Der Papiergroßhändler <a href=http://www.europapier.com/at>Europapier</a> und <a href=http://www.lenzingpapier.com>Lenzing Papier</a> haben mit "Impact Climate Paper" ein Papier präsentiert, das CO<small>2</small>-Emissionen fast vollständig vermeidet. Der bei dessen Produktion geringfügig überschüssige CO<small>2</small>-Ausstoß wird durch Investitionen in Klimaschutz-Projekte ausgeglichen.<% image name="Europapier_Schinerl_Brunbauer_Hartmann" %><p>
<small> v.l.: Ernst Brunbauer (Lenzing Papier), Werner Hartmann (Europapier) und Markus Schinerl (Berater für Umweltmanagement). </small>
Erreicht wird der geringe CO<small>2</small>-Ausstoß durch einen möglichst kurzen Transport der Rohstoffe: Für die Produktion wird ausschließlich Altpapier aus dem Umkreis verwendet. Außerdem stellt das Unternehmen Dampf und Strom hauptsächlich durch Biomasse her.
Ernst Brunbauer, der Chef von Lenzing Papier, erklärt: "Wir können den CO<small>2</small>-Austoß nicht vollständig verhindern. Aber wir können ihn auf ein Minimum reduzieren - auf 189 kg CO<small>2</small>/t Papier. Das ist einzigartig in der Papierindustrie." Im Schnitt werden zw. 750 kg CO<small>2</small> bis zu mehreren 1.000 kg CO<small>2</small>/t Papier emittiert.
Europapier-Vorstand Werner Hartmann ist stolz, das klimaneutrale Papier exklusiv in seinem Sortiment zu haben: "Nach der FSC/PEFC-Zertifizierung, welche die Holzherkunft aus verantwortungsvoller Waldwirtschaft sicherstellt, haben wir uns intensiv mit dem Carbon Footprint auseinandergesetzt. Das neue Lenzing-Papier fährt ganz auf dieser Schiene." Impact Climate Paper: Erstes CO<small>2</small>-neutrales Papier
<a href=http://www.gene.com>Genentech</a>, GlycArt, eine Tochter von Roche und <a href=http://www.roche.com>Roche</a> selbst haben eine Kooperationsvereinbarung, die eine Lizenz von GlycArt an Genentech einschließt, für die gemeinsame Entwicklung und Vermarktung des Wirkstoffs GA101 von GlycArt getroffen.Genentech, GlycArt & Roche entwickeln Krebstherapie<% image name="GA101" %><p>
Die Unternehmen werden den humanisierten monoklonalen Anti-CD20-Antikörper GA101, der sowohl zur direkten als auch zur immunvermittelten Abtötung der Zielzellen entwickelt wurde, für die potenzielle Behandlung von Blutkrebserkrankungen und anderen bösartigen B-Zell-Erkrankungen wie das Non-Hodgkin-Lymphom weiterentwickeln.
Im Rahmen der Vereinbarung werden Genentech, Roche und GlycArt einen Teil der Entwicklungskosten gemeinsam tragen, und Genentech wird in seinen Geschäftsergebnissen des dritten Quartals 2008 F&E-Ausgaben von 105 Mio $ ausweisen. Genentech wird die US-Vermarktungsrechte für das Medikament erhalten.
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<td><small> <b>GlycArt</b> konzentriert sich auf das Antikörper-Engineering, um wirksamere Arzneimittelkandidaten zu erzeugen, die gemeinsam mit Roche entwickelt werden. GlycArt wurde 2000 als Ausgründung der ETH Zürich gegründet und 2005 von Roche übernommen. <b>GA101</b> wird zurzeit in Phase-I/II-Studien bei CD20-positiven B-Zell-Malignomen wie Non-Hodgkin-Lymphom (NHL) und chronische lymphatische Leukämie (CLL) geprüft. </small></td>
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<a href=http://www.borealisgroup.com>Borealis</a> hat mit den Tier-1-Herstellern <a href=http://www.faurecia.com>Faurecia</a> und <a href=http://www.valeo.com>Valeo</a> sowie <a href=http://www.psa-peugeot-citroen.com>PSA Peugeot Citroën</a> einen entscheidenden Beitrag zum repräsentativen Style und Finish des Peugeot 308 Interieurs geleistet. Borealis-PP für das Interieur des Peugeot 308 <% image name="Borealis_Peugeot308" %><p>
Gefordert war ein Armaturenbrett, das während der gesamten Nutzungsdauer des Autos das Gefühl hoher Oberflächenqualität vermittelt. Dazu wurde ein Material benötigt, das höchst kratzfest ist. Für die Produktion der Armaturenbretter suchte Faurecia daher ein Material mit exzellenten Fließeigenschaften und einem breiten Verarbeitungsfenster. Borealis Daplen EE188AI, ein PP-Compound, das 15 % Talkum enthält, erfüllt diese Kriterien.
