Archive - Jul 18, 2007

Evotec erweitert Kapazitäten zur Sterilproduktion

Life Sciences
18.07.07   von  
<a href=http://www.evotec.com>Evotec</a> hat die Produktionskapazität seiner GMP-Anlagen zur Sterilproduktion von Medikamenten in Glasgow verdoppelt. In den Anlagen werden Arzneimittel für klinische Studien hergestellt. <% image name="evotec_Logo" %><p> Evotecs Arzneimittelformulierungsgeschäft bietet Dienstleistungen rund um die Formulierung von Pharmazeutika für parenterale Anwendungen sowie die Herstellung von Arzneiformen für klinische Phase-I- und -II-Studien an. Die Gesellschaft in Glasgow hat besondere Erfahrung in der Entwicklung von gefriergetrockneten Formulierungen und der anschließenden Sterilproduktion dieser Arzneiformen. Zudem verfügt sie über spezielle Einrichtungen für die Entwicklung von Zytostatika. Mit der Kapazitätserweiterung reagiert Evotec auf die gestiegene Nachfrage nach flüssigen und gefriergetrockneten Arzneimittelprodukten zur Unterstützung der klinischen Studien ihrer Kunden. Die zusätzliche Kapazität erlaubt Evotec kürzere Anlaufzeiten für die Produktion und bietet Kunden daher einen Zeitvorteil, der ihnen einen schnelleren Einstieg in die Phase der klinischen Entwicklung ihrer Arzneimittelkandidaten ermöglicht. Evotec erweitert Kapazitäten zur Sterilproduktion

Pilotanlage: Ohne Wasserdampf zum Kautschuk

Chemie
18.07.07   von  
Forschern des Fraunhofer-Instituts für Angewandte Polymerforschung IAP in Potsdam ist es gemeinsam mit der Schweizer <a href=http://http://www.list.ch>List</a> und der <a href=http://www.dow.com/facilities/europe/germany/stand/mitteldeutschland>Dow Olefinverbund GmbH</a> gelungen, den Energiebedarf in einem wesentlichen Schritt der Kautschuksynthese um 76 % zu senken. Pilotanlage: Ohne Wasserdampf zum Kautschuk <% image name="Loesungskautschuk_Schkopau" %><p> <small> Pilotanlage für Lösungskautschuk am Pilotanlagenzentrum in Schkopau. © Fraunhofer IAP </small> Die Synthese von Kautschuk - jenem Rohstoff, aus dem durch Vulkanisieren, also dem Zusatz von Schwefel unter einer bestimmten Temperatur, Gummi entsteht - ist energieintensiv. Den Energieverbrauch bei der Verarbeitung zu senken, ist daher oberstes Gebot. Ein zukunftsweisendes Konzept steht als Pilotanlage für Lösungskautschuk am Schkopauer Pilotanlagenzentrum PAZ, bei der es gelungen ist, den Energiebedarf bei der Aufbereitung von Kautschuk um 76 % zu senken. Gespart wird dabei vor allem am Wasser. Polymerisiert wird bei der Lösungspolymerisation in einem speziellen Lösungsmittel. Die darin löslichen Monomere schwimmen nach der Polymerisation als hochviskose Kautschukpolymerketten in dem Lösungsmittel - eine zähe Masse entsteht. Danach muss der Kautschuk vom Lösungsmittel getrennt werden. Dafür verwenden Kautschukerzeuger üblicherweise reichlich Wasserdampf - mit ihm verdampft das Lösungsmittel und die Kautschukmasse flockt im Rahmen der Koagulation in Form von Krümeln aus, die in der Wasserphase schwimmen. <b>Direktverdampfung.</b> Doch auch das verbleibende Wasser ist noch stark mit Resten des Lösungsmittels verunreinigt. Ebenso enthält das verdampfte Lösungsmittel nach der Koagulation noch sehr viel Wasserdampf und lässt sich erst nach einem Trocknungsprozess wieder für die Polymerisation verwenden. "Während bei diesem alten Aufbereitungsprozess die Hersteller ständig mit energieintensiven Recyclingprozessen beschäftigt sind, dampfen wir nun das Lösungsmittel direkt und wasserfrei ein", erklärt Ulrich Wendler vom PAZ. "Keine leichte Aufgabe, denn eigentlich sind Elastomere, also Polymere mit elastischen Eigenschaften, temperaturempfindlich." Deshalb mussten sich die Ingenieure eine schonende Erhitzung ausdenken: Durch Anlegen eines leichten Vakuums gelang es, die Temperatur verhältnismäßig niedrig zu halten. Das Herzstück dieser speziellen Verdampfungskammern sind neue Kneter, die für eine besonders gute Durchmischung sorgen - dadurch kann das Lösungsmittel besser und schneller als Gas entweichen. Nur Bruchteile im Millionstel-Bereich bleiben nach der Direkteindampfung übrig. "Somit ist auch das Recycling des Lösungsmittels stark vereinfacht. Das Trocknen entfällt, zudem sparen wir die Energie für die Wasserdampferzeugung", so Wendler.

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