Teilergebnisse zu Salvage-Therapien bei Patienten, die auf eine Kaletra-Therapie nicht ansprachen. </small>Abbott verbilligt Kaletra/Aluvia in Dritte-Welt-Ländern
Die deutsche <a href=http://www.schuetz.net>Schütz</a> baut das Geschäft mit Kunststoff-Fässern aus. In Worksop wird im zweiten Quartal eine neue Produktionslinie – eine kontinuierliche Extrusionsblasanlage mit einer Jahreskapazität von mehreren hunderttausend Kunststofffässern inklusive automatischer Prüfeinrichtungen und Palettierung – in Betrieb gehen.Schütz baut Fass-Produktion in England aus<% image name="Schuetz_Produktion_England" %><p>
<small> Die neue Produktionslinie zur Herstellung von Spundfässern mit Security Layer Technology: Bei diesem Extrusionsblasverfahren können 3 Funktionsschichten gleichzeitig plastifiziert werden. </small>
"Auf Basis der Mehrschichtextrusion ist eine neue, viel versprechende Fassgeneration entstanden“, sagt Bob Banks, der General Manager von Schütz UK. „Das gilt insbesondere auch für die Substitution herkömmlicher Fässer aus Stahl.“
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<td><% image name="Schuetz_Faesser" %></td>
<td align="right"> Basis des neuen 220-l-Spundfasses "F1" ist das Polyethylen Histif 5431Z, das mit der Advanced-Cascade-Process-Technologie von <a href=http://www.basell.com>Basell</a> produziert wird. Das Fass überzeugt durch hohe Kälteschlagzähigkeit, verbesserte Stapeldruckfähigkeit sowie enorme Spannungsriss-Beständigkeit. Es ermöglicht auch die Restlosentleerung (< 100 ml) gemäß VPA 4 über beide Spunde. Die elektrostatisch ausgerüstete Variante F1-EX bietet zudem die Möglichkeit, Füllprodukte mit einem Flammpunkt < 60 °C zu transportieren, was bisher nur mit Stahlfässern möglich war. Dank Security Layer Technology erhielt das Fass eine Außenschicht aus leitfähigem Material. </td>
</table>
<small> Vor allem mit F1 & F1-EX Kunststofffässer will Schütz das UK-Geschäft ankurbeln. </small>
Schütz ist in Worksop bereits seit 1992 mit einem Werk vertreten. 120 Mitarbeitern produzieren hier auf einem 5 ha großen Gelände Transportcontainer (IBC) für den britischen Markt. Zum Werk gehört auch eine Rekonditionierungsanlage samt Materialaufbereitung mit Nassmühlenverfahren und Prozesswasseraufbereitung. Für die neue Produktionslinie zur Kunststofffassherstellung wurde das Betriebsgelände um 1,5 ha erweitert und die Produktionsfläche mehr als verdoppelt.
Bereits heute werden im Nutzfahrzeug- und Pkw-Bereich rund 160.000 t Naturfasern verbaut, Ø pro Fahrzeug 4,2 kg. Künftig wird der Anteil höher sein. <a href=http://www.basf-coatings.de>BASF Coatings</a> konnte am BioConcept-Car zeigen, dass Lackierungen verschiedenster Materialien mit einem ökoeffizienten Lackkonzept möglich sind. BASF bemalt das "BioConcept-Car"<% image name="BASF_BioConcept_Car" %><p>
Türen, Kotflügel, Stoßstange, Motorhaube und Heck des BioConcept-Cars sind aus Biofasern hergestellt und in flüssigem Biokunststoff getränkt. Thorsten Schlatmann, Verkaufsleiter für die BASF-Lackmarke "R-M" in Deutschland, kommentiert: "Die von uns aufgetragene Beschichtung muss nicht nur härtesten Motorsportbelastungen aushalten, sondern auch publikumswirksam sein. Für die Labore und Forschung der BASF Coatings gab es da schon einiges zu tun."
Trotz der hohen Anforderungen bei der Lackierung des BioConcept-Cars ist es gelungen, ein sehr gutes Ergebnis zu erzielen. Verwendet wurden die Wasserbasislacke der Reihe ONYX HD - sie verbrauchen 80 % weniger Lösemittel und 90 % weniger Abfallstoffe als konventionelle Lacksysteme. Ferner wurde mit Starlux CP von R-M ein VOC-konformer Klarlack genutzt. Auch dadurch wurde die Tauglichkeit von stark lösemittelreduzierten Produkten in einem extremen Umfeld bewiesen.