Eine weitere Anzahl von Kriterien musste beim Klimaanlagengehäuse, das für den Benutzer nicht sichtbar ist, berücksichtigt werden. Peugeot war auf der Suche nach einer Alternative für das zu 20 % talkumgefüllte und beim Modell 307 verwendete PP. Das neue Material sollte bei geringerem Gewicht die gleiche oder sogar eine bessere Leistung erbringen, um zu einer höheren Treibstoffeffizienz beizutragen. Valeo entschied sich für Borcom BG055AI, das gegenüber Konkurrenzmaterialien ein besseres Fließverhalten zeigt.
Borcom ist die Borealis-Marke für hoch leistungsfähige Microcomposites. Es handelt sich dabei um Polypropylene, die bis zu 10 % eines speziellen Füllstoffs in Mikrogröße enthalten. Borcom BG055AI hat eine relative Dichte von 0,92, im Vergleich zu 1,04 für talkgefülltes PP, und weist dennoch eine höhere Schlagzähigkeit und eine vergleichbare Steifigkeit auf. Es bietet eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit, bessere Bindenahtfestigkeit sowie weniger Emissionen, Fogging und Geruch. Auch die Zykluszeiten können um bis zu 20 % reduziert werden.
<a href=http://www.exxonmobilchemical.com>ExxonMobil Chemical</a> hat die Erweiterung seines <a href=http://www.exxsol.com>Exxsol</a>-Werks in Jurong Island, Singapur, um 130.000 auf 500.000 t/a abgeschlossen. Mit der neuen Kapazität soll die Nachfrage nach verschiedenen flüssigen Kohlenwasserstoffen in Asien gedeckt werden, die derzeit jährlich um 6 % zulegt. Exxsol-Ausbau in Singapur abgeschlossen<% image name="Exxon_Singapur" %><p>
<small> Das Werk in Singapur ergänzt die beiden anderen großen Produktionen von ExxonMobil Chemical in Baytown und Antwerpen. </small>
Die Exxsol-Fluids decken spezielle Anforderungen in der Ölschlammförderunge, der Metall- und Kunststoffverarbeitung, in der industriellen Reinigung, bei Klebstoff- und Lackanwendungen, Haushaltsprodukten sowie im Bergbau.
Die wachsende Nachfrage in Asien ist nicht zuletzt durch ein zunehmendes Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltbewusstsein sowie die anstehende Zusammenführung verschiedenen Regulierungen unter dem Globally Harmonized System (GHS) bedingt. Die Exxsol D Produkte sind geruchsarm, weniger toxisch und in der EU als nicht umweltgefährlich klassifiziert.
Vor 50 Jahren wurde bei der Arthur Pfeiffer GmbH die Turbopumpe entwickelt. Damals bestand das Ziel darin, ein kohlenwasserstofffreies Vakuum zu erzeugen. Heute sind die Turbopumpen von <a href=http://www.pfeiffer-vacuum.net>Pfeiffer Vacuum</a> der Inbegriff für Hightech-Produkte mit hoher Zuverlässigkeit und optimalen Leistungsdaten. <% image name="50years_turbopumps" %><p>
Als Willi Becker 1945 die Leitung des Labors bei der Arthur Pfeiffer GmbH übernahm, interessierte er sich für alle Möglichkeiten, Pumpen zu bauen. Er konstruierte neue Öldiffusionspumpen, doch die größte Herausforderung war die Erzeugung eines kohlenwasserstofffreien Vakuums.
