Die Sartorius Stedim Biotech GmbH (SSB), eine Konzerngesellschaft des Biotech-Zulieferers <a href=http://www.sartorius-stedim.com>Sartorius Stedim Biotech</a>, hat einen Vertrag zum Erwerb der Schweizer <a href=http://www.wavebiotech.ch>Wave Biotech</a> unterzeichnet. Beide Unternehmen arbeiten bereits seit 2006 eng zusammen.<% image name="Sartorius_Wave" %><p>
<small> Gemeinsam von Sartorius Stedim Biotech und Wave entwickelt: Der Einweg-Bioreaktor BIOSTAT CultiBag RM zur Kultivierung scherkraftempfindlicher Zellen. </small>
Neben gemeinsamen Forschungsprojekten vertreibt Sartorius Stedim Biotech exklusiv das komplette Produktportfolio von Wave, das verschiedene Typen von Einweg-Bioreaktoren und weitere Geräte für die biopharmazeutische Forschung und Produktion umfasst. Im laufenden Geschäftsjahr wird sich der Umsatz der SSB mit Wave-Produkten auf rund 10 Mio € belaufen. Vorbehaltlich kartellrechtlicher Genehmigungen soll die Akquisition voraussichtlich im Dezember 2008 abgeschlossen sein.
Sartorius Stedim Biotech hat seine starke Marktstellung im Bereich der klassischen und Einweg-Fermentation durch eigene Forschung und Entwicklung, zahlreiche Technologie-Allianzen sowie strategische Akquisitionen in den vergangenen Jahren ausgebaut. Dabei ist der Erwerb von Wave ein wichtiger Baustein. "Wir akquirieren ein innovationsstarkes Unternehmen, das unsere Kompetenzen auf dem Gebiet der Fermentation hervorragend ergänzt. Unsere Position in dem schnell wachsenden Segment der Einwegsysteme für die Zellkultivierung stärken wir damit nachhaltig", kommentierte Joachim Kreuzburg, CEO der Sartorius Stedim Biotech.
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<td width="110"></td><td><small> <b>Die Wave Biotech AG</b> - nicht zu verwechseln mit der von GE übernommenen <a href=http://www.wavebiotech.com>Wave Biotech LLC</a> - zählt zu den führenden Entwicklern und Herstellern von Einweg-Bioreaktoren. Diese sind eine Alternative zu herkömmlichen, wiederverwendbaren Systemen aus Edelstahl und werden von der Biopharma-Industrie eingesetzt. Erst seit wenigen Jahren am Markt haben sich die Wave-Systeme rasch durchgesetzt. Sie bieten zahlreiche Vorteile gegenüber den konventionellen Systemen wie z. B. eine flexiblere Prozessgestaltung und geringere Kosten für Validierung und Reinigung. </small></td>
</table>Sartorius Stedim Biotech erwirbt Wave Biotech
<a href=http://www.borealisgroup.com>Borealis</a> unterstützt <a href=http://www.volkswagen.de>VW</a> im Bestreben, Qualität und Erscheinungsbild des Innenraums ihrer Skoda Fabia Roomster Generation aufzuwerten. Skodas Systemlieferanten <a href=http://www.faurecia.com>Faurecia</a> und <a href=http://www.cadenceinnovation.com>Cadence Innovation</a> wählten dafür Daplen-Compounds auf Polypropylenbasis aus. <% image name="Borealis_Daplen_Skoda" %><p>
<small> Das Armaturenbrett des Fabia fertigt Faurecia in seinem Betrieb im tschechischen Mlada Boleslav in der Nähe des Skoda-Montagewerks. Tür- und Kofferraumverkleidungen werden von Cadence Innovation in Liberec produziert. </small>
Diese thermoplastische Olefine (TPOs) sind in der Lage, eine entscheidende Verbesserung des optischen Erscheinungsbildes zu gewährleisten und die Anforderungen in Bezug auf produktions- und umweltbezogene Auflagen zu erfüllen.
Drei Borealis Daplen-Typen - Daplen EE189AI, Daplen ME268AI und Daplen EE158AI - konnten die Anforderungen beim Armaturenbrett und der Kofferraumverkleidung, den Türseitenverkleidungen und weiteren sichtbaren Bauteilen erfüllen. Die Borealis-Materialien und technischer Support für die Hauptzulieferer ermöglichten die Entwicklung von Bauteilen, die deutliche Verbesserungen hinsichtlich Kratzfestigkeit, Glanz und Qualität der gesamten Oberfläche lieferten.
<% image name="Borealis_Daplen_Skoda2" %><p>
Zudem unterstützte Borealis mittels Computer Aided Engineering Design (CAED) die Werkzeugauslegung für die Tür- und Kofferraumverkleidung, um ein stabileres Verarbeitungsfenster zu gewährleisten und die endgültige Oberflächenqualität zu optimieren.
Alle drei Kunststofftypen garantieren eine niedrige Wärmedehnung und eine gleich bleibend hochwertige Anpassung der fertigen Teile. Ihre leichte Verarbeitbarkeit trug zur Reduzierung der Ausschussraten bei, ermöglichte den Einsatz dünnerer Wandstärken und erlaubte eine kürzere Zykluszeit. Allein die geringere Ausschussrate führte zu einer Kosteneinsparung. Dank der niedrigen Dichte des Polypropylens konnte das Gewicht um 5 % reduziert werden.Borealis Daplen für den neuen Skoda Fabia