<small> Aktuell kommen komplette Bauteile aus Verbundmaterialien - ob Glas-, Carbon- oder Biofasern - in der Serienproduktion nur für Spezialanwendungen und damit in geringen Stückzahlen vor. Künftig könnten sie aber durchaus eine Alternative zu Stahl auch bei großen Karosserieserien sein. </small>
ThyssenKrupp etikettiert mit RFID-FlagTags von SATO
<a href=http://www.satoworldwide.com>SATO Labelling Solutions</a> hat für die RFID-Kennzeichnung der Brammen - den gegossenen Stahlblöcken - bei <a href=http://www.thyssenkrupp-steel.com>ThyssenKrupp Steel</a> gemeinsam mit Accenture eine eigens modifizierte Variante seines UHF-RFID-FlagTags entwickelt.<% image name="Thyssen_Brammen" %><p>
Den RFID-FlagTag hat SATO mit UPM Raflatac und Nestlé ursprünglich zur automatischen Palettenetikettierung entwickelt, weil der FlagTag durch seine abstehende Antenne auch bei schwierigen Materialien wie Metallen oder Flüssigkeiten eine sehr gute Leserate für das RFID-Funksignal erzielt.
Bei ThyssenKrupp Steel dienen die UHF-RFID-FlagTags nun dazu, Stahl-Brammen zu kennzeichnen, die von Brasilien nach Duisburg verschifft werden.
Nachdem ein von Accenture geleitetes Pilotprojekt mit 1.000 FlagTag-gekennzeichneten Brammen bereits erfolgreich war, entwickelt SATO gemeinsam mit ThyssenKrupp Steel und Accenture derzeit eine halbautomatische Brammen-Kennzeichnungslösung auf Basis des RFID-Druckers CL 408e.ThyssenKrupp etikettiert mit RFID-FlagTags von SATO
<a href=http://www.lenzing.com>Lenzing</a> hat den Betrieb ihres neuen Viskosefaserwerkes in Nanjing (China) aufgenommen. Es ist neben Indonesien der nunmehr zweite Viskosefaser-Produktionsstandort der Lenzing-Gruppe in Asien und das sechste Lenzing-Faserproduktionswerk weltweit. <% image name="Saegewerk" %><p>
<small> Mit der Inbetriebnahme des Werkes baut Lenzing seine Weltmarktführerschaft als größter Hersteller cellulosischer Fasern mit einer Produktions-Nennkapazität von 560.000 Jahrestonnen weiter aus. </small>
Lenzing Nanjing Fibers ist ein Joint-venture mit Nanjing Chemical Fibre (NCFC), wobei Lenzing 70 und NCFC 30 % der Geschäftsanteile hält. Das neue Werk weist derzeit eine Nennkapazität von rund 60.000 t Viscosefasern auf. Ein weiterer Ausbau ist je nach Marktentwicklung vorgesehen.
Die Investitionssumme für die aktuelle Ausbaustufe beläuft sich auf rund 65 Mio €. Das Werk entspricht westeuropäischen Standards - die Schlüsseltechnologie dazu wurde von Lenzing Technik geliefert. Die Produktion wurde in nicht ganz 2 Jahren errichtet und beschäftigt rund 540 Mitarbeiter.Lenzings Viskosefaserwerk in China läuft an
<a href=http://www.borouge.com>Borouge</a> führt die Errichtung einer neuen Melamin-Anlage in Abu Dhabi weiter. Derzeit wird das Projekt von der Abu Dhabi National Oil Company (<a href=http://www.adnoc.com>ADNOC</a>) und AMI Agrolinz Melamine International (<a href=http://www.agrolinz.at>AMI</a>) in Ruwais verfolgt.Borouge erweitert Produktion um Melamin<% image name="AMI_Anlage" %><p>
<small>Melaminproduktion in Nahost wird von Borealis-Joint-venture verwirklicht. </small>
Für die Melamin-Anlage mit einer Produktionskapazität von jährlich 80.000 t laufen bereits die Planungs- und Vorarbeiten, die Aufnahme der Produktion ist im Anschluss an die Fertigstellung des bedeutenden Erweiterungsvorhabens „Borouge 2", durch das sich die Produktionskapazität von Borouge für Polyolefine verdreifacht, vorgesehen.
