Die Schweizer Metroglas wird ihre elektrochemischen pH-Sensoren exklusiv an <a href=http://www.sartorius-stedim.com>Sartorius Stedim Biotech</a> liefern. Die nun erstmals in den Markt eingeführten Sensoren werden direkt in die Einwegkomponente integriert. <table>
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<td align="right"> Reinhard Vogt, Executive Vice President von Sartorius Stedim Biotech: "In den Bereichen Einwegmischer und Einwegbioreaktoren wird der neue pH-Einweg-Sensor für einen einzigartigen technologischen Fortschritt sorgen. Damit sind wir der Realisierung des Konzepts einer kompletten Einweg-Fabrikation mit noch stärker integrierten Technologien und Steuerungssystemen einen ganzen Schritt näher gekommen." </td>
</table>
Der pH-Einweg-Sensor ermöglicht Messungen in einem breiten pH-Bereich zwischen 0 und 11 mit einer Genauigkeit von +/- 0,1 und zeichnet sich durch einen zum Patent angemeldeten Funktionstest aus, der trotz prozessbedingter Unzugänglichkeit in sterilisierter Umgebung durchgeführt werden kann.
Sartorius Stedim Biotech wird den pH-Sensor in seine Fluid Management Einweg-Technologien integrieren und bietet damit als weltweit erstes Unternehmen eine Einwegtechnologie zur elektrochemischen pH-Wert-Kontrolle in Bioprozessbehältern an, die für die Aufnahme, Mischung und Lagerung sowie den Transfer und Transport von biopharmazeutischen Flüssigkeiten und Medikamenten vorgesehen sind.
<small> Der einzigartige pH-Sensor lässt sich vor und nach Gebrauch schnell und einfach kalibrieren und erfüllt die cGMP-Anforderungen für kritische anwendungstechnische pH-Wert-Kontrollen. </small>Sartorius integriert pH-Sensor in Einwegsysteme
Um die Schmiermittel von Turbinengeneratoren, Dieselmotoren, Kompressoren, Getriebekästen sowie hydraulische Systeme in der Energie-Industrie direkt analysieren zu könne, hat <a href=http://www.a2technologies.com>A2 Technologies</a> sein PAL-System verbessert. Es kann nun präzise den Wassergehalt in diesen Ölen im Bereich 50-5.000 ppm mit einer Genauigkeit von besser als 5 % feststellen.<% image name="A2_PAL_Series" %><p>
Damit ist das PAL-System im Bereich 50-5.000 ppm ebenso effektiv wie der Gold-Standard, die Karl-Fischer-Titration. Die von A2 Technologies eingesetzte FTIR-Methode ist aber weitaus weniger zeitaufwändig, erfordert keine gefährlichen oder teuren Reagenzien und kann unmittelbar vor Ort durchgeführt werden.
Neben der Messung des Wassergehalt in den Schmiermitteln liefert das PAL-System auch die Menge an Oxidations- und Nitrierungs-Nebenprodukten sowie die Menge an Additiven, die im Schmiermittel verblieben sind. Mit diesen Informationen können Schmiermittelexperten und das Wartungspersonal unmittelbare Entscheidungen über den Zustand der jeweiligen Flüssigkeit treffen.
Zudem hat die PAL Series Microlab Software neue Features, etwa die Möglichkeit, Spektren zum schnellen Vergleich verschiedener Ölproben zu überlappen, sowie die Fähigkeit, ein Spektrum eines ungebrauchten Öls als Referenzwert zu speichern.
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<td width="120"></td><td> Bis dato mussten für die FTIR-Methode (Fourier Transform Infrared) Proben gesammelt werden und zwecks Analyse zu einem Testlabor gebracht werden. Die Ergebnisse lagen sodann erst nach Tagen oder sogar Wochen vor. Mit dem portablen PAL-FTIR-System ist man nicht länger auf Labore angewiesen. </td>
</table>FTIR-System analysiert Schmierstoffe vor Ort
Das Lackinstitut des Wiener <a href=http://www.ofi.co.at>ofi</a> feiert 25 Jahre. Eingedenk dessen ließ die österreichische Lackbranche die Entwicklung emissionsarmer Beschichtungen Revue passieren. Der Chemie Report war Zaungast der Jubiläums-Fachtagung.<% image name="Farbtoepfe" %><p>
Polyurethane und die ebenso Ende der 1930er Jahre erfundenen Epoxid-Harze bilden bis heute die wichtigsten Rohstoffe der Lackindustrie. Allerdings: Waren um 1900 noch rund 100 Rohstoffe für die Lackproduktion zugänglich, so sind es heuer - theoretisch - bereits mehr als 4.000.
