<a href=http://www.exxonmobilchemical.com>ExxonMobil Chemical</a> hat die Erweiterung seines <a href=http://www.exxsol.com>Exxsol</a>-Werks in Jurong Island, Singapur, um 130.000 auf 500.000 t/a abgeschlossen. Mit der neuen Kapazität soll die Nachfrage nach verschiedenen flüssigen Kohlenwasserstoffen in Asien gedeckt werden, die derzeit jährlich um 6 % zulegt. Exxsol-Ausbau in Singapur abgeschlossen<% image name="Exxon_Singapur" %><p>
<small> Das Werk in Singapur ergänzt die beiden anderen großen Produktionen von ExxonMobil Chemical in Baytown und Antwerpen. </small>
Die Exxsol-Fluids decken spezielle Anforderungen in der Ölschlammförderunge, der Metall- und Kunststoffverarbeitung, in der industriellen Reinigung, bei Klebstoff- und Lackanwendungen, Haushaltsprodukten sowie im Bergbau.
Die wachsende Nachfrage in Asien ist nicht zuletzt durch ein zunehmendes Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltbewusstsein sowie die anstehende Zusammenführung verschiedenen Regulierungen unter dem Globally Harmonized System (GHS) bedingt. Die Exxsol D Produkte sind geruchsarm, weniger toxisch und in der EU als nicht umweltgefährlich klassifiziert.
Vor 50 Jahren wurde bei der Arthur Pfeiffer GmbH die Turbopumpe entwickelt. Damals bestand das Ziel darin, ein kohlenwasserstofffreies Vakuum zu erzeugen. Heute sind die Turbopumpen von <a href=http://www.pfeiffer-vacuum.net>Pfeiffer Vacuum</a> der Inbegriff für Hightech-Produkte mit hoher Zuverlässigkeit und optimalen Leistungsdaten. <% image name="50years_turbopumps" %><p>
Als Willi Becker 1945 die Leitung des Labors bei der Arthur Pfeiffer GmbH übernahm, interessierte er sich für alle Möglichkeiten, Pumpen zu bauen. Er konstruierte neue Öldiffusionspumpen, doch die größte Herausforderung war die Erzeugung eines kohlenwasserstofffreien Vakuums.
Es gelang Becker, ein sogenanntes Baffle zu konstruieren, das durch die Kombination aus rotierendem Flügelrad und stehenden Leiträdern mit spiegelbildlich angeordneten Flügeln das Wirkungsprinzip dieser Pumpe erheblich verbesserte. Luftmoleküle können in die gewünschte Richtung passieren, Ölmoleküle können entgegengesetzt nicht passieren. Die rotierenden Flügel waren dabei so ausgebildet, dass sie in axialer Richtung optisch dicht waren.
Becker stellte fest, dass damit im Molekularbereich ein beachtliches Druckverhältnis erzeugt werden konnte. Dieser Effekt war von Winkel und Abstand der Rotorflügel der Scheiben abhängig. Als nächster Schritt lag nahe, durch Hintereinanderschalten von mehreren Scheiben eine Pumpe zu konstruieren. Diese Bauart erforderte nicht mehr den gefährlich geringen Spalt zwischen Rotor und Gehäuse und hatte dennoch die physikalischen Eigenschaften einer Molekularpumpe. Den Vornamen „Turbo“ erhielt die neue Pumpe, weil der Aufbau mit Rotoren und Statoren einer Turbine ähnelte.
1958 startete die Serienfertigung der ersten Turbomolekularpumpe, die ein Saugvermögen von 150 l/s erreichte und 95 kg wog. Wurden in den ersten Jahren 100 bis 200 Pumpen pro Jahr überwiegend für Universitäten und Forschungsinstitute gefertigt, eröffneten sich durch die einfache Handhabung und das reine Vakuum neue Einsatzgebiete in der Analytik und in der industriellen Verfahrenstechnik. Insbesondere die rasante Entwicklung in der Mikroelektronik und im Bereich der Mikrochips wäre ohne Turbopumpen, die für das notwendige Hochvakuum unter extremen Bedingungen sorgen, nicht möglich gewesen.