Die neue Anlage soll von der räumlichen Nähe zu den Anlagen von Borouge in Ruwais ebenso profitieren wie von Synergien mit bestehenden Fabriken sowie dem Know-how und den Erfahrungen des Unternehmens in der Produktion.
Die Errichtung einer Melamin-Anlage im Rahmen von Borouge würde für die Eigentümer - ADNOC und Borealis - einen logischen Schritt darstellen. Wie im Dezember 2006 bekannt gegeben, planen die derzeitigen Eigentümer der AMI, die International Petroleum Investment Company (IPIC) of Abu Dhabi und die <a href=http://www.omv.com>OMV</a>, ihre AMI-Anteile der Borealis zu übergeben. Als Borealis-Tochter wird AMI an Borouge für dieses Projekt die unternehmenseigene Melamin-Technologie und das Markt-Know-how zur Verfügung stellen.
Die FDA hat den resorbierbaren chirurgischen Faden "TephaFLEX Absorbable Suture" von <a href=http://www.tepha.com>Tepha</a> zugelassen. Es ist das erste Medizinprodukt, das auf einer neuen Klasse von Biopolymeren beruht, die Tepha mit einem rekombinanten DNA-Verfahren entwickelte, das vom MIT lizenziert wurde. <% image name="Chirurg" %><p>
Im Vergleich zu synthetischen Polymeren wie Polymilchsäure (PLA) und Polyglykolsäure (PGA) ist TephaFLEX widerstandsfähiger und flexibler und bietet eine Resorptionsrate und ein Abbauprofil, die für die Wiederherstellung und den Ersatz menschlichen Gewebes bestens geeignet sind. Anders als andere Biopolymere wie Kollagen und Hyaluronat ist das TephaFLEX-Polymer jedoch thermoplastisch und kann deshalb mithilfe einer ganzen Reihe herkömmlicher Schmelz- und Lösungsverfahren in jede beliebige Form und Gestalt gebracht werden (Faser, Film, Schlauch, Schaum, Gewebe, Mikrokugel, formgepresste Strukturen).
Der resorbierbare TephaFLEX-Faden ist eine der festesten bekannten resorbierbaren Fäden und bietet eine um 50 % höhere Zugbelastbarkeit als andere, derzeit am Markt befindliche einfädige resorbierbare Fäden. Neben der hohen Reißfestigkeit bietet der resorbierbare TephaFLEX-Faden dem Chirurgen höhere Flexibilität und gute Knotenfestigkeit und verliert seine hohe Festigkeit nach der Implantation sehr viel langsamer. Nach der Heilung werden die Biopolymere im Körper auf zellfreundliche Art und Weise zu natürlichen Stoffwechselprodukten abgebaut.
Das TephaFLEX-Material besitzt biologische und mechanische Eigenschaften, die es besonders geeignet für Implantate machen. Tepha und seine Partner - <a href=http://www.aesculap.de>Aesculap</a>, <a href=http://www.hemcon.com>HemCon Medical Technologies</a>, <a href=http://www.lifecell.com>LifeCell</a>, <a href=http://www.nmtmedical.com>NMT Medical</a> und <a href=http://www.tornier-us.com>Tornier</a> - gehen einer ganzen Reihe medizinischer Anwendungen für die TephaFLEX-Technologie nach: Nahtfäden, chirurgische Netze für orthopädische Anwendungen und bei Hernien, Antihaft-Filme, Arterienklemmen, intrakardiale Implantate, resorbierbare Stents, Reparatur und Ersatz von Bändern und Sehnen, therapeutische Embolisierung und wirkstoff-freisetzende Systeme.
<small> <b>Tepha</b> ist ein Schwesterunternehmen von <a href=http://www.metabolix.com>Metabolix</a>. Beide haben sich auf die Vermarktung neuer Polymere spezialisiert, die mit der vom MIT lizenzierten rekombinanten DNA-Technologie hergestellt werden. Die Entwicklung von TephaFLEX wurde durch die National Institutes of Health und das US-Handelsministerium unterstützt. </small>DNA-Technologie verbessert chirurgische Fäden