In den 1980er Jahren kam es allerdings - im Rückenwind der Atomkraft-Debatte und der Hainburg-Besetzung - zu einer völlig neuen Bewertung der vorhandenen Rohstoffbasis. Als Folge wurden zahlreiche toxikologisch bedenkliche Rohstoffe aus den lösemittelhältigen Produkten kurzerhand verboten.
<% image name="Wasserfarben" %><p>
<b>Funktionelle Lacke.</b> Mit der veränderten Rohstoffbasis ging auch eine Veränderung der Forschungsziele einher. Waren vor 25 Jahren noch ein höherer Glanz oder eine raschere Trocknung der Lacke die - insgesamt wenig anspruchsvollen - Entwicklungsziele der Industrie, so sieht das heute radikal anders aus: Am F&E-Programm stehen heute längst nicht nur optische Verbesserungen sowie der Korrosionsschutz, sondern zunehmends Funktionalitäten. Die Lacke sollen einen Brand-, Licht- oder Kratzschutz bieten, sie sollen selbstreinigend, isolierend, ableitend, besonders stark reflektierend oder temperaturwechselnd sein. Oder sie sollen besondere Barriere-Effekte für Kunststoffe oder Blutabnahmesysteme liefern.
"Die große Herausforderung", so Rembrandtin-Chef Hubert Culik, "liegt immer mehr in der Gesamtübernahme von Beschichtungsanlagen in der Industrie." Ganze Systemlösungen werden also vermehrt gefordert. Und eingedenk von REACH werde in 7-10 Jahren die Verfügbarkeit von Rohstoffen noch einmal massiv zurückgehen.
<% image name="Adler_Pinsel_in_Dose" %><p>
Doch der Reihe nach. Waren es in den 1980er Jahren einzelne Verbindungen, die aus den Rezepturen verbannt wurden, so war in den 1990er Jahren - im Zuge der "Waldsterbe-Diskussion" und "Ozon-Problematik" - vor allem die Reduktion der Emissionen organischer Lösemitteln bei Farben und Lacken gefordert. Die Antwort der Industrie darauf waren Wasserlacke, Pulverlacke, die Kunststofflackierung, die Weiterentwicklung der High-Solid-Beschichtungen, strahlungshärtbare Lacksysteme sowie Coil Coatings, wie sie die voestalpine vorantreibt. Kurz: Lösemittel reduzieren, Festkörperanteil erhöhen und Auftrags-Wirkungsgrad verbessern - das waren die neuen Maximen der Lackindustrie geworden.
<b>Wasserlacke etablieren sich.</b> Alfred Keiler, der Technik-Leiter der Adler-Lackfabrik im Tiroler Schwaz, erinnert sich: "Der Umstieg von Lösemittel- zu Wasserlacken bedeutete für uns zunächst, dass wir alle bisherigen Produktions-Parameter vergessen konnten. Alleine das Screening nach geeigneten Farbstoffen währte sodann 1 Jahr lang; als Bindemittel konnten die wasserlöslichen Isocyanate zudem nur als Emulsionen verwendet werden. Und nachdem mit den Wasserlacken die Emissionsproblematik aus der Luft in das Wasser verlegt wurde, mussten wir in ein 6,2 Mio € teures Reststoff-Recycling investieren." Nach "5 Jahren Schwerstarbeit" waren schließlich alle erforderlichen Normen erfüllt, um erstmals wasserverdünnbare Möbellacke in Österreich verkaufen zu können.