Entsprechend den zunehmenden Anwendungsgebieten entwickelte Pfeiffer Vacuum die klassische Turbopumpe stetig weiter. Die Turbos wurden kleiner, robuster, leistungsfähiger. 1967 wurde der ursprüngliche Riemenantrieb durch den elektronischen Antrieb ersetzt. Für den Einsatz im Weltraum wurde für die NASA 1978 eine Miniatur-Turbo entwickelt, die bei 16 l/s Saugvermögen und 90.000 Umdrehungen/min nur 3 kg wog und erstmals eine Magnetlagerung enthielt. Heute bietet Pfeiffer Vacuum ein komplettes Programm von Turbopumpen mit unterschiedlichen Saugvermögen in konventioneller und Magnetlagertechnik inklusive integriertem Antrieb an.50. Geburtstag der Turbopumpe
<a href=http://www.parker.com>Parker Hannifin</a>, der weltweit führende Hersteller
in der Antriebs- und Steuerungstechnologie, hat die Übernahme von 3 Unternehmen bekannt gegeben, deren Gesamtumsätze annähernd 0,5 Mrd $ betragen. Damit behält Parker seine Wachstumsstrategie auch in den aktuellen wirtschaftlich turbulenten Zeiten bei.Parker Hannifin übernimmt Legris, Origa und Hargraves<% image name="Parker_Logo" %><p>
Mit der Übernahme von Legris, Origa und Hargraves Technology erweitert Parker seine Produktbereiche und baut sein Angebot an Technologien auf internationaler Basis aus. Zudem erschließt Parker neue Möglichkeiten in weniger konjunkturabhängigen Märkten wie den Biowissenschaften.
Die französische <b>Legris</b> ist auf Komponenten und Systeme im Bereich Verbindungstechnik für pneumatische und hydraulische Anwendungen sowie Applikationen in der chemischen Verarbeitung spezialisiert. Diese Produkte werden überwiegend in den Marktsegmenten Automotive, Transportwesen, Landwirtschaftsmaschinen, Lebensmitteltechnologie, Baugewerbe und Schiffsbau eingesetzt. 2007 verzeichnete Legris mit rund 1.800 Mitarbeitern Rekorderlöse von 233 Mio €. Das Unternehmen unterhält 10 Produktionsstandorte und ein weltweites Vertriebsnetz.
<b>Origa</b> stellt kolbenstangenlose Pneumatikzylinder, elektrische Aktuatoren, Druckluft-Wartungsgeräte, Pneumatikzylinder und Ventile her, die im Transportwesen, in der Halbleiterindustrie, in der Verpackungsindustrie und in der Fördertechnik eingesetzt werden. Origisa Jahresumsatz beträgt rund 67 Mio €. Origa beschäftigt etwa 350 Mitarbeiter und unterhält Produktionsstätten
in Filderstadt (Deutschland), Wiener Neustadt (Österreich), Glendale Heights (Illinois) und an weiteren internationalen Standorten.
<b>Hargraves Technology</b> in Mooresville, North Carolina, ist führend in der Herstellung von Minimalmengen-Membranpumpen für Flüssigkeiten und Druckluft sowie Steuerungsventilen und Systemlösungen. Diese Produkte dienen der Steuerung und Leitung präzise bemessener Flüssigkeitsmengen in medizinischen Apparaturen and pharmawissenschaftlichen Analyse-Instrumenten sowie in Diagnose-, Gasnachweis- und Drucksystemen. Der Umsatz von Hargraves betrug
2007 rund 14 Mio $.
<a href=http://www.voestalpine.com>voestalpine Stahl</a> passiviert seit einem Jahr ihren verzinkten Bandstahl mit Lugalvan Passivation, dem ersten fluorid- und schwermetallfreien Konversionsschichtbildner für verzinkten Bandstahl. Der BASF-Korrosionsschutz wurde von beiden Unternehmen gemeinsam zur Marktreife entwickelt. Ein Jahr BASF-Stahlpassivierung bei voestalpine <% image name="BASF_Lugalvan" %><p>
<small> Die Lugalvan Passivation - in der industriellen Produktion von verzinktem Stahlband erprobt. </small>
Bei voestalpine-Kunden sinken durch den Einsatz dieser neuartigen Passivierung die Prozesskosten: Das so geschützte Stahlfeinband ist überlackierbar und kann daher kostengünstiger weiterverarbeitet werden. "Wir haben sehr gute Erfahrungen mit der Lugalvan-Passivierung gemacht", sagt Karl-Heinz Stellnberger, Entwicklungsleiter Korrosionsschutz bei voestalpine in Linz.
