Für die Gebäudedämmung im Grundwasserbereich mit <a href=http://www.styrodur.de>Styrodur C</a>, der grünen extrudierten Polystyrol-Hartschaumplatte (XPS) der BASF, hat <a href=http://www.pci-augsburg.de>PCI Augsburg</a> jetzt den Wasser abweisenden Kleber PCI Pecimor DK entwickelt. Damit können die Dämmplatten vollflächig verklebt werden.Wasser abweisender Kleber für XPS-Platten im Keller<% image name="BASF_Styrodur1" %><p>
<small> Mit PCI Pecimor DK verklebte Styrodur C-Platten funktioniert die Dämmung im Perimeterbereich auch bei zeitweise oder ständig drückendem Wasser, weil das Wasser nicht hinter die Dämmung fließen kann. Kellerräume sind auf diese Weise besser vor Schimmelbefall geschützt. </small>
Kellerräume, an deren Außenseite das Grundwasser steht, müssen wärmegedämmt werden. Ungedämmt kühlen die Wände so stark ab, dass über einen längeren Zeitraum an der Innenoberfläche Tauwasser entsteht. Eine höherwertige Nutzung solcher Kellerräume wäre ohne Wärmedämmung kaum möglich.
Der Kleber PCI Pecimor DK ist lösemittelfrei. Er besteht aus 3 Gewichtsteilen einer Flüssig-Komponente aus Polymer-Bitumen-Emulsion und 1 Teil einer Pulverkomponente auf Zementbasis. Nach dem Anrühren ist der Kleber für 60-80 min verarbeitbar, am besten bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit.
Mögliche Kleber-Untergründe sind gefügedichter Beton, Putz der Mörtelgruppe P II oder P III, nach DIN 1053 erstelltes Mauerwerk aus Mauerziegeln, Kalksandsteinen, Leichtbeton- und Betonhohlblocksteinen, Porenbeton oder mit Bitumendickbeschichtung abgedichtete Flächen. Nach dem Trocknen des Voranstrichs können die Styrodur C-Dämmplatten am nächsten Tag verklebt werden. Unterhalb des Grundwasserspiegels muss der Kleber vollflächig aufgetragen werden, oberhalb ist auch das Punktklebeverfahren möglich.
<a href=http://www.evonik.de>Evonik Industries</a> plant am Petrochemiekomplex von Triunfo bei Porto Alegre (Südbrasilien) eine neue Produktion von Wasserstoffperoxid (H<small>2</small>O<small>2</small>), das vor allem in der Papier- und Zellstoffindustrie eingesetzt wird. Hierfür ist ein Investitionsvolumen von etwa 45 Mio € vorgesehen.Evonik baut neues H<small>2</small>O<small>2</small>-Werk in Brasilien<table>
<td> Der Baubeginn ist für Mitte 2009 geplant; Anfang 2011 soll die Produktion mit einer Jahreskapazität von 40.000 t starten. Evonik ist mit einer jährlichen Kapazität von mehr als 600.000 t bereits heute weltweit der zweitgrößte Hersteller von H<small>2</small>O<small>2</small>. Der Weltbedarf für Anwendungen in der Papier- und Zellstoffbleiche liegt bei mehr als 3 Mio t. </td>
<td> <% image name="H2O2" %> </td>
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Der Standort Triunfo ist Teil eines Chemieparks und liegt im Zentrum der sich weiter entwickelnden Abnehmerindustrien. "Mit der neuen Anlage in Porto Alegre nehmen wir am dynamischen brasilianischen Marktwachstum teil", ist Evonik-Chef Werner Müller überzeugt. In der Anlage sollen zunächst 25 Mitarbeiter arbeiten.
Auslöser für die Investitionspläne ist die dynamische Entwicklung des Zellstoffmarktes – durch neue Projekte und den Ausbau bestehender Zellstoffkapazitäten. Für Südamerika und Asien werden hier bis 2012 Wachstumsraten von mehr als 10 % p.a. erwartet. Der brasilianische Zellstoffmarkt wird sich nach Ansicht von Experten bis 2013 sogar nahezu verdoppeln - um rund 6 auf dann 13 Mio Jahrestonnen. Die meisten der dafür notwendigen Aufforstungen mit Vorlaufzeiten von etwa 7 Jahren sind für den Süden Brasiliens angekündigt.
Evonik stellt in Brasilien seit 1997 H<small>2</small>O<small>2</small> her. Am Standort Barra do Riacho (Bundesstaat Espirito Santo) wurde die Kapazität 2007 auf jährlich 70.000 t erhöht. Mit der nun geplanten Aufstockung in Porto Alegre um weitere 40.000 Jahrestonnen stellt Evonik dann jede 6. t H<small>2</small>O<small>2</small> seiner Gesamtkapazität in Brasilien her.