Heute beträgt der Anteil der Wasserlacke an der Gesamtproduktion von Adler 65 %, eine Steigerung auf rund 70 % hält Keiler für realistisch (vor allem im Kleingewerbe ist die Umstellung auf Wasserlacke zum einen nicht verpflichtend, zum anderen oft zu aufwändig). Die Vorteile der Wasserlacke machen sich vor allem in der Fensterbeschichtung bemerkbar - hier kann die Einglasungszeit um 1 Tag verringert werden. Zudem ermöglicht der Umstieg auf Wasserlacke bei Industriebetrieben auch Einsparungen in Millionenhöhe, weil eine Abluftreinigung entfällt und die Lackkosten als solche um rund 30 % sinken.
<b>Pulverlacke erobern untypische Substrate.</b> Während Wasserlacke primär für die Beschichtung von Holz gedacht sind, zielen Pulverlacke vor allem auf metallische Oberflächen ab. Hier verfügt Österreich mit Tiger Coatings Austria den sechstgrößten Hersteller in Europa (hinter Akzo Nobel, Rohm & Haas, Du Pont, BASF und Jotun). Tiger-Manager Wolfgang Scheinecker erklärt: "Als Pulverlacke kommen heute üblicherweise Duroplaste zum Einsatz, die nach dem Aufschmelzen chemisch vernetzt werden. Und zwar mit Hydroxyalkylamid, Glycidester, Epoxydharz, Isocyanaten oder - was insbesondere in Europa derzeit stark im Kommen ist - aliphatischen Dicarbonsäuren."
Die Vorteile der Pulverlacke liegen neben dem hohen Festkörpergehalt und der Lösemittelfreiheit vor allem in der einfachen Handhabung - sie werden elektrostatisch oder triboelektrisch versprüht -, der einfachen Automation sowie einem hohen Wirkungsgrad bei der Rückgewinnung. Allerdings sind damit nur Schichtdicken bis maximal 40 µm und das Auftragen nur auf thermostabilen Werkstoffen möglich.
Derzeit erobern laut Scheinecker die Pulverlacke teilweise untypische Substrate wie Holz, Glas oder Kunststoff und erzielen auch anspruchsvollere Oberflächeneffekte. Insbesondere die Anforderungen an Wetterechtheit, Oberfläche und Verarbeitbarkeit würden stetig steigen.
<% image name="Makrolon_Stegplatten" %><p>
<b>Innovative Kunststoffbeschichtungen.</b> Eine Lackproduktion von 24.300 t p.a. bei 2.300 verschiedenen Rezepten betreibt DuPont in Guntramsdorf bei Wien. Besondere Fertigkeiten hat DuPont in der Kunststoffbeschichtung erworben - für die heimische Ski-Industrie fertigt DuPont heute aufklebbare Folienbeschichtungen im Siebdruckverfahren. Diese wasserbasierten Coatings verwenden heute um rund 70 % weniger Lösemittel als früher.
Eine Besonderheit von DuPont in Österreich ist auch die Beschichtung von Polycarbonat-Stegplatten, wie sie in Gewächshäusern oder als Bedeckung von Fußballstadien (in Österreich etwa in Ried, Salzburg und Klagenfurt) verwendet werden: Während Bayer - als Weltmarktführer von Polycarbonat - die Stegplatten bereits in der Produktion einfärbt, beschichtet DuPont für Sabic erst danach. Und das ermöglicht zusätzliche Eigenschaften wie etwa eine höhere UV-Stabilität, Easy-to-clean-Eigenschaften sowie Anti-Tropf-Eigenschaften, wie sie vor allem in Schwimmbädern gefordert werden.