Lugalvan ist nicht nur eine Passivierung, sondern eine multifunktionale Schicht: Der so geschützte, verzinkte Bandstahl kann ohne weitere Vorbehandlung überlackiert werden. Damit sinken die Prozesskosten für die Weiterverarbeitung. Die nanometerdicke Passivierung dient also sowohl als Transportkorrosionsschutz als auch als Haftvermittler und verbessert außerdem die Umformeigenschaften von verzinktem Stahlband.
Derzeit fährt die BASF bei einigen namhaften Stahlherstellern Betriebsversuche mit dem neuen Korrosionsschutz. Lugalvan wird mit denselben Maschinen aufgetragen wie der herkömmliche Korrosionsschutz auf Basis von Chromsalzen. So kann innerhalb weniger Tage auf das umweltverträgliche Produkt umgestellt werden.
Die BASF hat des Weiteren eine "in-situ-Methode" zur Qualitätskontrolle der Passivierung entwickelt. Mit einem optischen Sensor, der in rund 10 cm Entfernung vom Metallband installiert wird, lässt sich so ein sicherer Betrieb und eine lückenlose Qualitätssicherung gewährleisten.
Das neue Korrosionsschutzsystem von BASF ist robust, Verunreinigungen des Metallbandes oder der Lugalvan-Lösung mit Dressierflüssigkeit beeinträchtigen weder das optische Erscheinungsbild noch den Korrosionsschutz des verzinkten Bandstahls.
<a href=http://www.bayer.de>Bayer Innovation</a> und Kentucky Bioprocessing (<a href=http://www.kbpllc.com>KBP</a>) entwickeln in Owensboro, Kentucky, eine Produktionsanlage für die Herstellung von Biopharmazeutika. Hier sollen künftig mit Bayers magICON-Technologie in Tabakpflanzen Plant made Pharmaceuticals industriell hergestellt werden.Bayer investiert in Plant made Pharmaceuticals<% image name="Bayer_Halle2" %><p>
<small> Beim Homogenisieren von Tabakpflanzen nach der Ernte. </small>
Die Vereinbarung beinhaltet, dass KBP seine bereits existierende cGMP-zertifizierte Anlage ausbaut, um einen automatisierten Prozess für die Hochdurchsatz-Produktion der Tabak-Pflanzen zu etablieren. Durch den Vertrag wird KBP zum "bevorzugten Produktions-Partner" für Anwendungen der magnICON-Technologie, einer innovativen Technologie zur schnellen Herstellung von Proteinen in Tabakpflanzen in hoher Ausbeute.
<a href=http://chemiereport.at/chemiereport/stories/8245>Bayer entwickelt</a> – basierend auf der magnICON Plattform – eigene Produkte wie einen Impfstoff zur Therapie des Non-Hodgkin-Lymphoms. Weiterhin lizenziert Bayer diese Technologie für andere Anwendungen an diverse Firmen aus. "Zur Beschleunigung dieser Projekte haben wir uns zur Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Hersteller entschlossen. KBP ist mit seinen exzellenten Anlagen die beste Wahl dazu", sagt Detlef Wollweber, Geschäftsführer der Bayer Innovation. Die Fertigstellung der neuen Anlage sind für den Frühling 2009 geplant.
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<td><small> <b>magnICON</b> ist ein Prozess zur schnellen Erzeugung rekombinanter Proteine in hoher Ausbeute in der Tabakpflanze. Dabei muss die Pflanze selbst nicht gentechnisch verändert werden. Die ausgewachsenen Pflanzen werden dazu in eine Bakterienlösung getaucht und der Bauplan verteilt sich in den Tabakpflanzenzellen. So konnten schon mehr als 50 pharmazeutische Proteine im Labor hergestellt werden. Es kann auch im großtechnischen Maßstab in einer geschlossenen Anlage betrieben werden. </small></td>
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<a href=http://www.gbo.com>Greiner Bio-One</a> präsentiert mit Advanced TC erstmals Zellkulturprodukte mit einer innovativen Polymermodifikation. Die besondere Oberfläche der neuen Produktreihe ermöglicht es, anspruchsvolle Zellen besser zu kultivieren sowie komplexe Versuchsanordnungen durchzuführen.<% image name="GBO_Advanced_TC" %><p>
Um Primärzellen oder besonders anspruchsvolle immortalisierte Zelllinien erfolgreich in vitro zu kultivieren, ist es notwendig, die spezifischen Bedingungen dieser Zellen in vivo möglichst exakt nachzuempfinden. Advanced TC verfügt über eine derart veränderte Oberfläche, dass Funktion und Eigenschaft der Zellen positiv beeinflusst werden.
