Archive - Apr 23, 2009

Neue Produktlinie unschmelzbarer Polyimide

Märkte
24.04.09   von  
Der Kunststoffverarbeiter <a href=http://www.ensinger-online.com>Ensinger</a> erweitert sein Programm im Bereich der amorphen, unschmelzbaren Hochtemperatur-Polyimide. Die neue Produktlinie „Tecasint“ umfasst mehrere Neuentwicklungen und Modifikationen sowie bewährte Werkstoffe, die sich unter dem Markennamen „Sintimid“ am Markt etabliert haben. Neue Produktlinie unschmelzbarer Polyimide <% image name="Ensinger" %> <small> Der Werkstoff Tecasint 2000 eröffnet neue technische Möglichkeiten für die Herstellung von gepressten Serienteilen. ©Ensinger GmbH</small> Bereits im April stellt das Unternehmen Halbzeuge und Formteile aus dem neuen Material Tecasint 2000 vor, das sich unter anderem durch eine verbesserte Zähigkeit auszeichnet. Noch in diesem Jahr soll das Polyimid-Portfolio schrittweise ausgebaut werden. Halbzeuge und Fertigpressteile aus Tecasint verfügen über eine hervorragende thermische Langzeitbeständigkeit. Der breite Temperaturanwendungsbereich der Materialien reicht von -270 °C bis 300 °C. Selbst bei kurzzeitiger Erwärmung auf 350 °C schmelzen oder erweichen viele Tecasint-Werkstoffe nicht. Festigkeit, Dimensionsstabilität und Kriechwiderstand bei mechanischer Belastung bleiben auch im Dauereinsatz hoch. <b>Neue technische Möglichkeiten</b> Der Sinterwerkstoff „Tecasint 1000“ ist seit zwanzig Jahren unter der Bezeichnung „Sintimid“ im Markt eingeführt. Zu den von Ensinger neu entwickelten Produkten gehören die Hochtemperatur-Polyimide der Serie „Tecasint 2000“. Der steife und harte Werkstoff weist einen hohen E-Modul-Wert auf. Die thermische Beständigkeit und das Gleitreibungsverhalten konnten gegenüber Tecasint 1000 noch einmal verbessert werden. Ein weiterer Vorteil der Neuentwicklung ist die deutlich reduzierte Feuchtigkeitsaufnahme, die enge Bauteiltoleranzen zulässt. Außerdem lässt sich das Material aufgrund seiner hohen Zähigkeit mit hoher Präzision zerspanen. Tecasint 2000 eignet sich hervorragend für das Direct-Forming-Verfahren, das eine kostengünstige Herstellung von Serienteilen ermöglicht, etwa für den Kraftfahrzeug- und Maschinenbau. Für den Einsatz im Gleit-Reibbereich bietet Ensinger das neue Produkt in verschiedenen tribologisch optimierten Einstellungen an. Die Basismonomere Tecasint 1000 und 2000 können in die für die Waferherstellung wichtige Klasse „high purity“ eingestuft werden, d.h. sie zeichnen sich durch geringe Ausgasung und besonders niedrige ionische Verunreinigungen aus. Diese Eigenschaften sind auch Voraussetzung für den Einsatz im Weltraum oder Hochvakuum. „Tecasint 5000“ ist ein nicht thermoplastisch verarbeitbares Hochtemperatur-Polyamidimid. Das Sintermaterial eignet sich insbesondere für Anwendungen in der Halbleiterfertigung. Tecasint 5000 ist pur, mit Glasfaser verstärkt oder in verschiedenen elektrostatisch ableitenden Einstellungen erhältlich, mit denen Oberflächenwiderstände von 10 hoch 12 bis unter 10 hoch 3 &#937; erreicht werden können. Bei den Produkten der Serie Tecasint 8000 handelt es sich um bewährte Werkstoffe für Gleit-Reibanwendungen. Das Basismaterial PTFE wird durch PI-Pulver in Anteilen von 7 bis 40 Prozent verstärkt. Tecasint 8000, erhältlich als Halbzeug (Platten, Stäbe) und Schälfolie, eignet sich für weiche Gegenlaufpartner wie Aluminium, Messing oder Bronze. Gegenüber unverstärktem PTFE zeichnet sich das Material durch vermindertes Kriechen unter Last und eine höhere Verschleißbeständigkeit aus. Der Werkstoff wird bereits erfolgreich bei Lippendichtungen, Gleitstreifen für Textil- und Verpackungsmaschinen sowie bei Lagern und Gleitelementen für höhere Beanspruchung eingesetzt. <b>Platten, Rundstäbe und Kurzrohre</b> Die Halbzeuge der Tecasint-Serien 1000, 2000, 5000 und 8000 sind als Platten und Rundstäbe in verschiedenen Abmessungen lagerhaltig verfügbar. Aus den Materialien Tecasint 1000, 2000 und 8000 bietet Ensinger darüber hinaus Kurzrohre einer Länge von bis zu 180 mm mit einem maximalen Außendurchmesser von 120 mm an.