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<td width="120"></td><td><small> <b>25 Jahre ofi-Lackinstitut.</b> 1983 wurde das Österreichische Lackinstitut als Sektion im ofi gegründet. Tätigkeitsschwerpunkte sind Prüfungen und Beurteilungen von Beschichtungen sowie Schadensaufklärungen. Aspekte wie Beständigkeit gegenüber chemischen, thermischen und/oder mechanischen Einflüssen spielen eine wichtige Rolle. So bietet das ofi umfangreiche Prüfmöglichkeiten u.a. für die Bereiche künstliche Bewitterung und Alterung, Temperaturwechselbelastung in Klimakammern, Feuchte- und Salzsprühnebelbelastung, Simulation von Industrieatmosphäre bis zur Hagelschlagsimulation an. Eine weitere Säule sind F&E-Projekte. Diese werden im ofi immer in Kooperation mit Unternehmen umgesetzt. Das ofi-Lackinstitut bietet auch Weiterbildungsseminare für Hersteller und Anwender von Lacken und Beschichtungsstoffen an. Zusätzlich beschäftigt sich das ofi-Lackinstitut mit behaupteten Parkschäden, Transportschäden, sowie dem optischen Erscheinungsbild und der Qualität von Autolackierungen, Sanierungsbeschichtungen für Oldtimer oder Airbrush-Lackierungen. Für Restaurierungsarbeiten ermitteln die ofi-Experten die Materialbasis historischer Fassadenfarben bzw. Lackierungen, untersuchen den Schichtaufbau und die Zusammensetzung von Holzlacken und überprüfen die ausschreibungskonforme Durchführung von Renovierungs- bzw. Sanierungsarbeiten. </small></td>
</table>Emissionsarme Coatings im Wandel der Zeit
Vargatef (BIBF 1120) in Phase II bei NSCLC wirksam
Die Monotherapie von <a href=http://www.boehringer-ingelheim.com>Boehringer Ingelheim</a> mit dem dreifachen Angiokinase-Inhibitor Vargatef (BIBF 1120) hat in Phase II eine vielversprechende Wirksamkeit gezeigt und wurde von den behandelten Patienten mit fortgeschrittenem, nicht-kleinzelligem Lungenkrebs (NSCLC) gut vertragen.Vargatef (BIBF 1120) in Phase II bei NSCLC wirksam<% image name="Boehringer_Ingelheim_Logo" %> <p>
Die Phase-II-Studie untersuchte das Krebsmedikament in 73 NSCLC-Patienten mit einem ECOG-Score zwischen 0 und 2. All diese Patienten hatten zuvor zumindest eine Platin-basierte Therapie erhalten.
Besonders ermutigend: Eine Untergruppe mit 57 Patienten mit ,Good Disease State’ (ECOG-Status 0 oder 1) erzielten mit der Vargatef-Therapie ein längeres Gesamtüberleben (Ø 9,5 Monate anstatt 5,5 Monate), längeres progressionsfreies Überleben (Ø 2,9 Monate anstatt 1,7 Monate) und eine höhere stabile Krankheitsrate von 59 % im Vergleich zur restlichen Studienpopulation.
<b>BIBF 1120</b> – 2 x täglich als Kapsel eingenommen – ist einer der fortgeschrittensten Moleküle von Boehringer Ingelheim im Bereich der Onkologie. Der neuartige Angiokinase-Inhibitor blockiert gleichzeitig den Vascular Endothelial Growth Factor Rezeptoren (VEGFRs), Platelet-derived Growth Factor Rezeptoren (PDGFRs) sowie Fibroblasten-Wachstumsfaktor-Rezeptoren (FGFRs) – alle drei sind wesentlich an der Neubildung von Blutgefäßen beteiligt.
Die häufigsten Nebenwirkungen waren Übelkeit, Durchfall und Erbrechen. Bisher wurden mehr als 400 Patienten mit BIBF 1120 in den Phase-I- und Phase-II-Versuchen behandelt.
Millad NX8000: Neue Marktchancen für transparentes PP
<a href=http://www.millikenchemical.com>Milliken Chemical</a> hat mit Millad NX8000 eine hoch transparente Verpackungslösung entwickelt, mit der sich die Kosten- und Leistungsvorteile von Polypropylenen (PP) und anderen, PP-basierten Polymeren einer noch größeren Anzahl von Märkten und Anwendungen als bisher erschließen.Millad NX8000: Neue Marktchancen für transparentes PP<% image name="Millad1" %><p>
Millad NX8000 bewirkt eine um 50 % höhere Transparenz im Vergleich zum aktuellen Branchenstandard. Damit steht Verarbeitern und Produktdesignern ein günstiges neues Material für den Relaunch bestehender Verpackungen oder die Berücksichtigung aktueller Umwelterwägungen zur Verfügung.
<% image name="Millad2" %><p>
Das mit Millad NX8000 modifizierte PP ist prädestiniert zur verkaufsfördernden Optimierung der Transparenz bestehender Anwendungen vor allem dort, wo Verbraucher der klaren Sicht auf den Inhalt großen Wert beimessen: Bei spritzgegossenen Lebensmittelbehältern sowie extrusionsblasgeformten (EBM) Flaschen für Kosmetika und Körperpflegeartikel etwa.
