Calciumsulfat-Binder zeigt nach einer Aussendung des Produzenten <a href=http://www.lanxess.com>Lanxess</a> bei der kritischen Bewertung von Verfahren zur Herstellung gängiger Estrich-Werkstoffe in Bezug auf ihren Energieverbrauch und die anfallenden Kohlendioxid-Emissionen ein attraktives Ergebnis. Das Material kann unter anderem durch vergleichsweise niedrige Prozesstemperaturen Punkte sammeln. Die Umweltbilanz von Calciumsulfat-BinderDarüber hinaus setzt die Umwandlung des Minerals Flussspat in den Estrich-Werkstoff Calciumsulfat – im Gegensatz zum Brennen des Zementrohstoffs Kalk – kein chemisch gebundenes Kohlendioxid frei. „In Zeiten einer gesteigerten Sensibilisierung für Umweltfragen werden gängige Baustoffe nicht mehr nur im Lichte ihrer jeweiligen technischen Eigenschaften bewertet“, so Dr. Eike Gabel, Leiter der Produktionsanlage für Calciumsulfat-Binder bei Lanxess in Leverkusen. „Fachleute interessieren sich mehr und mehr auch für umweltrelevante Faktoren wie Dämmeigenschaften, Recyclingfähigkeit, Kohlendioxid-Bilanz oder Primärenergiebedarf bei der Herstellung. Hier schneidet Calciumsulfat-Binder unserer Ansicht nach sehr gut ab.“
<b>Flussspat plus Schwefelsäure gibt Calciumsulfat</b>
Zur Herstellung des Estrich-Werkstoffs wird Flussspat im Leverkusener Chemiepark mit Schwefelsäure in großen Drehrohröfen mittels Erdgasbrennern auf Temperaturen um 220 °C erhitzt. Unter diesen Bedingungen wandelt sich das Mineral in sehr reines Calciumsulfat um. Chemisch gebundenes Kohlendioxid kann dabei nicht freiwerden, da Flussspat einen völlig anderen chemischen Aufbau hat als Kalk. Anschließendes Feinmahlen des anfallenden Pulvers und eine durchdachte Konditionierung stellen die von hochwertigen Bindern geforderten Abbindeeigenschaften sicher. „In diesem Verfahren steckt sehr viel Know-how“, betont Gabel. So ist zum Beispiel die „Fütterung“ des Ofens mit Schwefelsäure und Flussspat im korrekten Verhältnis keine einfache Aufgabe, da die Zusammensetzung des Naturprodukts schwanken kann und nur sehr aufwändig zu ermitteln ist. Darum werden wichtige Eigenschaften des Binders in einem eigenen Qualitätssicherungs-Labor streng kontrolliert.
<b>Arbeiten an der Eneriebilanz</b>
Im Fokus steht auch die Minimierung des Energieverbrauchs. So wird etwa die Wärmeenergie der bei der Umwandlungsreaktion entstehenden Stoffe genutzt, um die Schwefelsäure vor dem Eintritt in den Ofen zu erhitzen; selbst die Abgase der Erdgasbeheizung des Drehrohrofens werden zur Vorwärmung der Verbrennungsluft herangezogen. „Damit entspricht unsere Anlage den strengen Standards, die europaweit als ‚Best Available Technology‘ für den Herstellungsprozess gelten“, erklärt Gabel. „Heute liegt der Energiebedarf fortschrittlicher Anlagen zur Herstellung einer Tonne Calciumsulfat-Binder unter 1,5 Gigajoule.“ Zum Vergleich: Die theoretische Untergrenze für den Wärmebedarf beim Entsäuern der Zement-Rohstoffe und dem Brennen des Zementklinkers – bei Temperaturen um 950 bzw. 1.450 °C – wird von Experten mit rund 2,2 Gigajoule (GJ) pro Tonne angegeben. Dieser Mindestwert wird trotz erheblicher Fortschritte bei der Prozessentwicklung, die die Zementbranche in den vergangenen Jahren erzielen konnte, aktuell noch deutlich überschritten.
„Sicher ist die Herstellung von Calciumsulfat aus Flussspat nach wie vor ein energiehungriger Prozess, weshalb sich hohe Energiekosten auch im Marktpreis unseres Binders niederschlagen“, so Gabel. „Außerdem hat auch Zement selbstverständlich nach wie vor seine Berechtigung und wird auf absehbare Zeit nicht zu ersetzen sein. Wer aber umweltbewusst bauen möchte, hat jetzt noch mehr Argumente, die für Calciumsulfat-Binder von Lanxess sprechen.“
Die Business Unit Basic Chemicals gehört zum Segment Advanced Intermediates, das im Geschäftsjahr 2008 einen Umsatz von 1,310 Milliarden Euro erzielte.
<a href=http://www.basf.com>BASF</a> wird ihren Standort zur Herstellung von Prozesskatalysatoren in Nanjing, China an die <a href=http://www.sud-chemie.com>Süd-Chemie</a> verkaufen. Der verkaufte Standort ist völlig unabhängig vom BASF-Verbundstandort Nanjing. Beide Unternehmen vereinbarten Stillschweigen über den Kaufpreis und weitere finanzielle Details.<% image name="BASFKatalysatorenWeb" %>
Die Süd-Chemie produziert in China bereits Syngaskatalysatoren am Standort Panjin. Mit dieser Übernahme wird Süd-Chemie wird zum größten Hersteller von Syngaskatalysatoren in China.
<b>Ammoniak- und Methanol-Produktion</b>
Die in Nanjing hergestellten Syngaskatalysatoren werden vor allem bei der Umwandlung von Kohle oder Erdgas in Ammoniak für die Düngemittelindustrie oder bei der Produktion von Methanol, einem in China zunehmend an Bedeutung gewinnenden Kraftstoff, verwendet. Syngaskatalysatoren kommen auch bei der Herstellung von Wasserstoff oder bei der Umwandlung von Kohle (CTL, Coal-to-Liquid), Erdgas (GTL, Gas-to-Liquid) oder Biomasse (BTL, Biomass-to-Liquid) in flüssige Mineralölprodukte wie Dieselkraftstoff zum Einsatz.
Weil China über die weltweit drittgrößten Kohlevorkommen verfügt, nimmt vor allem dort die Nachfrage nach Syngaskatalysatoren deutlich zu. Chinas Anteil am Weltmarkt für Syngaskatalysatoren beträgt heute bereits rund 30 Prozent. Auch in anderen kohle- und erdgasreichen Ländern wie Russland und USA oder dem Mittleren Osten wächst im Zuge des knapper werdenden Erdöls die Nachfrage stark. Die Süd-Chemie hat bereits Produktionsstandorte für Syngaskatalysatoren in Europa, den USA, der Ukraine, in Indien, Indonesien und seit 2002 auch in China.
<b>Teil der Restrukturierungsmaßnahmen bei BASF</b>
„China bleibt ein wichtiger Markt für unser Geschäft mit Prozesskatalysatoren. Die integrierten Standorte der BASF in China bieten die beste Grundlage für unser Wachstum im chinesischen Katalysatorenmarkt“, sagt Wilfried Seyfert, Group Vice President, Process Catalysts and Technologies bie BASF. Der verkaufte Katalysatorenstandort weise keine Synergien mit der breiten Produktionsplattform der BASF in China auf. Deshalb hätte sich BASF entschlossen, ihn zu verkaufen. Dies sei Teil der weltweiten Maßnahmen zur Restrukturierung und Effizienzsteigerung der BASF-Gruppe.
BASF verkauft Produktionsstandort an Süd-Chemie