Dies ermöglicht es Forschern sowohl ein breites Spektrum sensitiver Zellen als auch Zellen unter limitierenden Wachstumsbedingungen, etwa mit Serum-reduzierten oder Serum-freien Medien, zu kultivieren. Bereits nach 4 h ist eine eindeutige Primäradhärenz erreicht.
Zellkulturen auf der Advanced TC Oberfläche proliferieren stärker als auf anderen gebräuchlichen Zellkulturprodukten. Zusätzlich geht durch die verbesserte Adhärenz der Oberfläche in automatisierten Wasch- oder Pipettierschritten weniger Zellmaterial verloren. Gegenüber herkömmlichen Zellkulturprodukten wird somit die Zellausbeute erheblich gesteigert und es werden konsistentere Versuchsergebnisse erzielt.
Die zelltypische Morphologie bleibt auch dann erhalten, wenn die Zellen durch Transfektions- oder Transduktionsprozesse beansprucht werden. Bei transfizierten Zellen konnte sogar eine erhöhte Transgenaktivität beobachtet werden. Aufgrund ihrer besonderen Eigenschaften sind Advanced TC Zellkulturgefäße bei einer Vielzahl von Anwendungen vergleichbar mit der Effektivität einer biologischen Oberfläche.Höhere Zellausbeute auf neuer Wachstumsoberfläche
Roche investiert in Diagnostika-Gebäude in Penzberg
<a href=http://www.roche.com>Roche</a> investiert 136 Mio € in die F&E sowie die Produktion am deutschen Standort Penzberg. Mit dieser Investition wird ein Gebäude für Roche Diagnostics realisiert, das variabel nutzbar sein wird. <% image name="Roche_Penzberg" %><p>
Es entstehen Labor- sowie Produktionsflächen für Bereiche der Business Areas Roche Applied Science und Roche Professional Diagnostics. Das Gebäude wird von den Bereichen Entwicklung und Produktion gemeinsam genutzt werden. Ab Mitte 2010 werden hier biotechnologisch hergestellte Einsatzstoffe für die immunologische Diagnostik und den Life Science Markt bis hin zu fertigen Test-Kits für die Immundiagnostik produziert. Diese Test-Kits werden weltweit auf Diagnosesystemen wie COBAS und Elecsys eingesetzt.
Die Immundiagnostik ist für Roche ein wichtiger Wachstumsmarkt. Eine große Rolle spielen dabei unter anderem so genannte heterogene Tests, etwa für die Herz-Kreislauf-Diagnostik mit den Herzmarkern NT-proBNP für akute und chronische Herzinsuffizienz und Troponin T für die Herzinfarktdiagnostik. Des weiteren kontrollieren Ärzte mit den immunologischen Tests von Roche etwa die Schilddrüsenfunktion, bestimmen Krebsmarker, weisen Infektionskrankheiten wie Hepatitis und HIV nach oder helfen, die Wirksamkeit von Medikamenten in der Therapie zu kontrollieren.
Roche investiert mit dem Neubau in den Ausbau der Produktionskapazitäten des Geschäftsbereichs Roche Applied Science. Der Konzern reagiert damit auf das anhaltende Marktwachstum bei Forschungsreagenzien unter anderem für das LightCycler System in der Echtzeit-PCR.
Der neue "Diagnostics Operations Complex (DOC)" wird eine Fläche von 30.400 m² aufweisen. Der Komplex folgt einem neuartigen Konzept und gliedert sich in ein zentrales sechsgeschossiges Laborgebäude mit Untergeschoss und zwei eingeschossige Hallengebäude für die Produktionsbereiche. Bei Bedarf ist das Gebäude modular erweiterbar. Insgesamt wird in dem neuen Bau Platz für etwa 120 Personen geschaffen.Roche investiert in Diagnostika-Gebäude in Penzberg