<% image name="Millad3" %><p>
Hoch transparentes PP auf der Basis von Millad NX8000 bringt geringere Materialkosten gegenüber anderen transparenten Kunststoffen, niedrige Dichte, ein ausgewogenes Steifigkeits- und Schlagzähigkeitsniveau sowie Wärme- und Chemikalienbeständigkeit mit sich. Es verursacht auch keinerlei Geschmacks- oder Geruchsbeeinträchtigung der abgefüllten Produkte.
Klarmodifiziertes PP eignet sich ideal zur Substitution teurerer transparenter Materialien wie Glas und traditionelle transparente Polymere für Spritzgieß- oder Blasformanwendungen. Das Spektrum der Einsatzbereiche umfasst Wasserflaschen, Medizintechnik, Haushaltgeräte und Verpackungen für Kosmetika und Körperpflegemittel.
<a href=http://www.dsmep.com>DSM Engineering Plastics</a> hat sein Portfolio an Copolyester-thermoplastischen Elastomeren (TPE) um Arnitel C erweitert: Die Technologie für Drahtisolierungen und Kabelummantelungen vereint höchste Beständigkeit gegen Wärmealterung mit halogenfreier Flammwidrigkeit und überlegener Hydrolysebeständigkeit. Arnitel C: Beständig & halogenfrei flammwidrig <% image name="DSM_Arnitel" %><p>
<small> Arnitel C erfüllt die strengen Anforderungen und Standards im Fahrzeugbau. </small>
Dank seiner ausgezeichneten Abriebbeständigkeit erschließt das neue Material zudem extrem dünne Beschichtungen, die das Gewicht und Volumen der Drähte und Kabel reduzieren. Neben Kfz-Motorkabeln eignet sich Arnitel C auch für weitere Extrusionsanwendungen, wie Kabelbaumteile Wellrohre und Schläuche.
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<td width="120"></td><td><small> <b>Der Hintergrund:</b> Automobildesigner versuchen immer mehr Komponenten in einem begrenzten Einbauraum unterzubringen. Das erfordert elastischere Draht- und Kabelbeschichtungen, die weniger Volumen und Gewicht beanspruchen und mehr Wärmebeständigkeit bieten. </small></td>
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Im Vergleich ist Ethylentetrafluorethylen (ETFE) – bei höherer Dichte – erheblich teurer als Arnitel C und nicht halogenfrei. Auch vernetzte Polyethylene (XPE) sind für diesen Temperaturbereich nicht in halogenfreien Ausführungen verfügbar und erfordern zudem eine Nachbehandlung der Oberflächen mit Elektronenstrahlen. Arnitel C benötigt für seine erhöhte Elastizität keine Weichmacher.
Mit der höchsten Wärmealterungsbeständigkeit alle TPE und einer Dauerbetriebstemperatur-Einstufung von 175 °C über 3.000 h übertrifft das neue Material die Anforderungen der Temperaturklasse D gemäß ISO 6722. Die Hydrolysebeständigkeit von Arnitel C (>150 Tage bei 85 °C in Wasser) ist mit der anderer Copolyesterelastomeren vergleichbar. Hinzu kommen Abriebbeständigkeit (5 x so viele Testzyklen wie ETFE oder XPE in der Nadelprüfung) und Biegewechselfestigkeit sowie gute Beständigkeit gegen Kfz-typische Flüssigkeiten und andere Chemikalien.
Mit Arnitel C beschichtete Kabel lassen sich problemlos mit anderen Kunststoffen umspritzen, etwa mit Polybutylenterephthalat, einem gängigen Material für Steckverbinder. Anders als ETFE und XPE sichert Arnitel C dabei eine wasserdichte Haftung auf dem Steckverbinder.