Pyrogene Kieselsäure nach REACH registriert

Märkte
24.04.09   von  
Der Münchner Chemiekonzern <a href=http://www.wacker.com>Wacker</a> hat die zur Stoffgruppe „Siliciumdioxid“ gehörenden pyrogenen Kieselsäuren erfolgreich nach REACH registrieren lassen. Wacker gehört damit zu den ersten Unternehmen weltweit, das pyrogene Kieselsäuren auch weiterhin uneingeschränkt herstellen, importieren und vermarkten darf. <% image name="WackerKieselsaeure" %> <small> Hochdisperse pyrogene Kieselsäure wird unter anderem zur Rheologiekontrolle, zur Verstärkung von Siliconelastomeren, zum Polieren von Siliciumwafern und als Wärmedämmstoff verwendet. © Wacker Chemie AG</small> Die in Helsinki ansässige Europäische Chemikalienagentur ECHA bestätigte die Vollständigkeit der Registrierungsunterlagen gemäß der Verordnung zur Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe (REACH). Mit der Vorregistrierung Anfang Juni 2008 hatte der Chemiekonzern bereits die chemikalienrechtliche Anmeldung von HDK pyrogener Kieselsäure – so der Markenname des Produkts – frühzeitig voran-getrieben. Die nun erfolgte REACH-Registrierung basiert auf einem umfangreichen Stoffdossier, das von einem Industriekonsortium unter aktiver Beteiligung von Wacker erstellt wurde. Das Dossier enthält eine Vielzahl physikalisch-chemischer Daten zur Stoffgruppe und beruht unter anderem auch auf den Ergebnissen eigens angefertigter toxikologischer, epidemiologischer und ökotoxikologischer Studien. <b>Herstellung aus Chlorsilanen</b> Wackerproduziert HDK durch Hydrolyse von flüchtigen Chlorsilanen in einer Knallgasflamme. Dabei entsteht hochreines, amorphes Siliciumdioxid in Pulverform, auch hochdisperse pyrogene Kieselsäure genannt. Charakteristisches Merkmal von HDK ist neben der Reinheit die sehr große spezifische Oberfläche der Partikel. Dies verleiht dem Stoff unterschiedlichste, technologisch interessante Eigenschaften. Das Produkt eignet sich beispielsweise zur Rheologiekontrolle von Beschichtungsstoffen und Druckfarben sowie von Kleb- und Dichtstoffen, wird jedoch auch zur Verstärkung von Siliconelastomeren, zum Polieren von Siliciumwafern und als hocheffektiver Wärmedämmstoff verwendet. Ferner wird es in Körperpflegemitteln (z.B. Zahnpasta), Nahrungsmitteln und Pharmazeutika als Verdickungs- bzw. Rieselhilfsmittel eingesetzt. Pyrogene Kieselsäure nach REACH registriert