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<td width="110"></td><td><small> <b>Wasserstoffperoxid</b> ist eines der wachstumsstärksten Geschäfte von Evonik. Evonik ist es hier gelungen, durch Prozessinnovationen neue Anwendungen zu eröffnen. So findet H<small>2</small>O<small>2</small> neuerdings auch in der Propylenoxid-Synthese Verwendung. Propylenoxid wird vor allem für die Herstellung von Polyurethan-Vorprodukten eingesetzt. Insgesamt produziert Evonik an 11 Standorten H<small>2</small>O<small>2</small> - in Deutschland, Belgien, Italien, Österreich, USA, Kanada, Brasilien, Korea, Neuseeland und Südafrika. </small></td>
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<a href=http://www.rwe.com>RWE Power</a> und Austrian Energy & Environment (<a href=http://www.aee-austria.at>AE&E</a>) wollen gemeinsam Technologien zur weiteren Verbesserung der Reinigung von Rauchgasen voranbringen, die bei der Kohleverstromung entstehen. Hierzu wird am Braunkohlenkraftwerk Niederaußem mit optimierter Anlagentechnik (BoA) das Forschungsvorhaben REAplus umgesetzt. Verbesserte Rauchgaswäsche dank REAplus<% image name="Schlot" %><p>
Hierbei wird ein neuartiges Wäscherkonzept mit der Option einer integrierten Staubabscheidung untersucht, um sowohl die Schwefeldioxid-Konzentration als auch die Staubkonzentration deutlich zu senken, und zwar auf rund ein Zehntel der heutigen durchschnittlichen Emissionen. Diese Entwicklung hätte vor allem positive Effekte auf die Umgebung von Kraftwerksstandorten.
Die Inbetriebnahme der 5,5 Mio € teuren Versuchsanlage ist für das zweite Quartal 2009 geplant. Sie wird vom BoA-Block mit cirka 30.000 m³ Rauchgas/h versorgt. In einem ersten Versuchszeitraum bis Mitte 2011 werden die zu erreichenden Abscheidegrade untersucht. Zudem wird das neue Wäscherkonzept auf seine Tauglichkeit für den Dauerbetrieb getestet.
AE&E-Chef Georg Gasteiger kommentiert: "Die REAplus weist uns den Weg zu einer neuen Technologie, die das Rauchgas aus der Kohleverfeuerung effizienter reinigt. Aktuelle Forschungsaktivitäten der AE&E betrachten auch den nachfolgenden Verfahrensschritt der CO<small>2</small>-Wäsche mit innovativen Waschmedien."
Sanshin Kako, einer der führenden Geschirrherstellern in Japan, setzt nun den Kunststoff Valox iQ 420 HP von <a href=http://www.sabic-ip.com>SABIC Innovative Plastics</a> ein, um Essstäbchen herzustellen. Für jedes erzeugte Kilogramm dieses Werkstoffes werden bis zu 0,87 kg gebrauchte PET-Flaschen verwertet, die sonst auf Mülldeponien landen würden.<% image name="Sabic_Essstaebchen" %><p>
<small> Die Essstäbchen aus Valox iQ sind in kräftigen Farben erhältlich und haben im Gegensatz zu den leicht splitternden Holzstäben eine glatte Oberfläche. </small>
Potenziell könnten in Japan täglich 68,5 Mio Essstäbchen mit einem Gesamtgewicht von 274 t wiederverwertet werden - gleichzeitig ließen sich so die 2,5 Mio t PET-Abfälle, die jährlich in den Mülldeponien anfallen, reduzieren.
Die Essstäbchen von Sanshin Kako können in Geschirrspülern gewaschen und - im Gegensatz zu den Einweg-Holzstäbchen - bis zu 1.000 x verwendet werden. Darüber hinaus lassen sich mit den iQ-Werkstoffen die CO<small>2</small>-Emissionen im Vergleich zu anderen marktgängigen technischen Thermoplasten um 50 % senken, ohne dass dabei Abstriche bei physikalischen Eigenschaften hingenommen werden müssen.
Valox iQ 420 HP ist ein zu 30 % glasfaserverstärkter Kunststoff und bietet höchste Steifigkeit, Schlagfestigkeit und ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften. Valox iQ 420HP entspricht auch den europäischen Anforderungen für Anwendungen mit Nahrungsmittelkontakt; die Zulassung der FDA wird in den kommenden Monaten erwartet.
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<td width="110"></td><td><small> SABIC Innovative Plastics setzt für Kunststoffe der Sorte Valox iQ ein einmaliges chemisches Verfahren für die Verwertung gebrauchter PET-Flaschen ein, wobei das Ausgangsmaterial in Polybutylenterepthalat (PBT) umgeformt und damit die Lebensdauer einer Flasche um bis zu 20 Jahre verlängert wird. </small></td>
</table>Valox iQ: Alternative zu hölzernen Essstäbchen
Solutia feiert neue Saflex-Fertigungslinie in Gent
Die Solutia-Geschäftseinheit <a href=http://www.saflex.com>Saflex</a> hat mit der kürzlich im Werk Gent fertiggestellten dritten Extrusionslinie die Marke von 100 Mio m² Saflex-Zwischenschichten aus Polyvinylbutyral (PVB) erreicht. Das erfolgreich angefahrene belgische Werk ist die weltgrößte PVB-Folienextrusionsstätte von Saflex.<table>
<td><% image name="Saflex_Gent" %></td>
<td align="right"> Die Zusatzkapazität von 40 Mio m² festigt die Position des Unternehmens als Hauptlieferanten für die Verbundglashersteller im europäischen Bauwesen. Die neue Linie gibt dem Saflex-Geschäft zugleich mehr Flexibilität im Betrieb seiner globalen Werke. Die neue Fertigungslinie liegt innerhalb der bestehenden Grenzen des Saflex-Werks in Gent und profitiert von dessen bestehender Infrastruktur sowie mehr als 40 Jahren Erfahrung in der Produktion von Saflex-Produkten vor Ort. Neueste Technologie sichert einen hoch automatisierten Fertigungsprozess. </td>
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<small> Die neue Saflex-Fertigungslinie in Gent. </small>
Zudem plant Saflex, seine PVB-Polymerkapazitäten in den Werken Indian Orchard (Springfield, Massachusetts) sowie Antwerpen bis Mitte 2010 um 12.000 bzw. 15.000 t zu erweitern.