Die <a href=http://www.omv.com>OMV</a> feiert 50-jähriges Jubiläum der einzigen Raffinerie Österreichs. Die Anlage importiert heute Rohöl aus 15 Ländern und produziert zu mehr als 2/3 Benzine und Diesel sowie den Flugturbinentreibstoff Jet A1. Weiters werden petrochemische Produkte für die Borealis sowie Heizöle und Bitumen hergestellt. 2007 betrug der Produktenausstoß insgesamt 8,16 Mio t.<% image name="OMV_Raffinerie_Schwechat_1960er" %><p>
<small> Seit der Grundsteinlegung für die Großraffinerie 1958 hat sich der Betrieb in Schwechat erheblich weiterentwickelt. Bis in die 1970er Jahre wurde die Kapazität kontinuierlich ausgebaut. Rund 1 Mrd € hat die OMV bis Mitte der 1980er Jahre in die laufende Verbesserung der Qualität ihrer Mineralölprodukte investiert. </small>
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<td width="100"></td><td> <b>Die Hälfte des in Schwechat</b> verarbeiteten Rohöls stammt aus Kasachstan (21 %), Libyen (15 %) und Österreich (13 %). Weitere wichtige Lieferländer sind Syrien, Saudi-Arabien und der Iran. Das importierte Rohöl wird von Triest über die Transalpine Pipeline (TAL) und die Adria-Wien-Pipeline (AWP) nach Schwechat verpumpt. Die Lagerkapazität der Raffinerie inklusive der dazugehörigen Tanklager Schwechat, Lobau und St. Valentin beläuft sich auf 3,4 Mio m³. </td>
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<% image name="OMV_Raffinerie_Taurus" %><p>
<small> Die Raffinerie Schwechat hat sich in den vergangenen 50 Jahren zu einer der größten und modernsten Binnenraffinerien Europas entwickelt. Die Rohölverarbeitungskapazität liegt bei 9,6 Mio t pro Jahr. </small>
Die Raffinerie Schwechat hat kontinuierlich in die Modernisierung der Anlagen sowie in einen nachhaltigen Umweltschutz investiert - in den vergangenen 25 Jahren rund 2,5 Mrd €. Die Hälfte davon wurde seit 1983 für produkt- und anlagenbezogene Umweltschutzmaßnahmen aufgewendet, etwa für die Produktion von bleifreien Ottokraftstoffen, schwefelfreiem Diesel und zur Emissionssenkung. Als einer der ersten Betriebe Europas wurde die Raffinerie Schwechat 2004 mit dem ISO 14001:2004 ausgezeichnet.
<% image name="OMV_Raffinerie_2" %><p>
<small> Rund 750 Mitarbeiter erzeugen in Schwechat durch Destillation und Veredelung von Rohölen hochwertige Mineralölprodukte und petrochemische Grundstoffe von jährlich mehr als 8 Mio t. </small>
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<td width="100"></td><td> <b>Im Oktober 2007</b> wurde die neue Rauchgas-Entschwefelungs- und Entstickungsanlage (SNOx) in Betrieb genommen. Damit werden die Grenzwerte für Schwefeldioxid und Stickoxide um die Hälfte unterschritten. </td>
</table>
2006 wurde gemeinsam mit Borealis mit rund 400 Mio € die bis dato größte Einzelinvestition in den Ausbau des Wachstumsmarktes "Petrochemie" getätigt. Der Standort Schwechat zählt seither auch zu den größten Kunststoffproduktions-Standorten Europas.
<% image name="OMV_Raffinerie_3" %><p>
<small> Das Raffineriegelände inklusive dem dazugehörenden Tanklager Lobau ist mit einer Gesamtfläche von 2,4 km² größer als das Fürstentum Monaco. </small>
Neben Qualität und Umwelt ist der Faktor Sicherheit Teil des integrierten Managementprozesses der Raffinerie. Durch eine konsequent umgesetzte Sicherheitspolitik mit zahlreichen Trainingsprogrammen und Prozess-Simulationen konnte die Zahl der Arbeitsunfälle in den letzten Jahren signifikant reduziert werden. Wurden 1990 noch 47 Arbeitsunfälle verzeichnet, ist diese Zahl seit 2001 auf unter 5 Arbeitsunfälle pro Jahr gesunken. 2007 wurde kein Arbeitsunfall verzeichnet.