Erster trifunktionaler Antikörper zugelassen

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24.04.09   von  
Die Europäische Kommission hat dem trifunktionalen Antikörper Removab (Wirkstoff Catumaxomab) der <a href=http://www.trionpharma.de>Trion Pharma GmbH</a> die Zulassung für die Behandlung von malignem Aszites bei Patienten mit EpCAM-positiven Karzinomen erteilt. Einige Dinge sind dabei zum ersten Mal passiert <% image name="TrionLindhofer" %> <small>Trion-Gründer Horst Lindhofer entwickelte die Triomab-Antikörper. (c) Trion Pharma</small> Der Zulassungsantrag war im Dezember 2007 von Trions Partner Fresenius Biotech eingereicht worden. Für Vermarktung und Vertrieb von Removab wird Fresenius verantwortlich sein, für die Herstellung Trion Pharma, der den Antikörpers auch gefunden und die ihm zugrunde liegende Triomab-Technologie entwickelt hat. Removab ist damit weltweit das erste zugelassene Medikament gegen malignen Aszites, der einzige zugelassene Antikörper für EpCAM, eine Zielstruktur, die auf fast allen Karzinomen vorkommt, der erste zugelassene bispezifische, trifunktionale Antikörper, und der erste zugelassene therapeutische Antikörper „made in Germany“. <b>Antikörper, der T-Zellen aktiviert</b> “Seit Jahrzehnten träumen Ärzte und Forscher davon, einen bispezifischen Antikörper zu schaffen, der die potentesten Killer des Immunsystems, die T-Zellen, gezielt gegen Krebszellen aktiviert. Removab ist der erste zugelassene Antikörper, der dazu im Stande ist“, sagt Horst Lindhofer, Geschäftsführer von Trion Pharma. Traditionelle, monospezifische Antikörper können nur Effektorzellen der angeborenen Immunabwehr (z.B. Monozyten und Makrophagen) aktivieren. Ein bispezifischer, trifunktionaler Antikörper hingegen bindet und aktiviert zusätzlich die besonders potenten T-Zellen. Aufgrund dieses Wirkprinzips haben Triomab-Antikörper eine wesentlich höherer Effizienz in der Vernichtung von Krebszellen als konventionelle Antikörper. Während diese in Milligramm- oder Gramm-Dosierungen eingesetzt werden, wirken Triomab-Antikörper schon im Mikrogramm-Bereich. <b>Die Geschichte von Trion</b> Trion Pharma hat Kapazitäten aufgebaut, um von München aus den Weltmarkt mit dem Arzneimittel zu beliefern. Die Geschichte der Triomab-Antikörper begann in den frühen 90er Jahren mit Arbeiten von Trion-Gründer Horst Lindhofer und seinem Team am Helmholtz-Zentrum München (damals noch GSF). 1998 gründete er Trion als Spin-off dieser Forschungseinrichtung, um seine Erfindung für die Krebstherapie nutzbar zu machen. Lindhofer: „Nach diesen vielen Jahren intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit ist es Die gezielte Stimulation einer konzertierten Immunantwort, wie sie von diesen Antikörpern ausgelöst wird, hat großes Potenzial für die Behandlung einer ganzen Reihe von Erkrankungen.“ Erster trifunktionaler Antikörper zugelassen

Eine Fabrik zum Ausprobieren

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23.04.09   von  
Zur Stimulierung von Innovationen in der chemischen Industrie eröffnet das niederländische Unternehmen Dinnissen Process Technology eine multiflexible Entwicklungsfabrik in einer hochwertigen Testumgebung, die speziell auf die Entwicklung neuer Erzeugnisse ausgerichtet ist. Die Fabrik soll Betrieben zur Verfügung gestellt, die miteinander neue Produkte entwickeln möchten. Eine Fabrik zum Ausprobieren <% image name="DinnissenChemFactory" %> <small>Die von Dinnissen eröffnete Entwicklungsfabrik ermöglicht einem Netzwerk an Unternehmen gemeinsame Innovationsprozesse. © Dinnissen Process Technology</small> In der Modellfabrik mit dem Namne "Chem Design Factory" stehen Chemieunternehmen Produktionsreihen zur Verfügung, mit denen verschiedenste Bearbeitungsprozesse variiert und kombiniert werden können. Beispielsweise ist es möglich, unter unterschiedlich streng kontrollierten Bedingungen die Prozessschritte Mahlen, Sieben, Wiegen, Mischen, Dosieren, Trocknen, aber auch Expandieren, Extrudieren und Vakuumverschließen durchzuspielen. Die Produktionsreihen sind dabei so aufgebaut, dass schnell zwischen Prozessen umgeschaltet und diese aneinander gekoppelt werden können. Komponenten, Bedingungen oder Bearbeitungsprozesse sind variierbar. <b>Produktionsstandort für verringertes Risikos bei Markteinführungen.</b> Die Chem Design Factory kann auch als Produktionsstandort in kleinem Maßstab genutzt werden, um Produkteinführungsphasen abzuwickeln, ohne dass hohe Investitionskosten für die Betriebe entstehen. Damit kann das Risiko bei der Markteinführung neuer Produkte verringert werden. Die Entwicklungsfabrik verfügt über eine Produktionskapazität von 200 bis 800 kg pro Stunde. Henri Michiels, Geschäftsführer von Dinnissen Process Technology sieht in der Investition in die Testfabrik eine Möglichkeit, die Technologien, die Dinnissen anbietet und die ein schnelles Umschalten auf andere Rezepturen erlauben, Betrieben aus der chemischen Industrie vor Augen zu führen. Außerdem möchte man auf diese Weise mit Unternehmen in Kontakt kommen, die einen starken Fokus auf Innovation haben.