<% image name="Saflex_Magnun" %><p>
<small> Darüber hinaus ist Gent derzeit der einzige Fertigungsstandort für die neue Saflex Magnum Rolle, die mit Abmessungen bis 3,2 oder 3,3 m Breite und 800 m Länge einen neuen Branchenstandard vorantreibt. Das neue Format erschließt europäischen Kunden bedeutende Ertrags- und Leistungssteigerungen. </small>
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<td width="110"></td><td><small> Als Zwischenschicht in Verbundglas sorgt PVB für eine Steigerung der Leistungseigenschaften von Glas hinsichtlich Sicherheit, Sonnenschutz und Schalldämmung. Verbundglas mit Saflex PVB wird in der Automobilindustrie und im Bauwesen eingesetzt. Zu den neueren Anwendungen zählt der Verbund der weltgrößten Dünnschicht-Solarmodulen. </small></td>
</table>Solutia feiert neue Saflex-Fertigungslinie in Gent
Viel versprechende Daten zu Plk1-Inhibitor BI 6727
Der neue Zellzykluskinase-Hemmer BI 6727 von <a href=http://www.boehringer-ingelheim.at>Boehringer Ingelheim</a> - möglicherweise ein First-in-class-Wirkstoff - hat in einer klinischen Phase-I-Studie bei Patienten mit fortgeschrittenen Tumoren, die auf andere Behandlungsregime nicht ansprachen, ermutigende Ergebnisse gezeigt. <% image name="Boehringer_Ingelheim_Logo" %><p>
Anders als herkömmliche Krebsmedikamente wirkt der neue Wirkstoff durch selektive Blockade eines bestimmten Enzyms, das für die Zellteilung entscheidend ist.
BI 6727 hemmt die Aktivität des in proliferierenden Zellen und den meisten Tumoren stark exprimierten Proteins <u>Polo-like Kinase 1</u> (Plk1), stört dadurch wirksam die Zellteilung und führt den Zelltod herbei, wodurch das Krebswachstum gebremst wird. Aufgrund der spezifischen Wirkungsweise gibt es nicht die typischen Nebenwirkungen, wie sie bei den etablierten Mitosehemmern auftreten, wie z. B. Neuropathie.
Studienleiter Patrick Schöffski von der Uniklinik Leuven sagt: "Die uns bisher vorliegenden Ergebnisse für BI 6727 lassen darauf schließen, dass das Medikament bei Patienten mit fortgeschrittenen soliden Tumoren sicher angewendet werden kann und eine potenzielle Antitumoraktivität besitzt."
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<td width="110"></td><td><small> Die Forschungsergebnisse ergänzen die Fortschritte von Boehringer Ingelheim auf dem Gebiet der Signaltransduktions- und Angiokinase-Hemmung. Boehringer Ingelheim kündigte kürzlich den Beginn entscheidender Phase-III-Studien für den am weitesten fortgeschrittenen Wirkstoff, den Signaltransduktions-Hemmer BIBW 2992 an; der dreifache Angiokinase-Hemmer BIBF 1120 soll in naher Zukunft in die Phase III gehen. </small></td>
</table>Viel versprechende Daten zu Plk1-Inhibitor BI 6727
<a href=http://www.rigips.com>Saint-Gobain Rigips</a> hat sein erstes ungarisches Gipsplattenwerk in Halmajugra im Mátra-Gebirge eröffnet. Das 30 Mio € teure Werk ist das erste seiner Art in Ungarn.Rigips eröffnet Gipskartonplattenwerk in Ungarn<% image name="Rigips" %><p>
Seit 17 Jahren importiert Rigips Hungária Gipszkarton Kft. Gipskartonplatten aus dem Ausland. Jetzt kann ein Großteil des Bedarfs aus dem modernst ausgestatteten Werk selbständig abgedeckt werden: Ab sofort werden hier jährlich mehr als 13 Mio m² Gipskartonplatten hergestellt. Mit 65 Arbeitsplätzen ist Rigips einer der wichtigsten Arbeitgeber der Region.
Rund 30 % des Produktionsvolumens sind für den Export nach Rumänien und in die Slowakei bestimmt. Spezialprodukte und Zubehör werden wie bisher von Rigips Austria importiert.