<% image name="OMV_Raffinerie_4" %><p>
<small> Wenn man die jährlich vom Hafen Triest über Pipelines nach Schwechat verpumpten 8,2 Mio t Rohöl aus rund 15 Ländern in Tankfahrzeuge füllt und diese aneinanderreiht, ergibt das eine Strecke von 5.800 km - das entspricht der Entfernung von Wien nach Karatschi. Die Lagerkapazität der Raffinerie und des Tanklagers Lobau entspricht einer Tankwagenkolonne von Wien bis London. </small>
<u>Die Geschichte der Raffinerie Schwechat:</u>
<small> • <b>1936:</b> Die NOVA Öl- & Brennstoffgesellschaft AG erwirbt Grundstücke einer ehemaligen Ziegelfabrik in Schwechat. Geplant ist die Errichtung einer Raffinerie zur Verarbeitung von rumänischem Kunstöl.
• <b>1938:</b> Nach 2 Jahren Bauzeit erfolgt im Februar die Inbetriebnahme der neuen Raffinerie. In den kommenden Jahren kommt es zu beträchtlichen Ausbauten der Raffineriekapazitäten.
• <b>1944:</b> Aufgrund der militärischen Bedeutung kommt es 1944 zu gezielten Luftangriffen durch die alliierten Truppen. Dabei wird die Raffinerie teilweise zerstört.
• <b>1945:</b> Die Raffinerie Schwechat wird in die sowjetische Mineralölverwaltung (SMV) eingegliedert.
• <b>1956:</b> Nach dem Abschluss des Staatsvertrages kommt es zu Änderungen der Besitzverhältnisse. Die Raffinerie Schwechat geht in die neu gegründete Österreichische Mineralölverwaltung (ÖMV) über.
• <b>1958:</b> Grundsteinlegung zum Neubau der Raffinerie Schwechat.
• <b>1961:</b> Die neue Raffinerie wird in Betrieb genommen.
• <b>1963:</b> Bau einer Vakuumdestillation (FP1), einer Entschwefelungsanlage (HDS1), einer katalytischen Crackanlage (FCC) und einer Rohöldestillationsanlage (RD2).
• <b>1969:</b> Bau der ersten Ethylenanlage (AC1) am Standort und damit Einstieg in das Petrochemiegeschäft.
• <b>1972:</b> Bedeutende Investitionen in Entschwefelungsanlagen (HDS2) und Vakuum- wie auch Atmosphärische Destillationsanlagen (FP2; RD4).
• <b>1978:</b> Inbetriebnahme eines zweiten Heizkraftwerkes (HKW2) am Werksgelände. Damit ist die Versorgung aller Anlagen mit Betriebsmitteln gesichert.
• <b>1979:</b> Bau eines Mild Hydro Crackers (HDS3).
• <b>1982:</b> Als eine der ersten Raffinerien der Welt wird ein "Advanced Control System" zur Online Anlagen Optimierung in der Raffinerie Schwechat implementiert.
• <b>1988:</b> Bau der Katalytischen Entparaffinierungsanlage (KEP) und damit Investition in die zukunftsträchtige Dieselproduktion.
• <b>1991:</b> Inbetriebnahme der Jet A1 Pipeline zur direkten Versorgung des Flughafen Wiens mit hochwertigem Flugturbinentreibstoff. Weiters Bau der Bottomloading Stationen in den Tanklagern Lobau und St. Valentin.
• <b>1999/-:</b></b> Durchführung einiger Strukturprojekte: Revamp FCC-Anlage und 2000 damit bedeutende Steigerung der Olefin-Produktionskapazität (Propylen); RD4: Bau eines Preflashers zur Durchsatzsteigerung; Revamp PF3 zur Minimierung von Benzol in Ottokraftstoffen (TT4); Ausbau MTBE-Anlage.
• <b>2003:</b> Anpassung an Raffinerie Auto Oil 2005 Spezifikationen (Revamp HDS2 und Isomerisierung) und Bau einer Wasserstoffanlage.
• <b>2005:</b> Ausbau des Ethylen-Crackers - die größte Einzelinvestition seit 1978/79.
• <b>2006:</b> Erfolgreiche Kooperation mit Borealis, Lieferung der vereinbarten Monomer-Mengen (Ethylen, Propylen).