Es gelang Becker, ein sogenanntes Baffle zu konstruieren, das durch die Kombination aus rotierendem Flügelrad und stehenden Leiträdern mit spiegelbildlich angeordneten Flügeln das Wirkungsprinzip dieser Pumpe erheblich verbesserte. Luftmoleküle können in die gewünschte Richtung passieren, Ölmoleküle können entgegengesetzt nicht passieren. Die rotierenden Flügel waren dabei so ausgebildet, dass sie in axialer Richtung optisch dicht waren.
Becker stellte fest, dass damit im Molekularbereich ein beachtliches Druckverhältnis erzeugt werden konnte. Dieser Effekt war von Winkel und Abstand der Rotorflügel der Scheiben abhängig. Als nächster Schritt lag nahe, durch Hintereinanderschalten von mehreren Scheiben eine Pumpe zu konstruieren. Diese Bauart erforderte nicht mehr den gefährlich geringen Spalt zwischen Rotor und Gehäuse und hatte dennoch die physikalischen Eigenschaften einer Molekularpumpe. Den Vornamen „Turbo“ erhielt die neue Pumpe, weil der Aufbau mit Rotoren und Statoren einer Turbine ähnelte.
1958 startete die Serienfertigung der ersten Turbomolekularpumpe, die ein Saugvermögen von 150 l/s erreichte und 95 kg wog. Wurden in den ersten Jahren 100 bis 200 Pumpen pro Jahr überwiegend für Universitäten und Forschungsinstitute gefertigt, eröffneten sich durch die einfache Handhabung und das reine Vakuum neue Einsatzgebiete in der Analytik und in der industriellen Verfahrenstechnik. Insbesondere die rasante Entwicklung in der Mikroelektronik und im Bereich der Mikrochips wäre ohne Turbopumpen, die für das notwendige Hochvakuum unter extremen Bedingungen sorgen, nicht möglich gewesen.
Entsprechend den zunehmenden Anwendungsgebieten entwickelte Pfeiffer Vacuum die klassische Turbopumpe stetig weiter. Die Turbos wurden kleiner, robuster, leistungsfähiger. 1967 wurde der ursprüngliche Riemenantrieb durch den elektronischen Antrieb ersetzt. Für den Einsatz im Weltraum wurde für die NASA 1978 eine Miniatur-Turbo entwickelt, die bei 16 l/s Saugvermögen und 90.000 Umdrehungen/min nur 3 kg wog und erstmals eine Magnetlagerung enthielt. Heute bietet Pfeiffer Vacuum ein komplettes Programm von Turbopumpen mit unterschiedlichen Saugvermögen in konventioneller und Magnetlagertechnik inklusive integriertem Antrieb an.50. Geburtstag der Turbopumpe
<a href=http://www.parker.com>Parker Hannifin</a>, der weltweit führende Hersteller
in der Antriebs- und Steuerungstechnologie, hat die Übernahme von 3 Unternehmen bekannt gegeben, deren Gesamtumsätze annähernd 0,5 Mrd $ betragen. Damit behält Parker seine Wachstumsstrategie auch in den aktuellen wirtschaftlich turbulenten Zeiten bei.Parker Hannifin übernimmt Legris, Origa und Hargraves<% image name="Parker_Logo" %><p>
Mit der Übernahme von Legris, Origa und Hargraves Technology erweitert Parker seine Produktbereiche und baut sein Angebot an Technologien auf internationaler Basis aus. Zudem erschließt Parker neue Möglichkeiten in weniger konjunkturabhängigen Märkten wie den Biowissenschaften.