• <b>2007:</b> Zahlreiche Projekte sind ausgelöst: Thermal Gas Oil Unit, Biofuels, Inbetriebnahme Rauchgas-Entschwefelungs- und Entstickungsanlage (SNOx).50 Jahre Raffinerie Schwechat
Die <a href=http://www.greiner.at>Greiner Group</a> konnte im Geschäftsjahr 2007 den Umsatz um 12,4 % auf 1,1 Mrd € steigern – und zwar fast zur Gänze durch organisches Wachstum.2007: Greiner erreicht mehr als 1 Mrd € Umsatz<% image name="Greiner_Holding_Vorstand" %><p>
<small> Axel Greiner (li) und Boris Greiner - der Vorstand der Greiner Holding. </small>
Die Greiner Holding AG verzeichnete einen Umsatzzuwachs um 13 % von 760 auf € 859 Mio €. Greiner Bio-One legte um fast 11 % auf 242 Mio € zu. Dieser Zuwachs resultiert aus beiden Segmenten BioScience und Preanalytics, wobei der Geschäftsbereich Preanalytics den stärkeren Wachstumsschub verzeichnete.
Die geografische Umsatzverteilung hat sich nur geringfügig verändert. 44 % der Produkte werden in Österreich hergestellt, 17 % in Deutschland, 25 % in den restlichen EU-Staaten. Die restlichen 14 % verteilen sich auf Länder außerhalb der EU.
Die Greiner Group verfügt aktuell über 117 Standorte – davon 96 Produktions- und 21 Vertriebsstätten – in 27 Ländern. 91 der 117 Standorte befinden sich in EU-Mitgliedsländern. Die internationale Präsenz der Greiner Group wurde 2007 durch 5 neue Standorte weiter ausgebaut.
Das Budget 2008 sieht wiederum ein gesundes Umsatzwachstum von etwa 10 % vor, das sich planmäßig über alle Unternehmensbereiche verteilt. Mit einem vorgesehenen Investitionsvolumen von rund 100 Mio € ist 2008 auch ein Jahr der Investitionen.
<a href=http://www.schott.com>Schott</a> gründet ein Gemeinschaftsunternehmen mit der indischen Kaisha Manufacturers Private Ltd. Die neue Schott Kaisha Private Ltd. mit Niederlassungen in Daman und Mumbai wird pharmazeutische Primärverpackungen aus Glas für den indischen Markt herstellen.Schott gründet Pharma Joint Venture in Indien <table>
<td><% image name="Vial" %></td>
<td align="right"> "Mit der Investition im zweistelligen Millionenbereich setzt Schott konsequent seinen Wachstums- und Qualitätsführerschaftskurs fort. Zudem sichern wir uns den Zugang zu einem vielversprechenden Markt", sagt Schott-Chef Udo Ungeheuer.<p>
Der Mainzer Technologiekonzern ist mit 50 % an dem Unternehmen beteiligt und steuert unter anderem das technologische Know-how bei der Herstellung von Ampullen, Fläschchen, Spritzen und Karpulen bei, Kaisha bringt seine bestehenden Standorte und Produktionskapazitäten für Pharmaverpackungen ein.<p>
Vorausgegangen war eine erfolgreiche Kunden-Lieferantenbeziehung, in der Schott pharmazeutisches Rohrglas als Ausgangsmaterial für Pharmaverpackungen an Kaisha lieferte. Kaisha erwirtschaftete 2007 einen Umsatz von 11 Mio €. </td>
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Indien wächst im Bereich Pharmaverpackungen um 10-15 % jährlich, besonders in den qualitativ hochwertigen Segmenten. So verfügt Indien über die größte Anzahl von Produktionswerken mit Zulassung der FDA außerhalb der USA. Schott wird mit dem Joint Venture die indischen Pharmahersteller dabei unterstützen, die im internationalen Wettbewerb geforderte hohe Produktqualität für Pharmaverpackungen zu erreichen. Zu diesem Zweck wird Schott Kaisha bis Ende 2009 Produktionskapazitäten für StandardLine Ampullen und Fläschchen aufbauen.
<small> <b>Schott Pharmaceutical Packaging</b> ist einer der führenden Anbieter parenteraler Verpackungen für die Pharma-Industrie. Mehr als 500 Produktionslinien an 11 Fertigungsstandorten stellen mehr als 6 Mrd Spritzen, Fläschchen, Ampullen, Karpulen und Spezialartikel aus Röhrenglas oder Kunststoff her. </small>