Die französische <b>Legris</b> ist auf Komponenten und Systeme im Bereich Verbindungstechnik für pneumatische und hydraulische Anwendungen sowie Applikationen in der chemischen Verarbeitung spezialisiert. Diese Produkte werden überwiegend in den Marktsegmenten Automotive, Transportwesen, Landwirtschaftsmaschinen, Lebensmitteltechnologie, Baugewerbe und Schiffsbau eingesetzt. 2007 verzeichnete Legris mit rund 1.800 Mitarbeitern Rekorderlöse von 233 Mio €. Das Unternehmen unterhält 10 Produktionsstandorte und ein weltweites Vertriebsnetz.
<b>Origa</b> stellt kolbenstangenlose Pneumatikzylinder, elektrische Aktuatoren, Druckluft-Wartungsgeräte, Pneumatikzylinder und Ventile her, die im Transportwesen, in der Halbleiterindustrie, in der Verpackungsindustrie und in der Fördertechnik eingesetzt werden. Origisa Jahresumsatz beträgt rund 67 Mio €. Origa beschäftigt etwa 350 Mitarbeiter und unterhält Produktionsstätten
in Filderstadt (Deutschland), Wiener Neustadt (Österreich), Glendale Heights (Illinois) und an weiteren internationalen Standorten.
<b>Hargraves Technology</b> in Mooresville, North Carolina, ist führend in der Herstellung von Minimalmengen-Membranpumpen für Flüssigkeiten und Druckluft sowie Steuerungsventilen und Systemlösungen. Diese Produkte dienen der Steuerung und Leitung präzise bemessener Flüssigkeitsmengen in medizinischen Apparaturen and pharmawissenschaftlichen Analyse-Instrumenten sowie in Diagnose-, Gasnachweis- und Drucksystemen. Der Umsatz von Hargraves betrug
2007 rund 14 Mio $.
<a href=http://www.voestalpine.com>voestalpine Stahl</a> passiviert seit einem Jahr ihren verzinkten Bandstahl mit Lugalvan Passivation, dem ersten fluorid- und schwermetallfreien Konversionsschichtbildner für verzinkten Bandstahl. Der BASF-Korrosionsschutz wurde von beiden Unternehmen gemeinsam zur Marktreife entwickelt. Ein Jahr BASF-Stahlpassivierung bei voestalpine <% image name="BASF_Lugalvan" %><p>
<small> Die Lugalvan Passivation - in der industriellen Produktion von verzinktem Stahlband erprobt. </small>
Bei voestalpine-Kunden sinken durch den Einsatz dieser neuartigen Passivierung die Prozesskosten: Das so geschützte Stahlfeinband ist überlackierbar und kann daher kostengünstiger weiterverarbeitet werden. "Wir haben sehr gute Erfahrungen mit der Lugalvan-Passivierung gemacht", sagt Karl-Heinz Stellnberger, Entwicklungsleiter Korrosionsschutz bei voestalpine in Linz.
Lugalvan ist nicht nur eine Passivierung, sondern eine multifunktionale Schicht: Der so geschützte, verzinkte Bandstahl kann ohne weitere Vorbehandlung überlackiert werden. Damit sinken die Prozesskosten für die Weiterverarbeitung. Die nanometerdicke Passivierung dient also sowohl als Transportkorrosionsschutz als auch als Haftvermittler und verbessert außerdem die Umformeigenschaften von verzinktem Stahlband.
Derzeit fährt die BASF bei einigen namhaften Stahlherstellern Betriebsversuche mit dem neuen Korrosionsschutz. Lugalvan wird mit denselben Maschinen aufgetragen wie der herkömmliche Korrosionsschutz auf Basis von Chromsalzen. So kann innerhalb weniger Tage auf das umweltverträgliche Produkt umgestellt werden.
Die BASF hat des Weiteren eine "in-situ-Methode" zur Qualitätskontrolle der Passivierung entwickelt. Mit einem optischen Sensor, der in rund 10 cm Entfernung vom Metallband installiert wird, lässt sich so ein sicherer Betrieb und eine lückenlose Qualitätssicherung gewährleisten.
Das neue Korrosionsschutzsystem von BASF ist robust, Verunreinigungen des Metallbandes oder der Lugalvan-Lösung mit Dressierflüssigkeit beeinträchtigen weder das optische Erscheinungsbild noch den Korrosionsschutz des verzinkten Bandstahls.
